郭 奔

（萊蕪鋼鐵集團(tuán)型鋼煉鐵廠設(shè)備點(diǎn)檢維護(hù)中心， 山東 萊蕪 271104）

萊蕪鋼鐵集團(tuán)型鋼煉鐵廠（全文簡稱萊鋼）型鋼煉鐵廠3號3 200 m3高爐配套原料系統(tǒng)為400 m2燒結(jié)機(jī)1臺(tái)、3號3 200 m3高爐1座、120萬t球團(tuán)1座供料，原料場分為受卸系統(tǒng)、一次料場、塊礦料場、混勻料場、供料系統(tǒng)及其它設(shè)施，2009年11月陸續(xù)建成投產(chǎn)。

1 3號3 200 m3高爐配套原料系統(tǒng)設(shè)計(jì)特點(diǎn)

1）火車卸料有1臺(tái)雙車翻車機(jī)，重車牽引能力大，翻車速度快。

2）汽車卸料有兩排共18個(gè)料倉組成，卸車機(jī)和人工卸料可同時(shí)進(jìn)行，也可實(shí)現(xiàn)多種料同時(shí)并卸。能力大、效率高。

3）一次料場有三個(gè)料條組成，兩堆兩取交叉并列布置，存料能力達(dá)到30萬t。

4）設(shè)置單獨(dú)的塊礦料場，存放球團(tuán)用精粉和高爐用塊礦，配套有兩個(gè)料條和1臺(tái)堆取料機(jī)。

5）混勻配料采用雙線供料系統(tǒng)，配料能力大，效率高，可給265 m2燒結(jié)機(jī)系統(tǒng)混勻料場配料。

6）配料室共有16個(gè)料倉，可實(shí)現(xiàn)多種礦合理搭配及單一料種多倉配料，有利于混勻料質(zhì)量提高，其中設(shè)置2個(gè)除塵灰倉，除塵灰靠氣力罐車輸送，可為現(xiàn)場管理上水平創(chuàng)造條件。

7）三期系統(tǒng)和老系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)資源共享，功能互補(bǔ)。

8）原料場60多個(gè)轉(zhuǎn)運(yùn)站一共6個(gè)翻板，用可逆皮帶代替翻板可降低生產(chǎn)組織時(shí)間，提高輸送料效率。

2 投產(chǎn)初期曝露出的問題

1）雙車翻車機(jī)自2009年12月份投入使用以來，驗(yàn)證了翻車機(jī)本體系統(tǒng)具有牽重車能力大（4 000 t）、翻車速度快、翻車效率高等特點(diǎn)。但受場地條件的限制，每批只能對14節(jié)車皮，影響翻車效率的發(fā)揮。一方面，按照正常生產(chǎn)組織，每班次運(yùn)輸部能完成3-4次對車，這樣最大翻車量為每天168節(jié)，無法滿足燒結(jié)機(jī)、高爐、鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯正常生產(chǎn)用料。另一方面，勢必造成汽車運(yùn)輸壓力過大，給生產(chǎn)組織、安全管理、物流、成本、廠內(nèi)交通帶來更大壓力。

2）投產(chǎn)初期，因汽運(yùn)進(jìn)口礦粉高箱車和國內(nèi)精粉都在汽車槽東線卸料，只有少部分平板車進(jìn)入西線卸車機(jī)卸料，造車兩條線卸料不平衡。

3）塊礦料場擔(dān)負(fù)著為3座高爐篩分供應(yīng)塊礦、堆放儲(chǔ)存塊礦、為120萬t球團(tuán)供應(yīng)精粉、堆放儲(chǔ)存精粉4項(xiàng)功能。料場共有2跨，分別為210 m×29.5 m和310 m×29.5 m，容納不開品種繁多的精粉和高爐所需的毛塊（未篩分的含粉塊礦）凈塊（篩除掉粉末的塊礦）。四項(xiàng)功能都必須經(jīng)過同1臺(tái)堆取料機(jī)實(shí)現(xiàn)，工藝料線不足成為制約生產(chǎn)的瓶頸。

4）按原設(shè)計(jì)，混勻堆料機(jī)正、逆速度分別為12.5 m/min、16.9 m/min，配料流量為 800 t/h 時(shí)，混勻料堆層數(shù)在280層左右，混勻料質(zhì)量波動(dòng)大，不利與燒結(jié)機(jī)穩(wěn)定操作。

5）3號期混勻料場無自身端部料返回功能，只能返回老系統(tǒng)參與配料，影響老系統(tǒng)配料生產(chǎn)。

6）當(dāng)球團(tuán)用精粉集中到達(dá)時(shí)，塊礦料場1臺(tái)堆取料機(jī)無法滿足生產(chǎn)需求，導(dǎo)致部分精粉到一次料場堆存，因一次料場不具備給120球團(tuán)供料功能，只能使汽車倒運(yùn)，給成本控制帶來巨大壓力。

7）部分工藝線漏斗設(shè)計(jì)偏小，雨季、冬季易堵料，生產(chǎn)效率低。

3 投產(chǎn)初期采取的主要技術(shù)管理措施

3.1 火車卸料采用對位28車分批清底法

根據(jù)翻車機(jī)火車線路的設(shè)置，正常情況下翻車機(jī)每批次進(jìn)車14車。受線路和機(jī)運(yùn)設(shè)備少影響，不可能實(shí)現(xiàn)隨時(shí)對重車、排空車。要提高火車卸料能力，只能增加每批次對位車皮的數(shù)量。

實(shí)行火車對位28車，分兩次清車底方法。由翻車機(jī)向外延伸的兩條鐵路線，即空車線和重車線，在距翻車機(jī)約200 m外匯合，同時(shí)該處還有一條火車調(diào)運(yùn)站的汽車路口，和一個(gè)火車加油油庫道口?；疖噷ξ?8車時(shí)重車會(huì)擋住汽車路口和油庫道口，要求翻車機(jī)崗位盡快拉風(fēng)放氣，進(jìn)行翻車作業(yè)，約用30 ～40 min即可翻完14車，此時(shí)擋住的路口、道口全部讓開，空車線的道岔自動(dòng)扳到匯合線（為自動(dòng)扳道裝置，安全性較高），清車底的人員開始清理空車皮中遺留的少量礦物。車底清完后，翻車機(jī)繼續(xù)翻后14車，翻完后再次清理排空。

使用火車對位28車的方法，要求翻車機(jī)崗位與火車調(diào)運(yùn)站進(jìn)行及時(shí)準(zhǔn)確的信息溝通，保證不影響火車調(diào)運(yùn)站使用汽車路口和油庫道口，同時(shí)在路口設(shè)置警告標(biāo)志和啟動(dòng)警報(bào)，確保路口安全。

使用火車對位28車的方法后，火車調(diào)運(yùn)站在每天為翻車機(jī)對位排空次數(shù)不變的情況下，翻車效率提高近一倍，生產(chǎn)數(shù)據(jù)表明，在火車存車較多時(shí)，每天可翻卸180 ～210車，約1.1萬t以上，大大提高了工作效率，有效地節(jié)約了成本。

3.2 卸車機(jī)滑線改造

通過對西排卸車機(jī)滑線改造，使汽運(yùn)精粉可到汽車槽西線卸料，這樣翻車機(jī)線、兩排汽車線對應(yīng)一次料場（2臺(tái)）和塊礦料場（1臺(tái)）共3臺(tái)堆料機(jī)，互不干涉，翻卸車效率大大提高。

3.3 G1-5工藝改造

原工藝設(shè)計(jì)球團(tuán)和高爐塊礦只能由塊礦料場供料，兩用戶的供料、儲(chǔ)存堆料料線相互沖突。通過進(jìn)行G1-5工藝料線改造，在供一轉(zhuǎn)運(yùn)站處相鄰的G1-2和KK-1皮帶之間增加一條小皮帶G1-5（如圖1），打通一次料場供球團(tuán)精粉功能。相當(dāng)于為120萬t球團(tuán)增設(shè)1個(gè)大料場。使一次料場具有了為球團(tuán)備料、供料功能。

圖1 G1-5工藝改造后簡易圖

3.4 H1-10工藝改造

混勻配料老系統(tǒng)配料能力不足，新系統(tǒng)配料能力較大。原設(shè)計(jì)新系統(tǒng)端部料只能返回到老系統(tǒng)的配礦槽，給配料能力不足的老系統(tǒng)又另增加了負(fù)擔(dān)。進(jìn)行H1-10工藝改造，在混一轉(zhuǎn)運(yùn)站處相鄰的H1-4和H2-2皮帶之間增加一條小皮帶H1-10（原理同G1-5改造），打通了新系統(tǒng)端部料返回自身的功能，緩解老系統(tǒng)的配料壓力。

3.5 整合新老系統(tǒng)資源實(shí)現(xiàn)功能互補(bǔ)

3號3 200 m3高爐配套原料系統(tǒng)與2×1 880 m3高爐原料場相連，兩系統(tǒng)一次料場可以分別向?qū)Ψ交靹蚺涞V槽供料，兩系統(tǒng)混勻料場也可以分別向?qū)Ψ綗Y(jié)機(jī)上料?；靹蛄蠄隼舷到y(tǒng)的C跨兩系統(tǒng)混勻配礦槽都可以配料，這樣當(dāng)兩系統(tǒng)一次料場庫存不均時(shí)可以由庫存較高料場來配C跨混勻料，同時(shí)因老系統(tǒng)配料能力不足也可由新系統(tǒng)幫助配C跨，以緩解老系統(tǒng)的配料壓力。

3.6 混勻堆料機(jī)提速改造

混勻堆料機(jī)速度由原來的正、逆速度分別為12.5 m/min、16.9 m/min提高到現(xiàn)在的14.58 m/min、18.67 m/min，混勻料堆由原來的280層提高到現(xiàn)在的420層，混勻料質(zhì)量。混勻料質(zhì)量得到穩(wěn)步提升。

3.7 部分工藝線漏斗加大改造

漏斗內(nèi)空間加大，同時(shí)調(diào)整落料點(diǎn)位置消除了皮帶跑偏現(xiàn)象，提高輸送料效率。

3.8 優(yōu)化生產(chǎn)組織

合理安排設(shè)備運(yùn)行時(shí)間，盡量縮短物料輸送工藝流程，合理優(yōu)化料線，做到翻車、卸車、配料和供料等生產(chǎn)任務(wù)的統(tǒng)籌兼顧。同時(shí)在停機(jī)時(shí)間組織設(shè)備檢修。

采用“過料”法，減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)。針對塊礦料場為高爐、球團(tuán)上料和儲(chǔ)存堆放都必須經(jīng)過一臺(tái)堆取料機(jī)實(shí)現(xiàn)的特點(diǎn)，當(dāng)待堆存的料種有用戶要求的料種時(shí)，采用過料的方法，即把受礦槽接受的原料通過堆取料機(jī)傳送到球團(tuán)車間或把塊礦傳送到篩分間篩分，同時(shí)解決上料和堆存問題，減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)，降低成本。

加強(qiáng)料場動(dòng)態(tài)管理。優(yōu)化一次料場貨位。采用減“小”增“大”的原料場管理模式，即在堆取料過程中遵循吃小堆、造大堆的原則，從而最大限度提高料場庫容。

4 實(shí)施效果

在人員不增加、設(shè)備不做大的改造情況下，通過深化挖潛，科學(xué)合理組織，使生產(chǎn)效率逐步提升，對穩(wěn)定燒結(jié)、高爐生產(chǎn)有著十分重要意義。

1）降低車皮延時(shí)費(fèi)用，車皮延時(shí)費(fèi)用每小時(shí)按10元/節(jié)，火車卸料采用對位28車分批清底法后，每節(jié)車可節(jié)省2 h，按2010年3號翻車機(jī)共翻卸37 800節(jié)車皮計(jì)，年降車皮使用費(fèi)效益約75.6萬元。

2）打通兩受卸系統(tǒng)一次料場至120球團(tuán)供料線，使兩系統(tǒng)一次料場精粉可直供120球團(tuán)，同時(shí)緩解塊礦料場堆料、供料壓力，使一次料場儲(chǔ)存的精粉不用再經(jīng)過汽車倒運(yùn)供球團(tuán)車間，降低倒運(yùn)成本。自10月份料線打通后，到12月底兩個(gè)月時(shí)間，從一次料場為120球團(tuán)車間供精粉55 600 t，如每噸倒運(yùn)費(fèi)按4.1元計(jì)，共降低成本22萬元。從長遠(yuǎn)看，效益是相當(dāng)明顯的。

5 結(jié)語

3號高爐配套原料場系統(tǒng)自投產(chǎn)以來，通過實(shí)施一系列工藝改造，使生產(chǎn)逐步走上穩(wěn)定順行的軌道，隨著型鋼生產(chǎn)線產(chǎn)能的進(jìn)一步釋放原料的吞吐量還要加大，受供貨廠家和運(yùn)輸?shù)牟环€(wěn)定性影響，原料場系統(tǒng)還要進(jìn)一步地依靠科技進(jìn)步，開創(chuàng)性的進(jìn)行工藝技術(shù)創(chuàng)新，保證生產(chǎn)的快速穩(wěn)定進(jìn)行，實(shí)現(xiàn)我廠“科學(xué)經(jīng)濟(jì)冶煉、和諧持續(xù)發(fā)展”的目標(biāo)。