王永勝，侯元新，燕照順，陳 普，朱愛美

泰鋼冷軋部950 mm六輥可逆冷軋機工藝潤滑系統(tǒng)主要的作用是在軋制過程中對軋輥表面和鋼帶進行潤滑和冷卻。工藝潤滑系統(tǒng)主要包括凈液輸送系統(tǒng)和污液凈化系統(tǒng)，以及乳化液壓力、流量、方向控制裝置、軋輥冷卻裝置等。其中軋輥冷卻裝置由電磁氣控閥、噴射梁及操作控制箱等組成。噴射梁上噴嘴的開、關(guān)由PLC控制電磁氣控閥實現(xiàn)。在軋機牌坊前、后側(cè)各裝有6根噴射梁，形成上下各4排噴嘴，通過對噴嘴流量的調(diào)節(jié)，達到控制板形和提高板面清潔度的目的。

950 mm六輥可逆冷軋機工藝潤滑系統(tǒng)存在以下3方面問題：1）由于乳化液系統(tǒng)壓力低，乳化液流量達不到生產(chǎn)工藝要求。2）平床過濾機經(jīng)過多年的運行，設備精度下降，無法對乳化液中的雜質(zhì)進行有效過濾，造成鋼卷在軋制過程中產(chǎn)生黑斑、黃斑和板形質(zhì)量等缺陷，影響產(chǎn)品質(zhì)量的提高。3）乳化液加熱時采用48組電加熱器進行加熱，每組電加熱器的耗電量每小時為8 kW·h，耗電量較高，提溫效率低。

1 冷軋機工藝潤滑系統(tǒng)改造方案及內(nèi)容

1）乳化液泵及管道改造。安裝6臺大流量的乳化液泵，提高了乳化液凈油泵的流量，并對乳化液主管道進行了改造。由改造前的DN200 mm管道改造為DN250 mm管道，提高了乳化液的流量。

2）平床過濾機改造。乳化液平床過濾機改造為霍夫曼平床過濾機，流量由4 500 L/min提升至6 500 L/min，實現(xiàn)了自動走紙和乳化液雜質(zhì)的有效過濾，提高了乳化液的清潔度。

3）乳化液加熱系統(tǒng)改造。乳化液加熱方式由電加熱改為蒸汽加熱。通過重新鋪設蒸汽管道，在乳化液箱內(nèi)安裝Φ40 mm的蒸汽環(huán)管，提高了乳化液溫度的穩(wěn)定性和加熱效率，降低了電能消耗。

4）乳化液噴射梁改造。對乳化液的噴射梁進行改造，增加乳化液噴嘴的開口度，乳化液噴射梁主管由DN50 mm管道改造為DN80 mm的管道，工作輥噴射梁改造為五段進液，提高了乳化液的壓力。

5）乳化液機械攪拌改造。在乳化液凈油箱內(nèi)增設機械攪拌器，增加了乳化液的乳化效果，提高了潤滑和冷卻效果，從而提高了板面質(zhì)量。

2 軋制工藝優(yōu)化

1）軋制變形量優(yōu)化。六輥可逆冷軋機工藝潤滑系統(tǒng)改造后，由于提高了工藝潤滑及冷卻效果，軋制壓力明顯降低，對軋制變形量進行了優(yōu)化，提高了第1道次的壓下量，由原來的30%調(diào)整到35%～45%。

2）軋制壓力優(yōu)化。為提高產(chǎn)品的板形質(zhì)量和保證主機電流在規(guī)定的范圍內(nèi)，將軋機的軋制壓力控制為350～650 t。

3）彎輥力優(yōu)化。為提高板形和板面質(zhì)量，工作輥彎輥力由改造前的150～220 kN優(yōu)化到60～150 kN，彎輥力的降低提高了產(chǎn)品板形質(zhì)量。

3 改造效果

乳化液的流量由3 600 L/min提高到了改造后的6 000 L/min。改造前乳化液加熱采用電加熱器進行加熱，改造后采用蒸汽環(huán)管加熱，每小時消耗蒸汽0.5 t，與電加熱相比每小時可節(jié)約電費294元，每月節(jié)電費用10.58萬元。

通過對950 mm六輥可逆冷軋機工藝潤滑系統(tǒng)進行改造，解決了乳化液壓力、流量偏低，平床乳化液過濾效果差，乳化液加熱電能消耗高的問題。提高了乳化液工藝潤滑系統(tǒng)的壓力和流量，同時提高了乳化液的清潔度，冷軋產(chǎn)品的黑斑、黃斑、浪形等缺陷大幅減少，改造成效顯著。