王 娟

（陜西工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院 工商管理學(xué)院，陜西 咸陽 712000）

一、我國鑄造業(yè)的現(xiàn)狀

近年來，盡管我國第二產(chǎn)業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中的總體比重有下降趨勢，但作為世界上最大的鑄件產(chǎn)品出口國，我國鑄造業(yè)仍然保持著強(qiáng)勁的發(fā)展勢頭。根據(jù)有關(guān)統(tǒng)計顯示，我國鑄造產(chǎn)品的產(chǎn)值在GDP中繼續(xù)保持在1%左右。而2014年至今，全國各地不僅掀起了鑄造業(yè)發(fā)展熱潮，三年間共建造鑄造廠多達(dá)2萬個，同時更為百萬就業(yè)工作者提供了就業(yè)崗位。而“長三角”地區(qū)作為我國重要的鑄件產(chǎn)品鑄造地，其承擔(dān)了我國鑄造產(chǎn)業(yè)1/3的任務(wù)，該地區(qū)通過以構(gòu)建民營企業(yè)為基礎(chǔ)，通過大力發(fā)展汽車產(chǎn)業(yè)和汽車零部件行業(yè)來為整個鑄造行業(yè)插上起飛的翅膀，萬豐奧特作為亞洲最大的鋁合金車輪企業(yè)，年產(chǎn)值超過10億元，出口額6000美元，而昆山富士和機(jī)械有限公司生產(chǎn)汽車發(fā)動機(jī)和制動系統(tǒng)的鑄件，年產(chǎn)量有4萬噸，銷售收入達(dá)到了5.5億元。山西省以其鑄造資源豐富著稱，不僅擁有著豐富的煤炭、電力等自然資源，而且有著雄厚的勞動力資源，其通過得天獨(dú)厚的資源優(yōu)勢，構(gòu)建起了以500個鑄造企業(yè)為基礎(chǔ)的山西省鑄造行業(yè)整體格局。與“長三角”地區(qū)相似的是，山西省在大力發(fā)展鑄造產(chǎn)業(yè)之初同樣選擇了以民營企業(yè)為發(fā)展基礎(chǔ)，其中，最具代表性的河津山聯(lián)、山西國際、山西華翔年產(chǎn)量分別達(dá)2萬噸、4萬噸、12萬噸。珠江三角洲壓鑄行業(yè)很發(fā)達(dá)，有700多個壓鑄企業(yè)，年產(chǎn)量達(dá)20萬噸，各汽車品牌企業(yè)有力的帶動了壓鑄業(yè)的發(fā)展，轎車氣缸體、氣缸蓋的壓鑄件產(chǎn)量年年增長。隨著我國鑄造業(yè)的快速發(fā)展，不僅帶動了我國經(jīng)濟(jì)的飛速增長，同時解決了大量的人口就業(yè)問題。但是我們在看到鑄造產(chǎn)業(yè)取得驕人成績的同時，也應(yīng)該清醒地認(rèn)識到，我國在鑄造產(chǎn)品質(zhì)量、鑄造工藝能力還是企業(yè)管理運(yùn)營等方面與鑄造強(qiáng)國存在著明顯的差距，我們必須不斷學(xué)習(xí)，開拓創(chuàng)新，才能使得我國由鑄造大國邁向鑄造強(qiáng)國。

二、我國鑄造業(yè)面臨的問題

2014年至今，我國鑄造業(yè)在發(fā)展過程中所面臨的困境具體表現(xiàn)在以下幾個方面。

第一，效益低下。盡管近些年我國的鑄造企業(yè)交上了一份令人滿意的成績單，但不可否認(rèn)的是，我國目前的鑄造企業(yè)規(guī)模與國外相比仍存在著相當(dāng)大的差距。我國普遍存在著“低，小，散”三大問題，低指的是低端，效益低下，人均生產(chǎn)量不及發(fā)達(dá)國家的1/4；小指的是規(guī)模小，雖然我國已經(jīng)連續(xù)五年雄踞全球鑄件產(chǎn)量首位，但必須承認(rèn)我國鑄造企業(yè)以小規(guī)模生產(chǎn)單位為主的客觀事實(shí)；散指的是企業(yè)分散，難以形成體系化、規(guī)?；蔫T造產(chǎn)業(yè)格局。

第二，鑄造企業(yè)整體技術(shù)裝備水平和國外相比有較大差距。盡管我國部分企業(yè)鑄造設(shè)備接近或達(dá)到國際先進(jìn)水平，但不可否認(rèn)的是，我國鑄造行業(yè)多數(shù)的小企業(yè)由于缺乏資金投入與技術(shù)支持，鑄造設(shè)備陳舊，遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于發(fā)達(dá)國家。因此，我國政府通過鼓勵更多的企業(yè)“走出去”，向發(fā)達(dá)國家學(xué)習(xí)先進(jìn)的鑄造工藝，并且不斷加大對硬件設(shè)備的研發(fā)予以資金支持，引進(jìn)先進(jìn)生產(chǎn)線來給予鑄造企業(yè)更多的政策支持。

第三，我國鑄造企業(yè)普遍存在勞動強(qiáng)度高、能耗高、資源消耗高、環(huán)境污染程度高的現(xiàn)象。鑄造業(yè)的發(fā)展不僅需要豐富的自然資源，同時對勞力資源也有著充分需求，國內(nèi)一些企業(yè)在生產(chǎn)過程中，尤其是在特殊情況下，例如熔化過程中加料、鑄件落砂清理的搬運(yùn)都不用設(shè)備，對人工操作勞動強(qiáng)度的需求很大。在鑄造過程中，需要消耗大量的動能、熱能，大量的能耗造成了制造成本較高的結(jié)果。鑄造行業(yè)也是環(huán)境污染大戶，其排放的二氧化硫?yàn)殪F霾的主要成因，工業(yè)廢水為海水負(fù)營養(yǎng)化的主要幫兇。

三、降低鑄造企業(yè)生產(chǎn)成本的途徑

通過近年來我國鑄造企業(yè)不斷向外國發(fā)達(dá)國家學(xué)習(xí)，以及對自身工藝加工改良，已經(jīng)逐漸實(shí)現(xiàn)了降低鑄造企業(yè)成本的目標(biāo)，具體方法表現(xiàn)為：

（一）降低鑄件廢品率

在我國，鑄造廢品率仍然很高，如普通鑄件的廢品率約7%左右，復(fù)雜件、高檔件約10%～15%，而鑄造生產(chǎn)先進(jìn)的國家鑄鐵件廢品率只有2%左右。鑄件廢品不僅直接造成材料和勞動的無謂損失，增加了成本，而且由于廢品的存在及不確定性，增加了生產(chǎn)組織的難度。在交貨期要求越來越嚴(yán)格的市場條件下，超過預(yù)期的廢品可能造成無法及時交貨而出現(xiàn)索賠。為了避免延遲交貨的情況發(fā)生，有些企業(yè)不得不增大投產(chǎn)數(shù)以保證按期足數(shù)交貨，而由此多生產(chǎn)出的鑄件可能不被客戶所接收而報廢，同樣造成損失。

在鑄件廢品的問題上，我國的許多鑄造企業(yè)還沒有充分理解和認(rèn)識質(zhì)量與成本的關(guān)系，抱有一些錯誤的觀點(diǎn)，如很多企業(yè)面對生產(chǎn)中的廢品，沒有產(chǎn)生足夠的重視，而是認(rèn)為鑄造產(chǎn)生一定的廢品是理所應(yīng)當(dāng)和不可避免的，在質(zhì)量改進(jìn)上，僅把精力放在材料、設(shè)備投入上，能少花一分錢就少花一分錢。殊不知，由此節(jié)省的成本可能遠(yuǎn)抵不上由于高廢品率造成的損失和浪費(fèi)。

還有的企業(yè)注意了提高工藝出品率，卻忽視了由此造成的鑄件成品率的下降；注意采用低廉的工裝具降低成本，卻忽略了由此帶來的修模成本；注意了鑄件最終成品率而忽視了鑄件一次成品率，實(shí)際大量“合格”鑄件是在反復(fù)打磨和修補(bǔ)后完成的。

正確、全面評估鑄件廢品、次品造成的損失，采取積極的態(tài)度解決生產(chǎn)工藝中與產(chǎn)品質(zhì)量相關(guān)的問題，通過提高企業(yè)的質(zhì)量管理水平來降低成本；通過事先的質(zhì)量策劃，預(yù)防質(zhì)量問題的發(fā)生，通過嚴(yán)格的過程質(zhì)量控制消除質(zhì)量問題的發(fā)生，以此降低廢品率，持續(xù)不斷地改進(jìn)質(zhì)量管理水平，是企業(yè)實(shí)施降低成本戰(zhàn)略最有力的保證措施。

（二）降低材料消耗

鑄造原輔材料占成本的60%～70%，控制原輔材料的消耗非常必要。但由于鑄造用原輔材料品種多，消耗數(shù)量大，許多企業(yè)現(xiàn)場管理混亂，“跑冒滴漏”現(xiàn)象突出，造成不必要的消耗。某企業(yè)分析影響材料成本的主要因素并制定控制措施，對降低材料消耗起到了積極的作用（如表1所示）。

通過科學(xué)分析與實(shí)驗(yàn)，對市場價格高的原輔材料進(jìn)行合理替代也是降低材料成本的一個方法。如隨著熔模鑄造面層用鋯英粉砂價格的不斷攀升，國內(nèi)外的業(yè)內(nèi)人士不斷探索低成本耐火材料替代品，在保證相應(yīng)鑄件質(zhì)量的前提下使成本下降。

控制材料成本的過程中，應(yīng)該始終明確原輔材料質(zhì)量對鑄件質(zhì)量具有至關(guān)重要的影響。在更換材料，尤其是鑄件成形的關(guān)鍵材料時，必須保持慎重，避免出現(xiàn)材料成本下降而質(zhì)量成本以更大幅度上升的情況，鑄件質(zhì)量波動往往會引發(fā)一系列不利于企業(yè)運(yùn)營的連鎖反應(yīng)，最終得不償失。

表1 影響材料成本的因素及控制措施

（三）節(jié)約能源，降低能耗

鑄造行業(yè)的能耗占機(jī)械工業(yè)能耗的23%～62%，消耗的能源主要是焦炭、煤、電，其次是壓縮空氣、氧氣、水等。我國鑄造行業(yè)能源利用率僅為15%～25%，鑄造生產(chǎn)綜合能耗是西方工業(yè)發(fā)達(dá)國家的2倍（見下頁表2）。

專業(yè)化程度低、工藝及裝備落后是造成我國鑄造行業(yè)能耗高的主要原因，如熔煉設(shè)備，熔煉的能耗占整個鑄造生產(chǎn)能耗的50%左右。因此，對于熔煉設(shè)備的改造，成為實(shí)現(xiàn)降低能耗目標(biāo)的重點(diǎn)研究對象。

鑄造技藝的積極改良以及鑄造設(shè)備的不斷創(chuàng)新已經(jīng)成為了必然趨勢。2014年至今，熱風(fēng)、水冷、連續(xù)作業(yè)的方法的推廣，使得我國部分大規(guī)模鑄造企業(yè)已經(jīng)取得了不俗的成果。具體表現(xiàn)為，通過將大排距雙層送風(fēng)沖天爐技術(shù)，不僅有效提高了煤炭使用率，而且大大提升了勞動生產(chǎn)效率；在生產(chǎn)過程中，環(huán)境污染物的排放量得到了進(jìn)一步控制；熱風(fēng)沖天爐既節(jié)能又環(huán)保。沖天爐統(tǒng)一由中央計算機(jī)控制，智能計算鑄件過程中所需材料的使用量，通過計算鑄件過程所需的最佳時間與環(huán)境，為鑄件產(chǎn)品選擇最優(yōu)的生產(chǎn)環(huán)境，不僅大大地提高了鑄件的工作效率，而且能夠生產(chǎn)出高質(zhì)量的鑄件產(chǎn)品。

再如我國大批量鑄件的生產(chǎn)，只有少數(shù)大型企業(yè)采用先進(jìn)的高壓、靜壓、射壓或氣沖造型工藝和樹脂砂熱芯盒、冷芯盒制芯工藝，大多數(shù)企業(yè)仍以震壓式造型機(jī)造型、桐油砂芯或合脂砂芯工藝為主。在單件小批量鑄件生產(chǎn)中，國外都已采用樹脂自硬砂造型制芯工藝，而國內(nèi)許多企業(yè)仍在采用黏土干型砂、水玻璃（黏土）砂工藝，生產(chǎn)過程需要花費(fèi)大量的時間成本，并且對能源的使用量相對要求較高。黏土干砂型能耗最高，應(yīng)予以淘汰。在鑄件過程中應(yīng)根據(jù)鑄件產(chǎn)品對鑄造工藝與鑄造設(shè)備的要求選擇合理恰當(dāng)?shù)蔫T造方法，例如，采用自硬砂技術(shù)、消失模鑄造技術(shù)和特種鑄造技術(shù)來實(shí)現(xiàn)對產(chǎn)品質(zhì)量的保障。樹脂自硬砂、水玻璃有機(jī)酯自硬砂和VRH法造型制芯工藝代替黏土干型的方法，能夠明顯使得鑄件產(chǎn)品完成追求精益求精的追求，并且充分降低能耗。經(jīng)過改良的新方法與常規(guī)方法相比較，不僅能夠大幅度提高鑄件尺寸精度。而且使得表面粗糙度明顯改善，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品的高質(zhì)量保證，而在之前被多次詬病的廢品率問題，也得到了有效解決，各項(xiàng)環(huán)節(jié)的節(jié)能效果也令人滿意。鑄件合格率每提高l%，每噸鐵水可多生產(chǎn)8—10個鑄件，相當(dāng)于節(jié)煤5—7公斤。鑄件廢品率每降低l%能耗就降低1.25%。鑄件質(zhì)量每降低l%，能耗就降低1.01%。由此可見，采用先進(jìn)的設(shè)備和實(shí)施先進(jìn)的技術(shù)，在大大提高勞動生產(chǎn)效率的同時，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)對鑄件產(chǎn)品的質(zhì)量保障，并且能夠?qū)崿F(xiàn)低能耗、低污染，推進(jìn)我國建設(shè)資源節(jié)約型和環(huán)境友好型社會的構(gòu)建。發(fā)展節(jié)能技術(shù)，加強(qiáng)節(jié)能措施的落實(shí)也是鑄造企業(yè)降低成本的重要途徑。

表2 國內(nèi)外鑄造生產(chǎn)能耗對比

（四）促進(jìn)鑄造廢棄物的處理和回收利用

廢棄物的回收利用不僅降低了相關(guān)材料的損耗，直接降低了成本，同時從環(huán)境成本的角度看，廢棄物處理問題在鑄造成本節(jié)約上意義更大。隨著國家環(huán)保政策的日益嚴(yán)格，該問題得到了社會各界的廣泛關(guān)注。各發(fā)達(dá)國家政府在廢棄物的處理問題上采取了相同的策略，即政府通過投入大量人力、物力、財力，研發(fā)廢棄物回收利用手段和設(shè)備，促進(jìn)資源再利用，建設(shè)資源節(jié)約型和環(huán)境友好型社會。

在歐美工業(yè)發(fā)達(dá)國家，舊鈔的再利用一直被政府當(dāng)作重點(diǎn)的投資與研究對象，在近幾年已經(jīng)取得了突破性的進(jìn)展。其中，通過統(tǒng)計到的紙鈔制作時的燒結(jié)溫度數(shù)據(jù)，利用機(jī)械法實(shí)現(xiàn)舊鈔的再生。經(jīng)過加工的舊鈔，其再生率有了顯著提高，已經(jīng)能夠達(dá)到70%，對于操作精益的工廠來說甚至能夠達(dá)到90%。舊砂回用與濕法再生結(jié)合是最經(jīng)濟(jì)最理想的選擇，兩級濕法再生去除率（Na2O）達(dá)85%～95%，單級也可達(dá)70%。90%的舊砂回收再利用，其生產(chǎn)質(zhì)量更是能達(dá)到新砂標(biāo)準(zhǔn)。

（五）提高勞動生產(chǎn)率

提高勞動生產(chǎn)率，可以使單位產(chǎn)品所負(fù)擔(dān)的固定成本得以下降。我國鑄造企業(yè)現(xiàn)在普遍存在勞動生產(chǎn)率低的問題，據(jù)統(tǒng)計，2002年我國鑄造企業(yè)的勞動生產(chǎn)率從人均15～44噸，而國際上發(fā)達(dá)國家在1980年就能達(dá)到人均60～90噸的水平，其中汽車鑄件超過100噸，國內(nèi)外差距約在3—6倍之間。提高勞動生產(chǎn)率，就要不斷提高機(jī)械化生產(chǎn)水平，采用新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)專業(yè)化。

總之，通過各種途徑降低鑄造成本是提高鑄造企業(yè)競爭力的重要保障。低成本是我國鑄造行業(yè)在國際市場競爭中的重要法寶之一，由此帶來的低廉價格吸引了國際上眾多鑄件采購商。但不容回避的是，原來的低成本很大程度上是建立在我國低材料和能源價格、低人工成本及忽視環(huán)境成本等基礎(chǔ)上的。隨著我國建設(shè)和諧社會的步伐加快，勞動者的待遇將不斷提高，環(huán)境保護(hù)成為企業(yè)不可推卸的責(zé)任，以及材料和能源市場的國際化，都會使我國鑄造“先天”所具有的成本優(yōu)勢慢慢減弱。各企業(yè)必須從管理和技術(shù)兩方面入手，結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況，精益生產(chǎn)，厲行節(jié)約。在降低成本的過程中，促進(jìn)技術(shù)水平的提高，向高附加值鑄件市場進(jìn)軍，這才是我國鑄造行業(yè)的光明之路。

參考文獻(xiàn)：

[1]繆良.鑄造企業(yè)管理[M].北京：中國水利水電出版社，2007.

[2]王思學(xué).Y鑄造廠成本管理體系研究[D].長春：吉林大學(xué)，2013.

[3]李冠彬.鑄造企業(yè)制造成本降低活動的實(shí)踐[J].鑄造，2009，(11)：139-145.