何 磊

(寶鋼工程技術(shù)集團(tuán)有限公司，上海 201900)

鋼鐵冶金企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中采用酸洗工藝對(duì)鋼鐵產(chǎn)品進(jìn)行再加工，鋼鐵中的各種金屬元素(鐵、鎳、鋅等)會(huì)在酸性環(huán)境中形成金屬離子進(jìn)入酸液中，最終形成大量重金屬?gòu)U水。若大量重金屬?gòu)U水未經(jīng)處理直接排放甚至是處理不達(dá)標(biāo)排放，都將造成嚴(yán)重的環(huán)境污染和資源浪費(fèi)，且重金屬離子一旦進(jìn)入環(huán)境，不能被生物降解，大多數(shù)參與食物鏈循環(huán)，并最終在生物體內(nèi)積累，破壞生物體正常生理代謝活動(dòng)，危害人體健康，社會(huì)危害性極大。但是，傳統(tǒng)的重金屬?gòu)U水處理技術(shù)存在處理效果不穩(wěn)定、成本高、固液分離困難等問(wèn)題，已經(jīng)難以滿足日益嚴(yán)格的廢水排放要求。

自20世紀(jì)70年代中期開(kāi)始，磁混凝工藝在水處理領(lǐng)域逐漸得到應(yīng)用，與普通的絮凝沉淀和過(guò)濾方法相比，其具有快速、高效的特點(diǎn)[1]。磁混凝工藝是在常規(guī)混凝沉淀工藝中增加了磁種，作為沉淀物結(jié)晶晶核，有利于混凝絮體生成與長(zhǎng)大；同時(shí)磁種可與混凝絮體有效地結(jié)合[2]，使混凝絮體密度遠(yuǎn)超過(guò)常規(guī)混凝工藝形成的絮體，可大幅提高絮體的沉降速度，從而減少反應(yīng)時(shí)間和占地面積。磁混凝技術(shù)一般同步設(shè)置污泥回流系統(tǒng)，將絮體污泥中磁種和化學(xué)沉淀物進(jìn)行分離，磁種可以循環(huán)使用，降低運(yùn)行費(fèi)用。磁混凝技術(shù)經(jīng)試驗(yàn)驗(yàn)證可用于處理電鍍廢水、含銅廢水、含鎳廢水、含鋅廢水中，均取得了很好的試驗(yàn)去除效果[3]。但是，磁混凝技術(shù)在重金屬?gòu)U水處理中應(yīng)用的工程案例鮮有報(bào)道。

某鋼鐵企業(yè)冷軋廠產(chǎn)生含重金屬?gòu)U水亟需進(jìn)行處理，經(jīng)過(guò)大量的論證和試驗(yàn)，最終大膽決定采用磁混凝技術(shù)對(duì)該重金屬?gòu)U水進(jìn)行預(yù)處理。從試驗(yàn)研究推廣到工程應(yīng)用，尚有諸多工程問(wèn)題需要解決，本文對(duì)磁混凝技術(shù)在應(yīng)用設(shè)計(jì)過(guò)程中的要點(diǎn)進(jìn)行總結(jié)，剖析調(diào)試、運(yùn)行過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題并提出對(duì)策，彌補(bǔ)磁混凝技術(shù)在重金屬?gòu)U水處理工程案例報(bào)道較少的不足，以期為類似工程項(xiàng)目的設(shè)計(jì)提供指導(dǎo)和借鑒。

1 磁混凝機(jī)理

所謂磁混凝沉淀技術(shù)就是在普通的混凝沉淀工藝中同步加入磁種，使之與污染物絮凝結(jié)合成一體，以加強(qiáng)混凝、絮凝的效果，使生成的絮體密度更大、更結(jié)實(shí)，從而實(shí)現(xiàn)高速沉降、縮短水力停留時(shí)間。另外，系統(tǒng)中投加的磁種和絮凝劑對(duì)細(xì)菌、病毒、油及多種微小粒子都有很好的吸附作用，因此對(duì)該類污染物的去除效果比傳統(tǒng)工藝要好。同時(shí)，由于其高速沉淀的性能，使其與傳統(tǒng)工藝相比，具有速度快、效率高、占地面積小等諸多優(yōu)點(diǎn)。

根據(jù)混凝機(jī)理，加入混凝劑主要是通過(guò)改變膠體或懸浮顆粒的表面性質(zhì)，使膠體或絮團(tuán)的吸引能大于排斥能而促進(jìn)凝聚，而加入絮凝劑的作用主要是通過(guò)架橋作用使顆粒聚集增大。磁絮凝的作用機(jī)理研究表明[4]，含磁絮團(tuán)的形成與不含磁絮團(tuán)的形成過(guò)程一樣，都是在混凝劑的作用下完成的。對(duì)磁種的ζ電位的測(cè)試結(jié)果表明，磁種表面呈負(fù)電性(ζ=-10.5 mV)。由此可以推斷，含磁絮團(tuán)的形成經(jīng)歷如下：首先，混凝劑水解產(chǎn)生的陽(yáng)離子由于吸附電中和作用聚集于帶負(fù)電荷的膠體顆粒和磁種顆粒周?chē)?；然后，由于靜電斥力的消失，膠體顆粒與磁種顆粒之間以及它們自身之間通過(guò)范德華引力長(zhǎng)大；最后，通過(guò)絮凝劑的架橋作用，進(jìn)一步將凝聚體絮凝成較大絮團(tuán)而沉淀去除。由此可見(jiàn)，有磁種參與的磁絮凝反應(yīng)與沒(méi)有磁種參與的絮凝反應(yīng)沒(méi)有本質(zhì)區(qū)別，混凝劑的作用機(jī)理對(duì)它同樣起作用，所有的強(qiáng)化混凝措施都將促進(jìn)磁絮凝反應(yīng)的進(jìn)行。

2 項(xiàng)目應(yīng)用概況

本項(xiàng)目用于處理某鋼鐵企業(yè)冷軋廠產(chǎn)生的重金屬?gòu)U水，預(yù)處理系統(tǒng)分為平行的2個(gè)系列，每個(gè)系列處理能力均為40 m3/h，每個(gè)系列均有完整的工藝處理流程，可以獨(dú)立運(yùn)行，以便于系統(tǒng)的檢修和切換，總處理能力按80 m3/h設(shè)計(jì)。NaOH溶液投加濃度為10%，HCl溶液投加濃度為7%，混凝劑采用聚合氯化鋁(PAC)，投加濃度為3%。助凝劑采用陰性聚丙烯酰胺(PAM)，投加濃度為1‰。一級(jí)pH調(diào)整槽攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速為200 r/min，二級(jí)pH調(diào)整槽攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速為80 r/min，混合絮凝槽攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速為18 r/min。污泥泵采用氣動(dòng)隔膜泵，2臺(tái)(1用1備)，單臺(tái)參數(shù)：Q=20 m3/h，H=20 m?；旌闲跄酆统吻宄氐奈勰酀舛染S持在4 000～5 000 mg/L。重金屬?gòu)U水預(yù)處理系統(tǒng)的工藝流程如圖1所示。

圖1 預(yù)處理系統(tǒng)工藝流程圖Fig.1 Process Flow Chart of Pretreatment System

重金屬?gòu)U水首先進(jìn)入調(diào)節(jié)池進(jìn)行均質(zhì)均量處理后，送入一、二級(jí)pH調(diào)整槽將pH調(diào)整至最佳反應(yīng)區(qū)間內(nèi)，使得重金屬離子最大量地轉(zhuǎn)化為氫氧化物沉淀，隨后通過(guò)后續(xù)的混合絮凝和澄清池，去除廢水中的氫氧化物沉淀。在反應(yīng)過(guò)程中向混合絮凝槽中投加磁種，增大形成絮凝體的密度，保證沉淀效果，并設(shè)置磁回收裝置和污泥回流管道，通過(guò)磁種和絮凝劑的回收及再利用，減少新磁種和絮凝劑(混凝劑和助凝劑)的投加量。磁種回收系統(tǒng)使得磁種與混凝絮體分離并有效回收，回收后的磁種返回混合絮凝槽。經(jīng)過(guò)磁種分離后的剩余污泥用氣動(dòng)隔膜泵輸送至污泥調(diào)節(jié)池進(jìn)入后續(xù)處理流程。經(jīng)沉淀處理后的重金屬?gòu)U水進(jìn)入后續(xù)深度處理工藝(過(guò)濾+RO)處理后回用。同時(shí)，澄清池污泥中也含有一定量的未發(fā)揮作用的混凝劑和助凝劑，通過(guò)污泥回流可以充分利用這部分藥劑，減少藥劑投加量?；亓魑勰嗫梢允够旌闲跄酆统吻宄貎?nèi)維持較高的污泥濃度，有助于混合絮凝槽中絮凝體的形成和粒徑增大，也有助于澄清池中泥渣層的形成和穩(wěn)定。研究表明，磁種絮凝過(guò)程中為保證較高的絮凝效率，磁粉的粒徑不應(yīng)大于10 μm[5]。

本項(xiàng)目中各工藝段的設(shè)計(jì)參數(shù)如表1所示。

表1 各工藝段設(shè)計(jì)參數(shù)表

本系統(tǒng)自2016年10月投入運(yùn)行至今，出水水質(zhì)穩(wěn)定達(dá)到表2中“處理要求”的各項(xiàng)指標(biāo)，達(dá)到預(yù)期處理效果。

表2 進(jìn)、出水水質(zhì)表

3 設(shè)計(jì)、應(yīng)用要點(diǎn)分析

3.1 管道及閥門(mén)

重金屬?gòu)U水進(jìn)水pH值較小(約1～2)，為強(qiáng)酸性廢水，對(duì)常規(guī)的鋼管有很強(qiáng)的腐蝕性。所以，pH調(diào)整槽的進(jìn)水管、出水管、放空管道均采用碳鋼襯塑(CS/PO)管道。碳鋼襯塑(CS/PO)管道是通過(guò)管道內(nèi)壁制作襯塑層來(lái)隔離廢水與鋼管內(nèi)壁，避免酸性介質(zhì)對(duì)金屬管道的腐蝕。經(jīng)過(guò)一級(jí)pH調(diào)整槽的調(diào)節(jié)后，在二級(jí)pH調(diào)整槽中投加混凝劑，且廢水pH維持在最佳反應(yīng)區(qū)間后進(jìn)入混合絮凝槽，故后續(xù)管道可以不考慮廢水的腐蝕作用。但是，混合絮凝槽內(nèi)投加磁種和助凝劑，形成磁性絮凝體，且廢水中還有未利用的磁種，磁種對(duì)金屬管道有一定的磁吸附作用，因此混合絮凝槽至澄清池的管道采用化工級(jí)UPVC(Sch80)，而不能采用普通的金屬管道，以避免磁種在管內(nèi)壁的吸附。經(jīng)過(guò)澄清池處理后，出水中基本不含有磁種，可采用普通的金屬管道。

常規(guī)的污泥管道可以采用無(wú)縫鋼管、碳鋼管道，但是本系統(tǒng)采用了磁混凝技術(shù)，澄清池產(chǎn)生的污泥均含有大量的磁種。磁種本身是具有一定磁性的金屬微小顆粒，如果采用無(wú)縫鋼管或碳鋼管道，磁種則會(huì)吸附在金屬管道內(nèi)壁上，一方面影響磁種回收率、增加系統(tǒng)運(yùn)行成本；另一方面也會(huì)減小管道有效橫截面積，增大堵塞發(fā)生概率。若采用碳鋼襯塑管道(CS/PO)，雖然管道的鋼管外壁與內(nèi)部污泥之間有一層塑料間隔，能一定程度上減緩磁種在管壁上的吸附，但在一定的流速作用下，磁種會(huì)對(duì)襯塑層造成劃傷，進(jìn)而吸附在管道上。因此，本系統(tǒng)中從澄清池排除的污泥管道采用化工級(jí)UPVC(Sch80)管道，經(jīng)過(guò)磁分離器處理后的污泥管道可采用無(wú)縫鋼管等金屬管道。

刀閘閥工作原理同閘閥，但是為適應(yīng)在污泥、渣漿等介質(zhì)輸送管道上的應(yīng)用，刀閘閥對(duì)閘板、閘板槽等內(nèi)部結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改進(jìn)。刀閘閥具有密封性好、耐磨耐腐性好等特點(diǎn)，能很好地應(yīng)用于本項(xiàng)目的污泥管道上。

由于回流污泥管道的使用頻率較低，一般在設(shè)備異常狀況下使用，每次污泥回流后管道內(nèi)均殘留部分污泥。再次使用回流污泥管道時(shí)，由于上次運(yùn)行殘留的污泥在管道內(nèi)干化結(jié)塊，經(jīng)常導(dǎo)致管道堵塞，影響正常使用。經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)查看分析，將污泥回流管的支管道從泵出口(位于地面處)移位至高剪機(jī)(位于+5.50 m高平臺(tái)上)入口的污泥管道上分出支管，直接進(jìn)入絮凝槽(位于+5.50 m平臺(tái)下方)，減少了管道的長(zhǎng)度，增加了高差，使殘留污泥量減少，污泥利用高差自流排除，基本可以排空管道內(nèi)的殘留污泥，很好地解決了回流污泥管道堵塞的問(wèn)題。

3.2 pH控制系統(tǒng)

本工藝中采用氫氧化物沉淀法去除重金屬離子，即向重金屬?gòu)U水中投加堿性藥劑，使OH-與金屬離子反應(yīng)，生成難溶的金屬氫氧化物沉淀，以達(dá)到分離的目的。作為堿性藥劑，NaOH具有投加純度高、反應(yīng)速度快、操作環(huán)境好等優(yōu)點(diǎn)，但價(jià)格較高；石灰，雖然價(jià)格較低，但通常含有較多雜質(zhì)、配套的儲(chǔ)存和投加系統(tǒng)較復(fù)雜、反應(yīng)速度慢等缺點(diǎn)。本項(xiàng)目后續(xù)要進(jìn)行深度處理回用，為保證出水穩(wěn)定性和較低的雜質(zhì)含量水平，本系統(tǒng)預(yù)處理單元的堿性藥劑選用NaOH。

氫氧化物沉淀法處理重金屬?gòu)U水，控制廢水的pH是操作的一個(gè)關(guān)鍵因素。本系統(tǒng)在一級(jí)、二級(jí)pH調(diào)整槽中分別設(shè)置了在線pH計(jì)，并與HCl、NaOH加藥管道上的氣動(dòng)閥門(mén)連鎖，通過(guò)PLC程序自動(dòng)調(diào)節(jié)控制，實(shí)現(xiàn)pH在最佳反應(yīng)區(qū)間的精確調(diào)控。同時(shí)，考慮到最不利情況(堿性藥劑投加過(guò)量)，二級(jí)pH調(diào)整槽設(shè)置了HCl投加管道，用于pH過(guò)高時(shí)的回調(diào)。一級(jí)、二級(jí)pH調(diào)整槽均設(shè)置了變頻攪拌機(jī)，保證廢水和投加的中和藥劑快速混合均勻，強(qiáng)化pH調(diào)整效果。二級(jí)pH調(diào)整槽中的攪拌機(jī)還能使投加的混凝劑與廢水快速混合，控制速度梯度在700～1 000 s-1。進(jìn)水pH均值按2～3計(jì)，生成氫氧化物沉淀的最佳pH值約9～12，消耗的純NaOH為35.2 kg/h，折合質(zhì)量濃度40%NaOH為 88 kg/h。

本項(xiàng)目在調(diào)試過(guò)程中發(fā)生過(guò)進(jìn)水pH過(guò)低，系統(tǒng)短時(shí)間內(nèi)無(wú)法將pH調(diào)整至所需堿性范圍內(nèi)，導(dǎo)致系統(tǒng)無(wú)法正常運(yùn)行的情況。如果現(xiàn)場(chǎng)條件允許，增設(shè)事故池對(duì)異常排放廢水進(jìn)行暫存和均衡pH后再進(jìn)入系統(tǒng)，可以很好地避免上述情況的發(fā)生。

3.3 磁種分離回收系統(tǒng)

采用磁分離技術(shù)處理廢水有直接分離和間接分離兩種方法。直接分離法適用于本身具有磁性污染物的廢水，如鋼鐵廠沖渣廢水，通過(guò)磁分離器將磁性污染物(如鐵屑)直接去除；間接分離法適用于自身不具有磁性污染物的廢水，這時(shí)需要外加磁種，磁種與污染物絮凝顆粒形成磁性礬花絮凝體，再通過(guò)磁分離器去除污染物[6]。重金屬?gòu)U水中只含有溶解態(tài)的重金屬離子，不具有磁性，需要先形成氫氧化物沉淀，再通過(guò)磁種輔助來(lái)強(qiáng)化磁性絮體的形成和沉淀，提高沉淀分離效果。

磁種回收裝置為轉(zhuǎn)鼓式，主要由固定的磁系和在磁系外面轉(zhuǎn)動(dòng)的非磁性圓筒構(gòu)成。磁系的磁極極性沿圓周方向交替排列，沿軸向極性單一，磁系包角為106°～135°[7]。圓桶是用來(lái)運(yùn)載黏附在其表面上的磁性物質(zhì)，其工作原理如圖2 所示。

本項(xiàng)目磁回收系統(tǒng)包括Mshear高剪機(jī)和Mdrum磁分離器。磁種一般作為磁性絮凝體的核心，可以加速污泥絮體的下沉和分離。系統(tǒng)采用的Mshear高剪機(jī)，利用機(jī)械能將磁種和污泥剝離而分開(kāi)。

圖2 轉(zhuǎn)鼓式磁分離器工作原理圖[8]Fig.2 Operational Principle of Drum Type Magnetic Separator[8]

高剪機(jī)利用高速的切刀進(jìn)行分離，極易損壞，故高剪機(jī)需設(shè)置污泥旁通管道(圖1)，用于高剪機(jī)故障情況下保證系統(tǒng)正常運(yùn)行。然后，含有磁種的污泥從轉(zhuǎn)鼓的一端進(jìn)入磁分離器，固定磁極將磁性顆粒吸出并吸附在滾筒表面，隨著滾筒的轉(zhuǎn)動(dòng)，被帶至磁系邊緣的低磁區(qū)；同時(shí)在低磁區(qū)設(shè)置分離刮板，將磁性物質(zhì)從滾筒上刮下來(lái)，并從磁性物質(zhì)出口流出回到系統(tǒng)中循環(huán)利用；非磁性物質(zhì)(沉淀污泥)則在重力的作用下，沿分離槽流至非磁性物質(zhì)出口排出，完成磁性物質(zhì)和非磁性物質(zhì)的分離過(guò)程?；厥盏拇欧N通過(guò)溜槽直接投加至混合絮凝槽首段，剩余污泥則進(jìn)入污泥收集池等待后續(xù)處理。

由于分離刮板(圖3)為橡膠材質(zhì)，雖然已采用耐磨系列產(chǎn)品，但是經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的使用，難免會(huì)發(fā)生磨損和破漏，導(dǎo)致磁分離效率下降、磁種回收率下降，出水水質(zhì)變差。因此，建議定期巡檢刮板，發(fā)現(xiàn)損壞及時(shí)更換，減少系統(tǒng)異常情況的發(fā)生。

圖3 磁分離器外形圖Fig.3 Outline Drawing of Magnetic Separator

磁種回收率直接影響系統(tǒng)的運(yùn)行成本，可通過(guò)優(yōu)化系統(tǒng)參數(shù)和加強(qiáng)維護(hù)等措施提高回收率。因此，磁種的粒徑、型號(hào)需通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)后選定或在調(diào)試階段對(duì)比遴選。

經(jīng)過(guò)分析對(duì)比，最終選用磁分離器型號(hào)：LC-MS606，分選區(qū)磁場(chǎng)強(qiáng)度為300 mT；選用高剪機(jī)型號(hào)：LC-HSM10，槳葉類型為雙層高剪切槳葉，所有接液部件材質(zhì)為SS316，設(shè)計(jì)處理能力為10 m3/h(共2套，每個(gè)系列1套，總處理能力為20 m3/h)。同時(shí)，經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)，選用磁粉為L(zhǎng)C-A3，即粒徑3 μm的A型磁粉。由于系統(tǒng)的運(yùn)行需要維持一定的磁粉濃度，在系統(tǒng)內(nèi)部循環(huán)利用，而原系統(tǒng)中并沒(méi)有磁粉，因此，系統(tǒng)啟動(dòng)時(shí)磁粉投加量為25 kg/包×20包=500 kg，即正常運(yùn)行時(shí)系統(tǒng)的磁粉循環(huán)利用保有量。系統(tǒng)運(yùn)行過(guò)程中污泥帶出、出水帶出損失量約25 kg，故正常運(yùn)行時(shí)投加量為25 kg(1包)，實(shí)際運(yùn)行過(guò)程中磁粉回收率為95%，略低于設(shè)計(jì)值98%。主要原因是工業(yè)廢水原水水質(zhì)波動(dòng)較大，機(jī)組異排情況下，廢水pH值短時(shí)間內(nèi)無(wú)法調(diào)整到合適范圍內(nèi)，形成氫氧化物沉淀物較少，部分磁種隨水流流出，導(dǎo)致流失率偏高。

圖4 高剪機(jī)外形圖Fig.4 Outline Drawing of High Shearing Machine

高剪機(jī)高速運(yùn)轉(zhuǎn)，需要機(jī)械密封水進(jìn)行冷卻密封，設(shè)備外形如圖4所示。本系統(tǒng)中采用廠區(qū)的工業(yè)水對(duì)其進(jìn)行冷卻，由于高剪機(jī)的特殊工作機(jī)理，要求冷卻機(jī)封水的供水壓力>0.4 MPa，方可實(shí)現(xiàn)高剪機(jī)的有效運(yùn)行。否則，磁粉會(huì)從機(jī)封進(jìn)水口處漏出，增大磁粉流失量。

3.4 磁混凝工藝特點(diǎn)分析

本項(xiàng)目改造前，該股重金屬?gòu)U水亦采用常規(guī)混凝沉淀技術(shù)進(jìn)行處理，改造前、后混凝技術(shù)工藝主要特點(diǎn)對(duì)比如表3所示。

表3 磁混凝與常規(guī)混凝工藝特點(diǎn)對(duì)比表

磁混凝技術(shù)中，磁粉的密度>5.0 mg/L，形成絮凝體密度介于3～4 mg/L，遠(yuǎn)大于常規(guī)混凝工藝。由于磁粉粒徑極小(3 μm)，且?guī)в胸?fù)電荷，作為沉淀物結(jié)晶晶核，可以促進(jìn)混凝絮體生成和長(zhǎng)大，并在壓縮雙電層、吸附架橋作用下促使絮凝體結(jié)合的更加緊密。本項(xiàng)目改造后，磁混凝工藝的設(shè)計(jì)水力停留時(shí)間為10.5 min(表1)，遠(yuǎn)小于改造前，相應(yīng)地占地面積僅為8.5 m2，僅為常規(guī)混凝工藝的50%；改造后重金屬離子去除效果大于99%，遠(yuǎn)高于改造前，污染物去除效果更好。綜上可知，磁混凝技術(shù)具有的絮體污染物密度大、去除效率高、水力停留時(shí)間短、占地面積小等優(yōu)點(diǎn)已經(jīng)在本項(xiàng)目中得到充分的體現(xiàn)。

但是，磁混凝技術(shù)的應(yīng)用也需要增加一定的設(shè)備投資和運(yùn)行費(fèi)用。磁混凝技術(shù)需要增加的主要設(shè)備有：磁分離回收系統(tǒng)(含高剪機(jī)和磁分離器)和污泥回流泵，主要增加的運(yùn)行費(fèi)用有：增加設(shè)備的電費(fèi)和磁粉的損失費(fèi)用。本項(xiàng)目中，磁分離回收系統(tǒng)及污泥回流泵的設(shè)備總價(jià)約為100萬(wàn)元，新增設(shè)備折合電耗為0.35 kW·h/m3，系統(tǒng)總折合電耗為0.50 kW·h/m3，折合消耗品(含藥劑和磁粉)費(fèi)用為0.10～0.12元/m3。同時(shí)，磁混凝技術(shù)由于污染物去除率較高，必然會(huì)導(dǎo)致污泥量有一定程度的增加，本項(xiàng)目污泥量增加約7%～10%。

4 結(jié)論

磁混凝技術(shù)有磁性物質(zhì)參與混凝反應(yīng)，形成的絮凝體更緊密結(jié)實(shí)，密度更大，且能吸附更多的污染物，較傳統(tǒng)混凝工藝具有較大的優(yōu)勢(shì)。本項(xiàng)目中，重金屬離子污染物的去除效率大于99%、水力停留時(shí)間縮短50%、占地面積減少50%。自投運(yùn)至今，磁混凝系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，出水水質(zhì)完全達(dá)到后續(xù)深度處理進(jìn)水水質(zhì)(表2)的設(shè)計(jì)要求。

磁混凝技術(shù)應(yīng)用于重金屬?gòu)U水預(yù)處理系統(tǒng)是有效可行的，技術(shù)路線成熟可靠。

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