整體規(guī)劃 穩(wěn)步推進
——江濱公司大力推動智能制造的故事

雷 明

今年以來，國內(nèi)商用車柴油發(fā)動機市場整體下滑，江濱卻逆勢增長，銷量、收入、經(jīng)營性利潤、回款等同比增長多在兩成以上。然而，當(dāng)走進生產(chǎn)現(xiàn)場，置身江濱首個“智能制造”車間時，卻看不見昔日員工“揮汗如雨”的火熱場面，全自動機加生產(chǎn)線上不見一個人影，只有機械臂在上下?lián)]舞、左右盤旋，像一位不知疲倦的舞者。這就是新時代的江濱，智能制造已經(jīng)形成一種撲面而來的趨勢，一種澎湃向上的力量，匯集成推動“高質(zhì)量高效益高效率高品牌”發(fā)展新動力，演繹著未來發(fā)展的新圖景。

規(guī)劃先行“數(shù)字江濱”起宏圖

江濱人相信一句話：“早起的鳥兒有蟲吃。”在深化“兩化融合”，促進傳統(tǒng)制造向智能制造轉(zhuǎn)型上，以金銘為班長的江濱領(lǐng)導(dǎo)班子醒得早、動手快、盯得緊，明確提出企業(yè)戰(zhàn)略愿景是“打造技術(shù)領(lǐng)先，世界一流汽車零部件供應(yīng)商和服務(wù)商”；智能制造的基本思路是，以《中國制造2025》為引領(lǐng)，緊跟集團公司與湖南省、湘潭市智能制造規(guī)劃實施步伐，主動適應(yīng)行業(yè)和市場對國V、國VI產(chǎn)品制造結(jié)構(gòu)、精度、一致性、穩(wěn)定性和經(jīng)濟性的更高要求，形成推動江濱構(gòu)建新的生產(chǎn)方式、產(chǎn)業(yè)形態(tài)的有效路徑和具體舉措，促進企業(yè)國Ⅵ技術(shù)升級和產(chǎn)品切換，實現(xiàn)彎道超車。

早在2016年，江濱就成立了高性能發(fā)動機活塞智能制造示范車間建設(shè)工作領(lǐng)導(dǎo)小組，著手為智能制造把航定向，把脈開藥。通過深入走訪調(diào)研，反復(fù)對標(biāo)國際一流企業(yè)，與專業(yè)公司戰(zhàn)略合作，江濱于2017年底拿出了切合企業(yè)實際的《湖南江濱公司智能制造三年規(guī)劃》。

江濱智能制造建設(shè)規(guī)劃分三期完成。提出了“351”建設(shè)思路：“3”即推進精益管理改善、生產(chǎn)自動化改善、制造信息化改善；“5”即建設(shè)鑄造數(shù)字化車間2個，機加、表面、鑲?cè)?shù)字化車間各一個；“1”即建立1個全公司統(tǒng)一的數(shù)據(jù)集成平臺。明確了目標(biāo)：到2020年，建成具有江濱特色的智能制造體系和具備“批次管理系統(tǒng)化、精益生產(chǎn)自動化、設(shè)計制造一體化、生產(chǎn)管理可視化、倉儲信息化、決策智能化”功能的數(shù)字化工廠，努力打造湖南省智能制造示范企業(yè)，爭創(chuàng)中國智能制造示范車間，全面提升數(shù)字化、自動化、智能化水平。

如今，江濱智能制造第一期建設(shè)進入尾聲，首個“智能制造車間”穩(wěn)定運行一年多，入選湖南省首批“智能制造示范車間”，在提升質(zhì)量、減員增效、降低員工勞動強度、大幅改善生產(chǎn)環(huán)境等方面作用無可替代，獲得了經(jīng)濟效益和社會效益“雙豐收”，成為江濱品牌提升、形象展示的新名片。

智能制造初戰(zhàn)告捷，干部職工看在眼里，喜在心里，江濱正在積極謀劃啟動智能制造第二期建設(shè)，將新建機加2條全新自動生產(chǎn)線，減少機加從業(yè)人員16人，人均生產(chǎn)效率將提高1倍以上；新建鑄造2個自動澆鑄單元，減少鑄造從業(yè)人員4人，人均生產(chǎn)效率將提高近56%；新建表包1條印墨自動生產(chǎn)線，減少從業(yè)人員5人，人均生產(chǎn)效率將提高1倍以上。

穩(wěn)健操作“智能江濱”跨大步

江濱的智能制造之所以能平穩(wěn)起步，較快見效，成為內(nèi)外稱道的新名片，據(jù)記者觀察，除了規(guī)劃科學(xué)務(wù)實外，還有一個重要因素就是，江濱在操作層面注重“三個堅持”。

一是堅持分步實施。江濱智能制造建設(shè)過程中，不搞大干快上、一步到位，而是分步實施、小步快跑。在鑄造、機加、表包、鑲?cè)?、檢測等幾個環(huán)節(jié)，江濱的智能制造不是一字鋪開，等量齊觀，而是有先有后，有輕有重，成熟一個推進一個，防止一刀切，避免一窩蜂。

現(xiàn)在全程實現(xiàn)自動化的只有機加，鑄造、表包、鑲?cè)Αz測等還處在半自動化階段；即使是自動化程度最高的機加，也不是所有產(chǎn)品全部實行自動化生產(chǎn)，而是選擇工藝成熟、需求量較大的柴油機活塞建成自動生產(chǎn)線。該自動生產(chǎn)線以CNC數(shù)控機床和關(guān)節(jié)機器人為核心，通過工件智能上下料、智能識別、全自動裝夾、刀具管理、故障自診斷等智能化操作，實現(xiàn)了生產(chǎn)進度、現(xiàn)場操作、設(shè)備狀態(tài)、物料傳送等生產(chǎn)現(xiàn)場數(shù)據(jù)的實時采集和監(jiān)控；其傳輸采用滾道和機械手臂并用方式，實現(xiàn)了生產(chǎn)線的高柔性化和高自動化。從運行情況看，目前產(chǎn)出率居機加生產(chǎn)線首位，操作人員由6人/班減少至1人/班，人均生產(chǎn)效率提高5倍。江濱正對機加自動生產(chǎn)線的運行經(jīng)驗進行總結(jié)升華，欲將其推廣應(yīng)用到其他活塞的加工上。具體操作也是分兩方面推進，一方面是將規(guī)?；?、長線產(chǎn)品實行自動化加工；另一方面是逐步將現(xiàn)有數(shù)控機加生產(chǎn)線改造成機加自動生產(chǎn)線，以適應(yīng)“小批量、多品種、快節(jié)奏”的市場常態(tài)化需求。

二是堅持“兩結(jié)合”。江濱建設(shè)智能生產(chǎn)線，不是簡單地一買了之，而是充分發(fā)揮裝備供給企業(yè)優(yōu)勢和自身的優(yōu)勢，全程參與自動化生產(chǎn)線設(shè)計，共同建設(shè)智能化項目，并結(jié)合產(chǎn)品制造的實際情況與工藝要求優(yōu)化設(shè)計。這樣做，一方面，借助自動化，將企業(yè)長期的經(jīng)驗積累和技術(shù)成果實現(xiàn)了優(yōu)化固化；另一方面，對智能生產(chǎn)線建設(shè)既知其然，又知其所以然，在參與中進步，在建設(shè)中優(yōu)化提高，掌握了自動化的主動權(quán)，形成了自主知識產(chǎn)權(quán)。如江濱現(xiàn)在運行的機加自動生產(chǎn)線，首創(chuàng)的CCD視覺識別和機械微動防錯雙重矯向定位方式，進一步提高了防錯的可靠性和定位的穩(wěn)定性，提高了生產(chǎn)線過程能力和產(chǎn)品質(zhì)量，確保關(guān)鍵過程PPK為1.33～2.3，機加綜合合格率達99.8%以上。目前，數(shù)字化檢測技術(shù)的應(yīng)用正積極推進，外圓數(shù)字化、環(huán)槽數(shù)字化、銷孔數(shù)字化等關(guān)鍵檢測儀已在線“落戶”，為實現(xiàn)在線SPC控制打下基礎(chǔ)。將研發(fā)和應(yīng)用成果申請專利3件，其中發(fā)明專利1件，為下一步自動生產(chǎn)線的建設(shè)奠定了基礎(chǔ)。

同時，通過對智能制造技術(shù)的消化吸收，為江濱數(shù)字化、智能化建設(shè)儲備了人才隊伍，掌握了駕馭自動化生產(chǎn)線的主動權(quán)，如公司新聘博士、數(shù)據(jù)中心主任楊帆就是其中的出色代表。數(shù)據(jù)中心負責(zé)江濱數(shù)字化、自動化、信息化、智能化規(guī)劃與建設(shè)重任，楊帆團結(jié)帶領(lǐng)13名博士工作室團隊成員和3名數(shù)據(jù)中心員工，主持活塞精測儀等多臺套精密檢測儀器和自動化設(shè)備的設(shè)計研發(fā)，涵蓋全尺寸系列活塞從過程檢測、過程控制到全自動終檢數(shù)字化等方面，走在了行業(yè)前列。楊帆以其出色的表現(xiàn)入選江濱所在地湘潭市2017年專業(yè)技術(shù)骨干人才，榮獲產(chǎn)業(yè)人才引進安家補助10萬元。

三是堅持“雙提升”。江濱在推進智能制造過程中，堅持技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新雙輪驅(qū)動，硬件自動化與管理科學(xué)化一起發(fā)力，實現(xiàn)了“硬功夫”升級與“軟實力”提高的相互促進、同頻共振。

近年來，江濱以持續(xù)推進精益管理為抓手，不斷增強“軟實力”。一是深入抓好精益改善工作。今年一季度，改善累計成本收益130.6萬元，節(jié)約工時1259.3小時。二是積極開展以“杜絕重復(fù)勞動、消除浪費”為主題的“兩提一降”活動，今年上半年實現(xiàn)全價值鏈降本增效656萬元。三是強化“改革創(chuàng)新”，全員創(chuàng)新創(chuàng)效活力進一步激活。2017年全員勞動生產(chǎn)效率同比提高11.5%，今年上半年則同比提高20.94%。四是采取壓控大能耗設(shè)備、嚴(yán)控非生產(chǎn)用水、嚴(yán)控空壓用氣、嚴(yán)控跑冒滴漏、嚴(yán)格能耗考核等措施，強化能源管理，今年上半年實現(xiàn)能耗降本115.18萬元。五是推進綠色發(fā)展，投入300多萬元實施污水處理項目和鋁屑回收系統(tǒng)廢氣處理改造升級項目，實現(xiàn)污水重復(fù)回收利用，目前循環(huán)水重復(fù)利用率達到92%以上，廢氣排放達到國家工業(yè)爐窯大氣污染物排放二級標(biāo)準(zhǔn)；改造升級生產(chǎn)區(qū)廁所，平均每日用水量同比下降60噸。

成效初見“智能江濱”啟未來

剛剛起步的智能制造，已經(jīng)成為推動江濱“四高”發(fā)展的強大動力。公司黨委書記、董事長金銘則用“三個明顯”進行了精辟概括。

一是減員增效成效明顯。在鑄造方面，新增鑄造6個澆注單元，澆注工由27人減少至12人，人均生產(chǎn)效率提高56%，產(chǎn)品質(zhì)量的一致性和穩(wěn)定性同步提升；在機加方面，新增機加2條活塞全自動生產(chǎn)線，通過機器臂代替人工，操作人員由24人減少至4人，人均生產(chǎn)效率提高5倍；在表面處理工藝方面，新增1條超聲波清洗生產(chǎn)線，操作員由6人減少至2人，人均產(chǎn)能提升1.5倍，勞動強度至少下降5/6。

二是產(chǎn)品質(zhì)量提升成效明顯。智能制造有效減少了人為因素的影響，產(chǎn)品的可靠性、一致性得到了有效保障和提升。2017年，江濱產(chǎn)品綜合合格率同比提高1.6%，外部故障率同比下降98PPM，質(zhì)量損失率同比下降0.06%。今年上半年，產(chǎn)品綜合合格率同比提高2.4%，主機到位合格率同比提高0.8%，主機裝機零公里故障率同比下降11PPM。

三是企業(yè)形象和行業(yè)地位提升明顯。智能制造主動適應(yīng)了行業(yè)和主機企業(yè)國Ⅴ、國Ⅵ轉(zhuǎn)型升級的要求，為企業(yè)新一輪國Ⅵ轉(zhuǎn)型升級贏得了先機，搶占了“風(fēng)口”。2017年，江濱先后榮獲“中國機械工業(yè)質(zhì)量誠信企業(yè)”“中國機械工業(yè)名牌產(chǎn)品”“湖南省名牌產(chǎn)品”、玉柴2017年度“優(yōu)秀供應(yīng)商”、濰柴“最佳合作獎”、重慶康明斯“最佳產(chǎn)品支持獎”等榮譽稱號。