6S精細化管理是全面夯實企業(yè)經(jīng)營的基石

尹曉芹

摘要：5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是企業(yè)管理的基石，企業(yè)在生產(chǎn)經(jīng)營活動中，應該從實際情況出發(fā)，本著“安全第一，保護環(huán)境”的原則將5S的意義擴展為6S即增加“安全環(huán)境”一項內(nèi)容。企業(yè)在面對工作環(huán)境，成本過高、效率欠佳、質量不良等問題，若不冷靜的加以分析與檢討，很難突破現(xiàn)狀。而6S就是突破現(xiàn)狀與解決這些問題的有效工具，借著6S活動的推行，可建立起經(jīng)營者、管理者、作業(yè)者共同的管理語言，它的全面導入，必將為企業(yè)的變大變強注入活力，豐富企業(yè)管理內(nèi)涵，提高企業(yè)管理檔次，從而為全面提升企業(yè)管理水平夯實基礎。

關鍵詞.6S精細化管理 企業(yè)經(jīng)營

一、綜述

在企業(yè)日常管理、生產(chǎn)運行中.總存在很多問題，有的明朗化，有的則隱性存在，比如成本過高、效率欠佳、安全隱患、員工懈怠等問題，企業(yè)也想過很多方法去解決，但因未能從根源上系統(tǒng)地進行分析和研究對策，所以成效都不大。反觀美國固鉑輪胎集團、海爾集團等大型制造企業(yè)的生產(chǎn)過程中，6S管理模式下是井然有序的生產(chǎn)車間和高效精干的員工隊伍，所以，6S管理理念是公司解決頑疾、突破現(xiàn)狀的一把金鑰匙。所謂6S，是指包括整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全等六個方面的管理理念，它起源于日本的5S管理，上世紀90年代初5S理論被引入我國后.經(jīng)過海爾等公司改進，加入了“安全”一詞，形成六個方面的管理理念，因這六個詞拼音的第一個字母都是“S”，簡稱6S。6S理論是屬于現(xiàn)場管理的一套系統(tǒng)方法。這套方法對改善現(xiàn)場環(huán)境、提升工作效率、培養(yǎng)員工素養(yǎng)都有很好的效果，所以現(xiàn)在被越來越多的企業(yè)所采納，并且成為很多成功企業(yè)最基礎的現(xiàn)場管理工具。

二、推行6S精細化管理的內(nèi)涵與階段任務

企業(yè)在實施6S管理項目過程中.因行業(yè)特性各異，各有側重，在這里，結合某輪胎企業(yè)自身的項目實踐.重點闡述實施6S管理項目過程中的一些做法和體會。

（一）目標明確，全面做好6S項目推進的準備工作

一是統(tǒng)一思想。思想統(tǒng)一就是必須全員參與，從公司高層到一線員工，從理論學習到實施環(huán)節(jié)的每一個階段、每一個步驟不僅做到了全力配合，更成為主動執(zhí)行者。能否全員參與是6S管理項目成敗的關鍵。二是借力“外援”。作為工廠管理者，實踐能力很強，但理論基礎薄弱，難以承擔企業(yè)核心文化的總體策劃。借助外力例如咨詢機構等的幫助.可以全程參與指導企業(yè)的6S管理項目。三是機構健全。6成立6S項目組作為強有力的執(zhí)行機構，既擔當起公司各部門與咨詢師之間溝通的橋梁，又能將策劃理論及時、準確地轉化為每一個工作細節(jié)，通過宣傳發(fā)動、制度約束、考核監(jiān)督，最終使企業(yè)全員融入到6S管理體系當中。

（二）勇于實踐，扎實推進6S項目的每一環(huán)節(jié)

作為輪胎制造企業(yè)，引入6S管理模式存在許多行業(yè)局限性，主要在于各生產(chǎn)車間工序復雜，實施難度大。為此，采取“先行試點，積累經(jīng)驗，全面推開”的做法，把6S項目分為管理診斷策劃、管理專案實施、全鋼區(qū)域三個階段來推進，保證了項目每個階段、每個環(huán)節(jié)有不同的工作側重點，既為下一階段做鋪墊，又互為動態(tài)補充，協(xié)調(diào)推進。

1.管理診斷策劃階段。一是由6S項目組牽頭策劃，選擇試點樣板車間，對車間所有工序、生產(chǎn)流程、設備現(xiàn)場、作業(yè)標準等進行信息收集、定向研究、編制方案。二是通過公司內(nèi)部網(wǎng)、看板等形式宣傳造勢，完成了生產(chǎn)車間和職能部門負責人及項目聯(lián)系人的6S管理宣貫培訓，使公司全體員工對正在實施的、將關系到所有人切身利益的6S管理項目有了深刻的領會.為后面的公司整體實施打下了基礎。

2.管理專案實施階段。主要致力于將半成品車間打造成6S現(xiàn)場管理樣板，將6S項目的整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全這六個環(huán)節(jié)的計劃逐一付諸實施。

第一。整理環(huán)節(jié)。與行政辦公場所不同，生產(chǎn)車間設備厚重、零部件非常多，如果雜亂無章、隨意堆放，往往用的時候到處找，不用的時候礙手礙腳，甚至存在安全隱患。在前期診斷策劃的基礎上，首先啟動整理環(huán)節(jié)，多部門聯(lián)合研究哪些是現(xiàn)場需要得留下的東西，哪些是需要清理的東西，最大限度地釋放空間。為后期物流改善和增加工序產(chǎn)能打下基礎。

第二.整頓環(huán)節(jié)。對現(xiàn)場擺放的物品實行“三定一標”，即定置、定容、定量和標識，把必需品放在任何人都可以隨時取到的位置，讓作業(yè)區(qū)域所有的人，包括新進員工，都可以能找到他想要的東西，并且懂得使用方法。

第三，清掃環(huán)節(jié)。在進行清掃時，干凈的同時還要求檢查消缺.要保證無缺陷、能正常使用，同時在物品使用后，要隨手放到定置該放的地方。重點在于持之以恒地保持良好的操作，絕不在工作過程中產(chǎn)生新的問題和缺陷。

第四，清潔環(huán)節(jié)。這里的清潔實行“標準化”，就是把前面的整理、整頓和清掃三個環(huán)節(jié)的工作標準化、制度化，鞏固保持前期的工作成果。在清潔階段形成了執(zhí)行、驗收、工具、管理等共四類標準，用標準和規(guī)范引導員工好的行為反復出現(xiàn)。

第五，素養(yǎng)環(huán)節(jié)。6S管理項目的最終目的，就是讓員工把好行為變成習慣，就自然形成了員工的素養(yǎng)。在項目逐步推進過程中他們切身體驗到好處后，開始主動參與、積極獻計獻策。通過對標準的長期堅持，已經(jīng)把6S理論潛移默化融入到個人日常生活工作當中，變成根深蒂固的價值觀和處事習慣，終生受益。

第六.安全環(huán)節(jié)。主要是識別生產(chǎn)過程中的安全隱患，將安全風險降到最低。一切有可能對人身、設備等造成傷害的隱患，都屬于安全治理的范圍。這一環(huán)節(jié).重點對主要設備進行風險分析.識別危險源和預防保養(yǎng)要求，制作危險預警標識，整改安全隱患。這些措施實施后，從半年統(tǒng)計情況看，安全事件發(fā)生率下降了53.2%。

總體上說，整理、整頓、清掃、安全等四個環(huán)節(jié)都是基礎工作，清潔環(huán)節(jié)是“標準化”的過程，目的是把整理、整頓、清掃、安全等階段摸索的方法形成標準，引導員工按照標準反復執(zhí)行.使員工日積月累、潛移默化形成習慣。從而提高員工素養(yǎng)。

3.全鋼區(qū)域推進階段。該階段主要致力于降低勞動強度、改善現(xiàn)場硬件設施、打造舒適的工作環(huán)境。制作企業(yè)文化宣傳標語，營造一種全員參與的氛圍；安裝識牌，包括區(qū)域標識、設備標識、導視標識、警示標識以及檢驗狀態(tài)標識，使現(xiàn)場的標識清晰，醒目；制作看板，有效的指導工序操作；制作及交付使用作業(yè)臺、清潔柜、垃圾箱等。用于現(xiàn)場的物品定置，使整個工作環(huán)境更加整潔、有序；打印、安裝可視化標準，使操作人員在現(xiàn)場非常容易的得到工作標準，有效防錯。在車間現(xiàn)場安裝LED屏，及時將相關信息予以公示。同時讓員工及時了解本部門管理的最新動態(tài)：對車間的主要通道以及人行通道進行劃置，使人車分離，避免機動車在搬運物料過程中帶來的安全隱患等等。通過6S項目實施使四個區(qū)域現(xiàn)場定置更加清晰，物流轉序更加快捷，各項標識更加醒目，有效的提升了工作效率及現(xiàn)場管理水平。

三、實現(xiàn)6S精細化管理的措施與成效

6S管理說到底。還是人的管理。為激發(fā)員工的積極性和主動性.真正實現(xiàn)全員參與，企業(yè)主要采取了三項保障措施：

一是組織健全。高效有力。成立了6S項目組，負責整個公司6S管理的策劃和組織，在樣板車間成立包括生產(chǎn)、設備、安全、技術等骨干人員在內(nèi)的6S車間推進小組。車間推進小組既是公司決策的執(zhí)行者，又負責收集和反饋各個班組一線員工的聲音，這樣就保證了上下溝通順暢，有利于及時發(fā)現(xiàn)問題。解決問題。

二是群策群力，全員參與。提倡車間人員運用頭腦風暴法自由暢談，各抒己見，無論決策前還是決策后，都一定要征詢員工意見，尤其重視一線員工的意見，讓他們?nèi)虆⑴c決策過程，既能集思廣益，更能體現(xiàn)其價值，變“要我做”為“我要做”，激發(fā)積極性和群體潛能。就員工合理化建議這一項目每年為企業(yè)帶來了可計算的硬性收益多達100萬元。

三是注重考核。協(xié)調(diào)推進。6S項目實施過程中，在改善工作條件、降低勞動強度，配備硬件實施等方面加大投入。隨著項目推進持續(xù)深入，現(xiàn)場效果改善和工作效率提升日益明顯。以6S項目實施前后。半成品車間的績效統(tǒng)計指標對比為例，該車間計劃完成率由原來的98.8%提高到102.2%。勞動生產(chǎn)率由每人每天8300元提高到10648元。設備故障率由0.077%下降至0.066%。維修費用由47.2元，噸材料降至39.96元，噸材料。備件庫存金額由928萬元降至838萬元。產(chǎn)品綜合合格率年度同比提高了0.1%，雜質造成的次品同比下降了38%。實施區(qū)域各年可計算的硬性收益累計也達到900多萬元。6S管理理論已經(jīng)成為企業(yè)的一筆寶貴財富。

推行6S管理，重在參與，貴在細節(jié)，難在堅持。企業(yè)只有通過不斷的創(chuàng)新6S管理實踐，真正實現(xiàn)經(jīng)濟效益和企業(yè)形象雙贏雙提升！