催化裂化煙氣脫硫脫硝技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀及存在問題

水春貴

（中國石化荊門分公司，湖北荊門 448000）

1 概述

在原油加工過程中，催化裂化是目前我國煉廠采用的最主要的二次加工工藝，同時也是汽柴油餾分的核心生產(chǎn)裝置。催化裂化裝置大氣污染物主要包括SOx、NOx、CO以及顆粒物，其主要來源于再生器燒焦時產(chǎn)生的煙氣。催化裂化原料油中的部分含氮化合物和含硫化合物在生產(chǎn)過程中轉(zhuǎn)變?yōu)镹Ox和SOx，最后隨再生煙氣一起排入大氣，造成了環(huán)境污染。據(jù)估算，煉廠排放的SOx占污染物總排放量的6%～7%，其中僅催化裂化再生煙氣中的SOx就占了將近5%。由于其排放濃度高，分布集中，是造成大氣污染和產(chǎn)生酸雨的主要原因。NOx與揮發(fā)性有機物（VOC）在光和熱作用下反應(yīng)生成臭氧，產(chǎn)生光化學(xué)煙霧污染，因此NOx還被認為是形成地表臭氧（煙霧）的主要原因。NOx還是催化裂化再生系統(tǒng)設(shè)備產(chǎn)生硝脆、出現(xiàn)裂紋的主要原因，對裝置的安全生產(chǎn)危害極大。

在催化裂化裝置污染物控制方面，通過添加CO助燃劑、采用CO焚燒爐等措施可以將CO的排放控制在0.05%以下；通過改善再生器旋風(fēng)分離器以及三旋、四旋的設(shè)計、采用抗磨指數(shù)高的催化劑以及新增靜電除塵等技術(shù)手段，顆粒物的排放得到了有效控制，但是SOx和NOx的排放仍然不能滿足現(xiàn)有環(huán)保指標(biāo)的要求。煉廠通常采用以下3種措施來控制催化裂化再生煙氣中SOx和NOx的排放：一是原料油加氫精制，通過新建蠟油加氫或渣油加氫裝置對催化原料進行預(yù)處理，降低原料油中的硫含量和氮含量，但是隨著環(huán)保指標(biāo)的進一步提升，單獨使用該措施已經(jīng)不能滿足要求，而且該措施主要目的還是改善產(chǎn)品（尤其是汽柴油）質(zhì)量，脫硫脫硝并不是主要目的；二是加注硫/氮轉(zhuǎn)移助劑；三是采取煙氣脫硫脫硝措施。上述3種方式各有優(yōu)缺點，但隨著原油劣質(zhì)化程度加重，含硫/高硫原油的加工比例提高，勢必會造成催化裂化裝置SOx和NOx排放量增加，而在現(xiàn)在的環(huán)保要求下，其排放量又受到了嚴(yán)格控制，因此脫硫脫硝技術(shù)的應(yīng)用已經(jīng)成為大勢所趨。

2 催化裂化污染物來源及影響因素

催化裂化的工藝過程即將原料油通過加熱并在催化劑的作用下發(fā)生裂化反應(yīng)生成干氣、液態(tài)烴、汽油、柴油、油漿及焦炭。反應(yīng)過程中產(chǎn)生的焦炭附著在待生催化劑表面，通過斜管輸送到再生器內(nèi)燒焦，從而使催化劑恢復(fù)活性并能夠循環(huán)使用，再生器排出的煙氣經(jīng)過三旋和四旋分離出一部分催化劑，然后通過余熱鍋爐回收余熱后經(jīng)煙囪排放到大氣。

2.1 SOX來源及影響因素

催化裂化裝置原料油中通常含有硫酚、硫醚和硫醇等含硫化合物，在催化裂化反應(yīng)過程中約有70%～95%的含硫化合物轉(zhuǎn)化為硫化氫、噻吩等產(chǎn)物，存在于反應(yīng)油氣中，其余部分含硫化合物被轉(zhuǎn)化成結(jié)構(gòu)復(fù)雜且相對分子量較大的縮合物存在于焦炭中，這些含硫焦炭在再生器中通過燃燒發(fā)生氧化反應(yīng)生成約90%的SO2和10%左右的SO3，再生煙氣中SOx的濃度與裝置的原料硫含量、焦炭產(chǎn)率、再生方式相關(guān)。

催化裂化裝置再生煙氣中SOx的濃度和原料中硫含量成正比關(guān)系，對原料進行預(yù)加氫脫硫處理，可以降低煙氣中SOx含量。研究表明，未加氫和加氫預(yù)處理的催化裂化原料中分別有15%～30%和10%～15%的硫轉(zhuǎn)化到焦炭中。在加氫預(yù)處理過程中提高反應(yīng)苛刻度，對處理加氫蠟油的催化裂化裝置再生煙氣中SOx濃度控制在500 mg/m3以下有一定幫助，雖然這不足以滿足現(xiàn)有的環(huán)保排放要求，但是降低了后續(xù)煙氣脫硫難度，為硫轉(zhuǎn)移助劑的應(yīng)用提供了條件。

2.2 NOx來源及影響因素

催化裂化裝置原料中一般含有含氮雜環(huán)化合物和芳香族化合物，其中氮含量一般在0.05%～0.5%（w），在催化裂化反應(yīng)過程中被吸附到催化劑分子篩的晶間酸性位上，以大分子復(fù)雜芳香環(huán)的形式存在于焦炭中，原料中30%～50%的氮帶入焦炭中隨待生催化劑進入再生器，在催化劑再生過程中有10%～30%的氮被轉(zhuǎn)化成NOx，其余的氮以氮氣形式釋放。

催化再生煙氣中NOx的濃度與催化裝置原料油的氮含量、催化劑的再生方式、催化裂化裝置主要操作條件有關(guān)：

1）原料氮含量。待生催化劑上的氮含量隨著原料油氮含量的增加而增加，同時煙氣中NOx的濃度也隨之增加。

2）催化再生煙氣中過剩氧含量的控制是影響NOx生成的一個主要因素，再生器的結(jié)構(gòu)和催化劑的再生方式對NOx的生成也都有較大影響。當(dāng)再生器選用富氧操作時，作為還原劑的CO含量下降，造成NOx濃度顯著上升。兩段再生有助于降低煙氣中NOx濃度，一般是再生器上段采用不完全再生，下段采用完全再生，在下段富氧環(huán)境下生成的NOx進入上段再生器后，與富含CO的煙氣及待生催化劑上的C接觸，從而使NOx轉(zhuǎn)化為N2。采用兩段再生方式煙氣中NOx濃度較傳統(tǒng)再生方式降低20%～25%。

3）主要操作條件。文獻研究表明，較高的操作壓力和較低的操作溫度有利于減少再生反應(yīng)過程中NOx的生成。隨著操作壓力升高，含氮揮發(fā)分在催化劑多孔骨架結(jié)構(gòu)內(nèi)的析出速度受到抑制，NOx生成量相應(yīng)降低，同時操作壓力升高會導(dǎo)致煙氣在催化劑床層中的停留時間以及CO和C的濃度增加，增強了CO對NOx的還原作用，減少了NOx排放量。但隨著再生溫度的上升，焦炭中含氮化合物的析出速率增加，從而使NOx的生成量逐漸上升。

2.3 工藝過程中SOx和NOx的減排措施

催化裂化裝置再生煙氣中SOx和NOx污染物的控制首先必須加強源頭治理，通過降低催化原料油的硫含量和氮含量、優(yōu)化催化裂化裝置操作條件，盡可能減少再生煙氣中SOx和NOx的生成。

當(dāng)前工藝條件下，可以通過以下方法降低再生煙氣SOx的含量：一是選用性能穩(wěn)定的脫硫助劑，降低原料油硫含量，可以在不增加設(shè)備投入的情況下快速控制再生煙氣中SOx排放量；在已經(jīng)配置催化劑原料加氫預(yù)處理裝置的催化裂化裝置，可以通過提高加氫操作苛刻度，選用高脫硫活性催化劑等方式降低催化裂化裝置原料的含硫量。

降低再生煙氣中NOx的方法有：在再生方式一定的前提下，優(yōu)化再生器操作條件，減少過剩氧含量和鉑助燃劑的使用；在設(shè)計階段考慮低NOx再生器的設(shè)計理念，改進待生催化劑床層分布器和主風(fēng)分布器的結(jié)構(gòu)，采用低氮噴嘴、分段燃燒等技術(shù)優(yōu)化CO焚燒爐的設(shè)計，盡可能降低過剩氧含量，抑制NOx的生成，也可以通過加注脫硝助劑的方式降低再生煙氣中NOx的排放。

隨著環(huán)保指標(biāo)的不斷提高，在現(xiàn)有裝置上除了采用以上方法減少催化再生煙氣中SOx和NOx排放以外，對于SOx和NOx含量更高的再生煙氣，必須新增脫硫脫硝裝置，才能有效控制SOx和NOx排放。

3 催化再生煙氣脫硫脫硝技術(shù)現(xiàn)狀

3.1 催化再生煙氣脫硫技術(shù)

目前催化裂化再生煙氣脫硫技術(shù)可分為干法、半干法和濕法三大類，見表1。濕法又可以分為拋棄法和回收法兩種。通常當(dāng)催化裂化原料油的硫含量在0.12%～0.5%時，推薦采用脫硫助劑技術(shù)，在0.25%～1.5%時，推薦采用洗滌脫硫技術(shù)，在0.75%～3.0%時，推薦采用回收法脫硫技術(shù)。

表1 催化再生煙氣脫硫技術(shù)分類

對于原料硫含量不高、采用富氧再生方式的催化裂化裝置來說，為了節(jié)省投資和操作成本，更好的辦法是選用硫轉(zhuǎn)移助劑。美國和歐盟一些國家將助劑作為煙氣污染物治理最好的可用技術(shù)之一，當(dāng)煙氣中SOx含量低于500 mg/m3、要求SOx脫除率大于90%時，最經(jīng)濟的手段是采用硫轉(zhuǎn)移助劑。

硫轉(zhuǎn)移助劑技術(shù)操作方法簡單、投資小、見效快，但也存在一定的局限性：

1）硫轉(zhuǎn)移助劑對再生煙氣SOx的脫除率與催化裂化裝置再生器的結(jié)構(gòu)和再生工況密切相關(guān)，尤其在貧氧再生工況下，即使添加大劑量的硫轉(zhuǎn)移助劑，SOx的脫除率仍然較低。

2）對于富氧再生裝置，由于受原料硫含量高影響，雖然使用硫轉(zhuǎn)移劑以后煙氣中SO2濃度有明顯下降，但仍不能滿足排放指標(biāo)要求。

3）使用硫轉(zhuǎn)移助劑后，會造成干氣、液化氣中H2S含量大幅度上升，從而增加了干氣脫硫、液化氣脫硫以及硫磺回收裝置的負荷，對硫磺回收裝置存在瓶頸的煉廠，不適合使用硫轉(zhuǎn)移助劑。

4）使用硫轉(zhuǎn)移助劑無法解決煙氣中的粉塵等其他污染物排放超標(biāo)的問題。

目前國內(nèi)外最常用的煙氣脫SOx方法為濕法，濕法洗滌脫SOx設(shè)施一般由吸收（洗滌）單元和廢水處理單元組成，前者是煙氣脫硫技術(shù)的核心。各類脫硫技術(shù)工藝比較見表2。

3.2 催化再生煙氣脫硝技術(shù)

催化裂化裝置再生煙氣脫硝技術(shù)主要包括脫硝助劑、氧化法、吸附法和電子束法等。電子束法存在技術(shù)不成熟的問題，吸附法則由于吸附劑磨損以及壓降大的問題應(yīng)用較少，而選擇性非催化還原法（SNCR）技術(shù)由于脫除率較低，在催化裂化煙氣脫硝過程中的應(yīng)用也受到限制。目前催化裂化裝置再生煙氣的脫硝技術(shù)最常用的方法主要有低溫氧化法（LoTOx）、選擇性催化還原（SCR）和脫硝助劑等。

SCR技術(shù)是在催化劑和氧存在的環(huán)境下，以NH3作為還原劑對煙氣中的NOx進行催化還原，使NH3有選擇性地和煙氣中的NOx進行反應(yīng)生成N2，SCR工藝中使用的催化劑一般含有釩、鈦、鎢，其操作溫度一般在350～375℃，采用SCR方法可以使NOx的脫除率達到90%以上，在溫度低于300℃時煙氣中的SO2也有可能會被SCR催化劑轉(zhuǎn)化為SO3，并與氨反應(yīng)生成硫酸銨鹽，通常會造成CO鍋爐省煤段結(jié)垢堵塞。

LoTOx是一種將氧和臭氧的混合氣體加入再生器煙道進行反應(yīng)的低溫氧化技術(shù)，在反應(yīng)過程中NOx氧化生成易溶于水的N2O5，在洗滌過程中生成HNO3，采用該技術(shù)時NOx的脫除率一般為70%～90%。但是由于O2的存在會促進氨法脫硫中氣溶膠的形成，因此LoTOx脫硝技術(shù)不宜與氨法脫硫技術(shù)組合使用。

脫硝助劑的加入能有效地脫除再生煙氣中的NOx，同時不需要改造再生器，也不會使主催化劑的裂化性能受到影響。脫硝助劑的活性組分在C和CO存在的條件下能夠促進NO向N2轉(zhuǎn)化，從而達到降低再生煙氣中NOx的目的。

表2 各類濕法脫硫技術(shù)工藝特點對比

脫硝助劑技術(shù)的局限性與煙氣硫轉(zhuǎn)移助劑類似：

1）脫硝助劑對再生煙氣NOx的脫除率與催化裂化裝置再生器的結(jié)構(gòu)和再生工況密切相關(guān)，在貧氧再生工況下，NOx脫除率較高，而在富氧再生工況下脫除率較低。

2）目前脫硝助劑的活性組分大多是貴金屬，成本增加較大。

3）脫硝助劑無法解決煙氣中的粉塵等其他污染物排放超標(biāo)的問題。

各類脫硝技術(shù)工藝特點的比較見表3。

表3 脫硝技術(shù)綜合對比

4 脫硫脫硝裝置運行過程中的問題分析

通過對部分企業(yè)催化裂化裝置脫硫脫硝技術(shù)調(diào)查統(tǒng)計表明，目前大部分脫硫脫硝裝置SOx、NOx以及顆粒物雖然能夠達標(biāo)排放，但是在超低排放、長周期運行以及操作成本等方面仍然存在一些共性問題，主要表現(xiàn)在以下幾個方面。

4.1 廢水后續(xù)處理難度較大，二次污染嚴(yán)重

濕法脫硫是通過堿液洗滌的方式脫除煙氣中的SOx和催化劑顆粒物，此過程的實質(zhì)是煙氣中的SOx轉(zhuǎn)移至水中形成高含鹽廢水，同時催化劑顆粒物也一起混合到含鹽廢水中增加了后續(xù)分離的難度。因此目前大多煉廠脫硫脫硝運行過程中面臨的一個新的技術(shù)難題就是高含鹽廢水的固液分離以及達標(biāo)排放。

脫硫脫硝廢水中的主要污染物包括：①懸浮物（SS），主要為催化劑顆粒；②COD，亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉等還原性鹽類；③總氮（TN），主要為硝酸鈉、亞硝酸鈉以及少量氨氮、有機氮；④高濃度鹽類。目前催化煙氣脫硫脫硝配套的廢水處理設(shè)施一般是通過混凝、沉淀、過濾等去除SS，再通過空氣氧化將還原性鹽類造成的假性COD去除。從實際運行過程來看，不同程度的存在以下問題：

1）三級空氣氧化可以有效氧化亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉，但對亞硝酸鈉氧化效果不佳，導(dǎo)致出水COD波動大且時有超標(biāo)。

2）現(xiàn)有廢水處理單元維護量大，故障率高造成維護成本高，難以保證長周期運行。

3）高含鹽廢水缺乏合適的處理辦法，混合排放至含油污水系統(tǒng)導(dǎo)致后續(xù)污水處理廠運行難度增加。

4.2 凈化煙氣出現(xiàn)藍色或黃色煙羽

在目前環(huán)保治理條件下，相當(dāng)一部分催化裂化煙氣凈化采用SCR脫硝與鈉堿濕法組合技術(shù)，幾乎無法脫除SO3。SO3是一種極易吸濕的物質(zhì)，當(dāng)溫度超過200℃時，只要煙氣中存在8%左右的水蒸氣，則99%的SO3都將轉(zhuǎn)化為H2SO4蒸氣。當(dāng)煙氣溫度低于H2SO4蒸氣的露點溫度時，H2SO4蒸氣冷凝形成硫酸液滴，其中0.5～3 μm的硫酸液滴會形成硫酸氣溶膠和硫酸霧，導(dǎo)致藍色或黃色煙羽出現(xiàn)。

SO3生成機理和生成過程復(fù)雜，凈化煙氣中SO3濃度主要與再生溫度、再生過剩氧濃度、催化劑上的重金屬含量、CO助燃劑和金屬鈍化劑類型、催化裂化原料或回?zé)捰推分械闹亟饘俸?、余熱鍋爐或CO鍋爐爐膛積灰情況、SCR催化劑類型及反應(yīng)溫度窗口范圍、吸收塔（洗滌塔）設(shè)計等有關(guān)。

4.3 吸收塔（洗滌塔）系統(tǒng)及廢水處理系統(tǒng)設(shè)備管線腐蝕堵塞問題突出

由于濕法脫硫?qū)O3的去除率很低，很容易形成腐蝕性更強的低濃度酸液，加之經(jīng)過濕法脫硫之后，煙氣濕度增加，溫度下降，煙氣中存在過飽和水，造成煙氣露點溫度上升，因此，即使采用不銹鋼材質(zhì)，后續(xù)設(shè)備管道的腐蝕問題仍然較為突出，雖然后期建設(shè)的脫硫脫硝裝置大多采用了PO襯里以及玻璃鋼材質(zhì)，但從調(diào)研以及文獻報道中可以發(fā)現(xiàn)，仍然有很多脫硫脫硝裝置出現(xiàn)過吸收塔頂部腐蝕泄漏、PO襯里脫落堵塞管道、玻璃鋼管道接口頻繁出現(xiàn)泄漏等情況。

由于廢水處理單元的介質(zhì)中含有較高濃度的催化劑顆粒以及較高的鹽分，在日常運行過程中經(jīng)常出現(xiàn)渣漿罐出口管線被催化劑堵塞以及廢水外排管線結(jié)鹽堵塞等問題，處理過程比較困難且很容易造成現(xiàn)場的二次污染。

4.4 粉塵濃度較難滿足超低排放要求

當(dāng)前濕法脫硫除塵技術(shù)一般都配套建設(shè)了濕式靜電除霧（塵）設(shè)施，用于脫除煙氣中的過飽和水以及攜帶的粉塵顆粒物，但是從實際運行效果來看不能達到預(yù)期效果，調(diào)研的幾家企業(yè)出口煙氣顆粒物濃度一般都在20 mg/m3左右，沒有一家能夠穩(wěn)定達到≤5 mg/m3的超低排放要求。

4.5 濕法脫硫普遍運行成本較高

濕法脫硫過程的運行成本主要包括堿液消耗（約占總成本的70%以上）、水電消耗、配件及日常維護費用，從調(diào)研結(jié)果來看，各家企業(yè)脫硫脫硝單位運行費用一般在15～20元/噸原料（不包括脫硫廢渣作為危廢的后續(xù)處置費用），與單純使用硫轉(zhuǎn)移助劑及脫硝助劑相比，運行費用高出約2倍。

5 上述問題的解決建議

2015年之前，為確保環(huán)保排放達到《石油煉制企業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 31570－2015）的要求，中國石化內(nèi)企業(yè)催化裂化裝置在短時間內(nèi)全部完成了煙氣脫硫脫硝改造，建成投產(chǎn)了多套脫硫脫硝裝置，這些裝置大多選用的是拋棄法濕法脫硫技術(shù)，也基本實現(xiàn)了催化煙氣達標(biāo)排放的要求，但是近兩年隨著裝置運行周期的延長以及環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)的進一步嚴(yán)格，上述問題已經(jīng)成為困擾各企業(yè)進一步實現(xiàn)超低排放的普遍性瓶頸問題，特別是脫硫廢水的后續(xù)處置更是成為了一個共性問題。

5.1 重視硫轉(zhuǎn)移助劑和脫硝助劑的使用

如前文所述，硫轉(zhuǎn)移助劑以及脫硝助劑的工業(yè)應(yīng)用已經(jīng)非常成熟，在多套催化裂化裝置都有工業(yè)案例，雖然該方法僅適用于煙氣中SOx、NOx濃度較低的催化裂化裝置，且存在脫除效率較低以及對原料適應(yīng)性較差的問題，但該方法不需要增加設(shè)備投資，使用靈活、操作方便，不存在潛在的液體或固體廢棄物處理問題，可與現(xiàn)有濕法脫硫脫硝技術(shù)組合應(yīng)用，適合現(xiàn)有裝置的提標(biāo)改造。根據(jù)近兩年荊門1#催化裂化裝置對不同硫轉(zhuǎn)移助劑以及脫硝助劑的應(yīng)用結(jié)果，隨著催化劑技術(shù)的不斷進步，硫轉(zhuǎn)移助劑和脫硝助劑的適應(yīng)性、穩(wěn)定性以及應(yīng)用效果也在不斷改進，該技術(shù)的應(yīng)用效果值得進一步跟進。根據(jù)催化劑再生方式在反再系統(tǒng)中有針對性的添加助劑，最大限度地先降低煙氣中的SOx、NOx含量，能夠有效降低現(xiàn)有脫硫脫硝裝置的負荷，進而降低脫硫廢水外排量以及其中的鹽含量。

5.2 采用新技術(shù)改造現(xiàn)有脫硫脫硝廢水處理單元

針對脫硫脫硝高含鹽廢水的特性，某煉化企業(yè)引進美國的Enscrub生化處理技術(shù)，其采用進口生物細菌，耐鹽度高達7.8%（w），氨氮去除率99.6%以上，總氮平均去除率99.5%以上，COD平均去除率87%以上，具有啟動時間短，耐沖擊，無活性污泥等固廢二次污染和處理投資，長周期穩(wěn)定運行等特點。

但是對脫硫脫硝廢水中其他污染物的去除目前還未見有工業(yè)化的應(yīng)用案例，但是專門針對催化裂化脫硫脫硝廢水近零排放處理的專利技術(shù)正在開發(fā)過程中。其主要流程包括①臭氧氧化，主要去除廢水中的還原性鹽：②生化處理，主要去除廢水中的總氮；③軟化處理，主要去除廢水中的鈣、鎂等硬度離子和懸浮物；④濃縮處理，采用濃縮處理以提高鹽含量；⑤雙極膜電滲析處理，采用兩級雙極膜電滲析脫鹽。

5.3 新建裝置選用更加環(huán)保的脫硫脫硝新技術(shù)

某企業(yè)在建催化裂化裝置采用“FSC煙氣循環(huán)流化床干式超凈半干法工藝”的專利技術(shù)，其設(shè)計排放指標(biāo)按SO2＜35 mg/m3（干基），粉塵顆粒物濃度＜5 mg/m3執(zhí)行。該技術(shù)是在引進國外煙氣循環(huán)流化床干法脫硫技術(shù)，經(jīng)過不斷研發(fā)和創(chuàng)新，并通過國內(nèi)外火電、燒結(jié)、玻璃窯爐、垃圾焚燒等各行業(yè)成熟應(yīng)用的基礎(chǔ)上，針對催化裂化煙氣特點開發(fā)的一種新型高效的催化裂化煙氣干法脫硫技術(shù)，其工藝特點主要有：

1）雙段反應(yīng)器，具備高效的脫酸和多組分煙氣污染物協(xié)同凈化能力。FSC干式超凈半干法工藝技術(shù)采用雙段反應(yīng)的流化床反應(yīng)器，煙氣中的SO3、HCl、HF等酸性污染物首先在高溫段與注入的吸收劑發(fā)生反應(yīng)，進行部分脫除；在流化床反應(yīng)段，煙氣在激烈湍動的高密度顆粒床層內(nèi)，在注水降溫的幫助下，與吸收劑瞬間完成離子型酸堿中和反應(yīng)，實現(xiàn)高效SO3、HCl、HF等的脫除。通過高吸附、大比表面積的消石灰作為吸收劑，在雙段流化床反應(yīng)器和布袋除塵器的協(xié)同作用下，實現(xiàn)高效脫硫除塵一體化及多組分污染物凈化。

2）對含硫量適應(yīng)性強。不受煙氣負荷及含硫量限制，對SO2濃度波動適應(yīng)性強。SO2濃度增大時只需適當(dāng)增加吸收劑（設(shè)備無需改造），就可以使脫硫效率得到提高。

3）無需防腐。FSC工藝能夠脫除大部分的HCl、HF和SO3，同時由于煙氣溫度高于露點溫度15℃以上，因此不存在腐蝕問題，整個系統(tǒng)設(shè)備材質(zhì)主要是普通碳鋼。

4）副產(chǎn)物流動性好，易于處理，吸收劑利用率高、副產(chǎn)物排放少。FSC干式超凈工藝經(jīng)過近20年的研究和實驗，注水位置合理，保證噴入吸收塔內(nèi)的冷卻水充分蒸發(fā)，加上煙氣和顆粒在塔內(nèi)具有較長的接觸行程，進一步加強了冷卻水的蒸發(fā)，因此副產(chǎn)物流動性好，易于輸送和處理。

綜上，采用該技術(shù)可有效解決濕法脫硫過程中存在的一些問題。

6 結(jié)論

新的排放標(biāo)準(zhǔn)對催化裂化再生煙氣中的主要污染物（SOx、NOx以及顆粒物）提出了新的排放要求，僅靠原料加氫精制已經(jīng)無法滿足，需要增設(shè)煙氣脫硫脫硝措施來確保催化裂化裝置煙氣達標(biāo)排放。添加硫轉(zhuǎn)移助劑和脫硝助劑、濕式鈉堿法＋SCR脫硫脫硝一體化技術(shù)是目前煉廠采用最廣泛的技術(shù)。

通過調(diào)研發(fā)現(xiàn)，目前國內(nèi)催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝技術(shù)主要采用LoTOx— EDV一體化技術(shù)以及雙循環(huán)湍沖文丘里除塵脫硫＋SCR脫硝一體化技術(shù)，但是硫轉(zhuǎn)移助劑和脫硝助劑的工業(yè)應(yīng)用也取得了較好效果。

濕法脫硫技術(shù)在應(yīng)用過程中存在高含鹽廢水二次污染、SO3含量高導(dǎo)致的藍色煙羽現(xiàn)象突出、設(shè)備管線腐蝕、粉塵難以達到超低排放標(biāo)準(zhǔn)以及運行成本高等問題，這些問題已經(jīng)成為困擾各企業(yè)進一步實現(xiàn)超低排放的普遍性瓶頸問題，特別是脫硫廢水的后續(xù)處置更是成為了一個共性問題。采用FSC煙氣循環(huán)流化床干式超凈半干法脫硫技術(shù)、添加硫轉(zhuǎn)移助劑輔助措施以及脫硫廢水綜合近零排放技術(shù)改造等，可以有效解決濕法脫硫技術(shù)中存在的一系列瓶頸問題。