常減壓裝置減壓深拔技術研究

李學智（中海油惠州石化有限公司，廣東惠州516086）

0 引言

作為我國重要的戰(zhàn)略資源，目前原油在我國的使用比例也在持續(xù)的增加。實際上，作為一個多氣少油的國家，我國一直存在原油緊缺的問題，在這個過程中油品需求的結構得不到滿足，出現(xiàn)石油生產環(huán)節(jié)中拔出率不足的情況，嚴重阻礙了石油化工行業(yè)的發(fā)展。為了進一步探討常減壓深拔裝置技術的應用途徑，現(xiàn)就常減壓深拔裝置技術的定義分析如下。

1 常減壓裝置減壓深拔技術概述

常減壓深拔裝置技術是一種取得直餾餾分的化工生產技術，該技術目前已經(jīng)得到國內外學者的廣泛研究，向著更為成熟的方向發(fā)展。其中，國外的常減壓深拔裝置實沸點切割溫度已經(jīng)逐步調整到600℃，KBC 企業(yè)的原油深度切割技術已經(jīng)達到了621℃，Shell 公司的常減壓深拔裝置則是借助于高減壓爐出口溫度控制減壓深拔技術來實現(xiàn)空塔噴淋傳熱，該技術的拔出率達到595℃。MRO 減壓裝置采取蠟油減壓，切割溫度在605℃等。目前，國內的整體常減壓深拔裝置技術水平相比于西方存在一定的差距，大多數(shù)企業(yè)的拔出溫度在530℃以內，部分僅為510℃。在生產中拔出率將決定生產效率，同時也會影響到企業(yè)的生產流程與工藝流程，所以稱為常減壓深拔裝置最為關鍵的設計參數(shù)。

2 常減壓裝置減壓深拔技術存在的問題

2.1 減壓深拔工藝的選擇適應性不足

從工藝適應角度上來看，減壓深拔技術本身需要結合生產過程中的原油特質、整體生產流程以及減壓餾分的實際需求來確保深拔技術的應用效果以及切割點的精準度。目前，常減壓深拔裝置使用過程中，如果渣油能夠完全滿足裂化生產的實際需求，那么就必須要進行減壓深拔，否則需要進行技術操作。根據(jù)生產瀝青的要求來選擇減壓深拔工藝可以很好的降低工藝實現(xiàn)要求，達到節(jié)能減排的效果。就現(xiàn)階段而言，我國的常減壓深拔裝置工藝技術水平不高，所以可以選擇的類型也不多，無法很好的適用于多樣化的生產環(huán)境與需求。

2.2 工藝流程存在缺陷

工藝流程方面存在的缺陷主要體現(xiàn)在減壓裝置設計與溫度控制方面。一些減壓塔在設計時容易出現(xiàn)沒有控制減低溫度的情況，此時塔溫一旦上升，很容易導致裝置發(fā)生結焦事故。另外，一些裝置本身沒有設置輻射段的入口，此時吊掛的材質等級需要進行控制，否則就會出現(xiàn)生產事故。目前該問題在許多企業(yè)當中普遍存在且沒有得到妥善的解決。

2.3 裝置操作負荷不匹配

常減壓深拔裝置在使用過程中出現(xiàn)出口溫度低、柴油與蠟油組分重疊等問題，均是由于裝置操作的負荷不匹配所導致的。其中，柴油組分進入減壓系統(tǒng)后，會導致減壓爐的爐內負荷不斷增加，此時柴油的含量較高，會進一步帶來減壓爐的內部負擔，導致拔出率不足。另外，蠟油、渣油的組分重疊問題十分嚴重，所以很容易引起裝置操作負荷壓力，不利于裝置的正常運行。

2.4 缺乏核心技術支持

常減壓深拔裝置的技術核心是防結焦技術以及抽真空技術等等，這些技術不但可以對系統(tǒng)內部進行保護，同時也可以提升生產的效率與穩(wěn)定性，從而獲得良好的技術成果與經(jīng)濟效益。目前，大多數(shù)技術要想實現(xiàn)，都需要結合實際的生產環(huán)境與要求，國外的生產技術基本都與原油的類型相互匹配，生產效率高、經(jīng)濟效益穩(wěn)定。然而，目前的大多數(shù)技術都依靠進口的方式，沒有實現(xiàn)本土化的作業(yè)，核心技術支持不充分的問題導致常減壓深拔裝置的應用阻力較大。

2.5 原油特性掌握不足

原油特性決定了裝置的工藝適應性，要想真正推廣原油減壓深拔技術，就必須要建立原油特性數(shù)據(jù)庫，通過數(shù)據(jù)庫分析的方式來掌握原油的特性。目前來看，對于溫度段的數(shù)值比例、減壓測線產品的各項指標與原油自身的性質掌握依然不充分，數(shù)據(jù)庫的內容較少、針對性不強，導致了國內常減壓深拔裝置推廣進程受到阻力。

3 提升常減壓裝置減壓深拔技術應用水平的途徑

常減壓深拔裝置的科學應用離不開合理的規(guī)劃與工藝設置，主要通過如下幾個方面的工作。

3.1 設計減壓降與低溫降轉油線

轉油線作為連接減壓塔與減壓爐的關鍵設備，其對于提升拔出率具有重要的作用。在大多數(shù)情況下，爐口的溫度可以得到很好的控制，不但可以提升氣化率，也可以提升總拔出率。另外一個方面，轉油線的壓力與溫度能夠得到控制，就可以進一步控制減壓爐的出口溫度，降低能量的損失，獲得良好的經(jīng)濟效益。

3.2 提升減壓塔真空度

提升減壓塔的塔頂真空度，可以在提升塔頂真空度的同時滿足氣化率的控制要求。根據(jù)實踐經(jīng)驗來看，影響塔頂真空度的因素較多，包括塔頂溫度、蒸汽的壓力等等，同時也與設備的內部構造有關，所以可以根據(jù)真空度的實際情況來調整進料的溫度，確保真空度能夠得到提升，此時拔出溫度也可以相應的增加。

3.3 提高常壓塔拔出率

常壓塔的拔出率往往與生產效益密切相關，實際上，大多數(shù)的常壓塔收率都達不到沸點評價的數(shù)據(jù)收率，其中一些生產環(huán)節(jié)的整體收率為60%左右，造成嚴重的原材料浪費。所以，需要盡可能的提升拔出率，這樣就可以降低減壓塔的負荷，調整更多的輕組分進入到減壓塔的內部，從而更好的滿足生產實際需求。

3.4 合理規(guī)劃進料分布器

對進料分布器進行合理布置，既要確保內部的氣體分布均勻，也要降低全塔的壓降，從而實現(xiàn)氣相液滴的有序分離。另外，根據(jù)國內的技術實現(xiàn)情況，調整氣體的分布壓力，降低壓力降并做好綜合性能的處理也可以確保常減壓深拔裝置的應用效果。

3.5 采用新型工藝技術

采用新型液體分布器，可以合理控制洗滌油與塔底吹氣量，此時產品中的大量的殘留物都可以得到很好的清除。為了確保清洗段的填料能夠得到潤濕處理，還需要盡可能減少清洗量，從而提升液體分布技術的應用水平。采用直接接觸式傳熱裝置，該裝置在國外具有廣泛的應用，能夠解決柴油與清蠟油的分離問題，同時也可以降低全塔的整體壓力，實現(xiàn)真空減壓蒸餾技術。應用急冷油循環(huán)與塔底阻焦技術，該技術能夠在進料溫度很高的情況下實現(xiàn)高溫區(qū)物料的合理處理，避免出現(xiàn)物料熱裂解導致區(qū)域內結焦的情況。另外，減壓塔的壓降也可以得到很好的控制，從而有效提升產品的整體質量。

4 結語

綜上所述，減壓深拔操作不但可以顯著降低渣油的收率，提升減壓渣油的密度，提升輕油的收率，同時也有助于進一步發(fā)揮常減壓深拔裝置的技術優(yōu)勢。為了完善常減壓深拔裝置技術水平，確保拔出率的整體效果，需要采用新型的液體分布設備，做好常壓塔的規(guī)劃與部署，同時采取一系列新技術、新工藝進行輔助，從而最大限度發(fā)揮常減壓深拔裝置的價值，希望可以為實現(xiàn)深拔技術的設計、操作提供新的思路與參考。