宋范范 ，張康逸 ，楊 妍 ，楊 帆 ，何夢影

（1.河南省農(nóng)業(yè)科學(xué)院農(nóng)副產(chǎn)品加工研究中心，河南 鄭州 450002；2.河南工業(yè)大學(xué)糧油食品學(xué)院，河南 鄭州 450001）

青麥仁是指未成熟但形態(tài)飽滿的小麥，含有豐富的蛋白質(zhì)、葉綠素、膳食纖維和α、β兩種淀粉酶，具有幫助人體消化、降低血糖的功能，是一種高營養(yǎng)的純綠色食品[1]。但由于采收后酶的活性仍較強(qiáng)，呼吸消耗也很大，青麥仁的品質(zhì)在存放過程中會(huì)迅速下降，表現(xiàn)為口感差、清香味消失，營養(yǎng)價(jià)值也會(huì)降低。為解決青麥仁不宜長期存放的問題，有必要對青麥仁進(jìn)行預(yù)加工處理，開發(fā)出預(yù)制菜肴等即食產(chǎn)品。

預(yù)制菜肴產(chǎn)品是指應(yīng)用現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和先進(jìn)設(shè)備，以定量化、標(biāo)準(zhǔn)化、機(jī)械化、自動(dòng)化加工代替?zhèn)鹘y(tǒng)手工制作方式所加工生產(chǎn)的食品[2]。近年來，隨著生活水平的提高和生活節(jié)奏的加快，城鄉(xiāng)居民的消費(fèi)結(jié)構(gòu)和方式發(fā)生了巨大的變化，方便、快捷、營養(yǎng)、安全的預(yù)制菜肴產(chǎn)品已成為城鄉(xiāng)居民現(xiàn)代生活中不可缺少的組成部分[3-4]。預(yù)制菜肴產(chǎn)品可以減少廚房勞動(dòng)時(shí)間，提高餐飲效率，作為家庭代用餐或提供給企事業(yè)單位及旅游流動(dòng)人群消費(fèi)的主餐食品，已成為我國城鄉(xiāng)居民食物消費(fèi)的重要形式之一[5]。

本文主要研究青麥仁預(yù)制菜肴產(chǎn)品的加工工藝，對青麥仁預(yù)制菜肴的調(diào)味醬包進(jìn)行優(yōu)化，并對青麥仁預(yù)制菜肴原料包的加工工藝進(jìn)行研究，考察了熟制和炒制對青麥仁感官品質(zhì)的影響，以期為進(jìn)一步開發(fā)青麥仁預(yù)制菜肴產(chǎn)品提供數(shù)據(jù)支撐。

1 材料與方法

1.1 材料與設(shè)備

1.1.1 材料與試劑

青麥仁：河南省農(nóng)科院農(nóng)副產(chǎn)品加工研究所提供；蔗糖、食鹽、醬油、淀粉、色拉油、黃原膠等均為市售；單硬脂酸甘油酯：嘉德樂生化科技有限公司；無水乙醇：分析純，煙臺市雙雙化工有限公司；硫酸鋅：天津市科密歐化學(xué)試劑有限公司；亞鐵氰化鉀、胰蛋白胨、酵母浸粉、瓊脂：北京奧博星生物技術(shù)有限公司。

1.1.2 儀器與設(shè)備

AL-204型電子天平，SW-CJ-IBU型凈化工作臺，SPX-250B-Z型生化培養(yǎng)箱，YXQ-LS-50S11立式壓力蒸汽滅菌器，A590紫外可見分光光度計(jì)，TMSPRO FTC質(zhì)構(gòu)儀，MB45水分儀，SGW-1旋光儀。

1.2 方法

1.2.1 青麥仁預(yù)制菜肴工藝流程

1.2.1.1 原料包制作流程

青麥仁→解凍→熟制→炒制→分裝→真空包裝→蒸汽殺菌→原料包

操作流程：將速凍青麥仁用小水流沖洗解凍，瀝水后在95℃沸水中熟制2 min，待青麥仁煮熟后瀝出，在炒鍋內(nèi)放入少許食用油，于165℃炒制2 min，趁熱分裝，真空包裝，于120℃條件下殺菌15 min。

1.2.1.2 醬包制作流程

調(diào)味配料→攪拌→煮沸（105~110℃）→過膠體磨→熱灌裝→蒸汽滅菌→醬包

操作流程：將各種配料按照配比稱重后攪拌混勻，放入沸水浴中煮沸2 min，用膠體磨進(jìn)行粉碎乳化，趁熱灌裝，于120℃條件下殺菌15 min。

1.2.2 醬包配方的優(yōu)化

采用正交試驗(yàn)法對蔗糖、食鹽、醬油、色拉油、淀粉、黃原膠、單硬脂酸甘油酯等七種調(diào)味材料進(jìn)行優(yōu)化，采用L8(27)正交優(yōu)化表進(jìn)行試驗(yàn)，以感官評分為指標(biāo)，采用極差分析，確定最優(yōu)調(diào)味醬包配方。試驗(yàn)因素和水平見表1。

表1 醬包正交因素水平表Table 1 Factor and level of orthogonal test of sauce packet

1.2.3 原料包熟制工藝的研究

以100 g青麥仁為基準(zhǔn)，分別考察熟制時(shí)間（1.0、2.0、3.0、3.5、4.0、4.5 min）及熟制溫度（75、80、85、90、95、100℃）對青麥仁感官品質(zhì)的影響。

1.2.4 原料包炒制工藝的研究

以100 g青麥仁為基準(zhǔn)，分別考察炒制溫度（150、160、165、175、200 ℃）、炒制油量（2、4、6、8、11 g）以及炒制時(shí)間（0.5、1、2、3、5、8 min）對青麥仁感官品質(zhì)的影響。

1.2.5 儲藏期間青麥仁預(yù)制菜肴菌落總數(shù)的變化

在冷藏（4℃）條件下，考察不同儲藏期（0、5、10、15、20、25、30 d）醬包和原料包的菌落總數(shù)。

1.2.6 感官品質(zhì)評價(jià)

選擇10名經(jīng)驗(yàn)型評價(jià)人員組成評價(jià)小組，分別對醬包和原料包進(jìn)行感官評價(jià)，醬包和原料包的感官評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)見表2、3。由于原料包考察的指標(biāo)較多，且每項(xiàng)指標(biāo)對原料包感官的影響程度不同，它們之間的關(guān)系是不完全平權(quán)的，因此需要考慮它們的權(quán)重。本文采用變異系數(shù)法確定上述各指標(biāo)的權(quán)重系數(shù)，將數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)化處理后，采用加權(quán)平均法確定青麥仁預(yù)制菜肴原料包的綜合評分。

表2 醬包感官品質(zhì)評分標(biāo)準(zhǔn)Table 2 Sensory evaluation standard for sauce packet

表3 原料包感官品質(zhì)評分標(biāo)準(zhǔn)Table 3 Sensory evaluation standard for green wheat berry packet

1.2.7 測定指標(biāo)與方法

1.2.7.1 菌落總數(shù)

參照GB 4789.2—2016[6]采用平板計(jì)數(shù)法測定。

1.2.7.2 青麥仁葉綠素含量

參照GB/T 22182—2008[7]中的方法測定。

1.2.7.3 青麥仁水分含量

參照GB 5009.3—2016[8]中的方法測定。

1.2.7.4 青麥仁質(zhì)構(gòu)指標(biāo)

將5 g青麥仁置于質(zhì)構(gòu)儀托盤上，測定其硬度、彈性、黏聚性、咀嚼性和恢復(fù)性等5個(gè)指標(biāo)。測試參數(shù)：直徑50 mm的圓底P50探頭，下壓樣品速度60.0 mm·min-1，探頭離開樣品回到測定前位置的速度20.0 mm·min-1，下壓程度30%，預(yù)載應(yīng)力2 N，兩次咬合中間停頓時(shí)間1 s。

1.2.8 數(shù)據(jù)處理

采用Origin軟件處理數(shù)據(jù)，質(zhì)構(gòu)分析采用SPSS軟件進(jìn)行處理。

2 結(jié)果與分析

2.1 調(diào)味醬包配方優(yōu)化

表4是醬包配料正交優(yōu)化結(jié)果。由表中R值可知，影響醬包感官品質(zhì)的因素大小順序?yàn)椋篍＞B＞F＞A＞D＞C＞G，即淀粉添加量對產(chǎn)品影響最顯著，其次是食鹽，再次是黃原膠、蔗糖、色拉油、醬油，單硬脂酸甘油酯添加量對醬包品質(zhì)的影響最小。最優(yōu)水平組合為A2B1C1D1E1F1G2，即調(diào)料醬包中蔗糖添加量為14 g，食鹽添加量為1.5 g，醬油添加量為10 g，色拉油添加量為15 g，淀粉添加量為1 g，黃原膠添加量為0.05 g，單硬脂酸甘油酯添加量為0.24 g，此時(shí)醬包品質(zhì)最好。

表4 醬包正交優(yōu)化結(jié)果Table 4 Result of orthogonal optimization of sauce packets

2.2 青麥仁原料包的加工工藝

2.2.1 熟制時(shí)間對原料包感官品質(zhì)的影響

由圖1可知，青麥仁原料包的感官品質(zhì)隨熟制時(shí)間的延長而下降。因?yàn)殡S熟制時(shí)間增加，青麥仁表皮的細(xì)胞膜解體或通透性增加使葉綠素流出，導(dǎo)致青麥仁的葉綠素含量降低，色澤變黃[9-11]。熟制時(shí)間的延長對青麥仁的組織狀態(tài)和質(zhì)構(gòu)影響也很大，因?yàn)闀r(shí)間過長青麥仁表面會(huì)出現(xiàn)褶皺，硬度增加，咀嚼性變差，從而影響感官。由圖可知，2.0 min為最佳熟制時(shí)間。

2.2.2 熟制溫度對原料包感官品質(zhì)的影響

由圖2可知，青麥仁原料包的感官品質(zhì)隨熟制溫度的增加而上升。隨著熟制溫度的增加，青麥仁的氣滋味得到提升，咀嚼性和膠黏性值也增加。然而，溫度的升高會(huì)使青麥仁中的葉綠素出現(xiàn)稍微下降的趨勢，硬度也會(huì)增加，但青麥仁的總體感官評分仍然是上升趨勢。由圖可知，95℃為最佳熟制溫度。

2.2.3 炒制溫度對原料包感官品質(zhì)的影響

由圖3可知，青麥仁原料包的感官品質(zhì)隨炒制溫度的增高呈下降趨勢。隨著炒制溫度的升高，青麥仁中的水分會(huì)迅速蒸發(fā)，并且溫度越高水分損失越快，葉綠素的含量也會(huì)隨溫度的升高而下降[12-14]。此外，炒制溫度不同，青麥仁的質(zhì)構(gòu)品質(zhì)變化較大。隨炒制溫度的增加，青麥仁的硬度呈下降趨勢，膠黏性和咀嚼性先上升后下降。炒制溫度越高，組織越緊密，青麥仁適口性越低。炒制溫度為165℃時(shí)，青麥仁原料包的感官品質(zhì)最好。

2.2.4 炒制油量對原料包感官品質(zhì)的影響

由圖4可知，青麥仁原料包的感官品質(zhì)隨炒制油量的增加呈下降趨勢。炒制油量的增加會(huì)使青麥仁的水分和葉綠素?fù)p失增大，從而影響感官評分。炒制油量對青麥仁的質(zhì)構(gòu)品質(zhì)的影響較大，隨炒制油量的增加，青麥仁的硬度呈上升趨勢，咀嚼性呈先上升后下降的趨勢。炒制油量為4%時(shí)青麥仁的感官品質(zhì)最佳。

2.2.5 炒制時(shí)間對原料包感官品質(zhì)的影響

由圖5可知，青麥仁原料包的感官品質(zhì)隨炒制時(shí)間的延長呈先上升后下降的趨勢。在炒制過程中，炒制時(shí)間越長，水分蒸發(fā)越多，葉綠素?fù)p失也越大，故感官評分下降。炒制時(shí)間不同，青麥仁的質(zhì)構(gòu)品質(zhì)變化較大，隨炒制時(shí)間的增加，青麥仁的硬度、膠黏性和咀嚼性呈先上升后下降的趨勢，炒制時(shí)間越長，青麥仁的組織結(jié)構(gòu)越緊密，口感就越差。炒制時(shí)間為2 min時(shí)青麥仁的感官品質(zhì)最佳。

2.3 儲藏期間青麥仁預(yù)制菜肴菌落總數(shù)的變化

2.3.1 不同儲藏期的醬包菌落總數(shù)

由圖6可知，隨著儲藏時(shí)間的延長醬包菌落總數(shù)持續(xù)增加，但滅菌后的菌落總數(shù)要明顯低于未滅菌醬包中的菌落總數(shù)。未滅菌的醬包在儲藏第30天時(shí)，菌落總數(shù)為2.7 lg（CFU/g），而經(jīng)過滅菌后的醬包在儲藏15 d時(shí)仍未檢測到微生物，在儲藏30 d時(shí)菌落總數(shù)為 1.9 lg（CFU/g）。

2.3.2 不同儲藏期的原料包菌落總數(shù)

由圖7可知，隨著儲藏時(shí)間的延長青麥仁中的菌落總數(shù)逐漸增加，并且滅菌后的菌落總數(shù)要明顯低于未滅菌原料中的菌落總數(shù)。未經(jīng)滅菌的原料包的初始菌落總數(shù)為2.0 lg（CFU/g），在儲藏第30天時(shí)，菌落總數(shù)達(dá)到7.0 lg（CFU/g），而經(jīng)過滅菌后的原料包的初始菌落總數(shù)并未檢出，在儲藏15 d時(shí)檢測到菌落總數(shù)為2.1 lg（CFU/g），在儲藏30 d時(shí)菌落總數(shù)為3.0 lg（CFU/g），低于速凍食品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的最大限量 1.0×105CFU/g。

3 結(jié)論

本試驗(yàn)以青麥仁為主要原料，研究了青麥仁預(yù)制菜肴的加工工藝及其配方。醬包的最佳配方為：以400 g青麥仁為基準(zhǔn)，醬包的最佳配方為蔗糖添加量為14 g，食鹽添加量為1.5 g，醬油添加量為10 g，色拉油添加量為15 g，淀粉添加量為1 g，黃原膠添加量為0.05 g，單硬脂酸甘油酯添加量為0.24 g。經(jīng)單因素試驗(yàn)，原料包最佳工藝為：熟制時(shí)間2 min，熟制溫度95℃，炒制時(shí)間2 min，炒制油量4%，炒制溫度165℃；對原料包和醬包進(jìn)行儲藏試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)經(jīng)過滅菌后的原料包和醬包在儲藏30d時(shí)菌落總數(shù)分別為3.0lg（CFU/g）和1.9 lg（CFU/g），符合食品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。