董興旺,張小飛,任福君,葉李青
(中策橡膠集團有限公司,浙江 杭州 310018)
膠料混煉一般是通過密煉機將橡膠、炭黑、白炭黑、油及各種助劑在一定的溫度、時間、壓力和轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速下均勻混合。按照混煉溫度,混煉可以分為高溫(150~170 ℃)混煉和低溫(130 ℃以下)混煉[1]。配方中添加的各種助劑因物理和化學(xué)性質(zhì)的差異,對混煉溫度也有不同的要求,例如防老劑RD,根據(jù)其合成機理(聚合反應(yīng)溫度為85~100℃,縮合反應(yīng)溫度為100~150 ℃)[2-4],其在高溫混煉條件下會發(fā)生降解、縮合反應(yīng)。
防老劑RD(2,2,4-三甲基-1,2-二氫化喹啉)是一種酮胺類防老劑,在以天然橡膠(NR)為主的配方體系中對熱氧老化的防護非常有效,其有效成分是二、三、四聚體,其中二聚體的耐熱性能最好,是防老化性能的關(guān)鍵指標(biāo),如果二聚體含量低、胺類雜質(zhì)含量高,則在使用過程中容易出現(xiàn)噴霜、耐熱氧老化性能下降等現(xiàn)象[2]。本工作研究防老劑RD在高溫(155 ℃)混煉與低溫(110 ℃)混煉階段加入對其在膠料中殘余量及膠料性能的影響,以提高膠料的綜合性能,減小防老劑用量。
NR,STR20,泰國產(chǎn)品;順丁橡膠(BR),牌號BR9000,中國石油四川石化有限責(zé)任公司產(chǎn)品;炭黑N220,上??ú┨鼗び邢薰井a(chǎn)品;氧化鋅,石家莊志億鋅業(yè)有限公司產(chǎn)品;硬脂酸,杭州油脂化工有限公司產(chǎn)品;防老劑4020,山東圣奧化學(xué)科技有限公司產(chǎn)品;防老劑RD,科邁化工股份有限公司產(chǎn)品。
NR 88,BR 12,炭黑N220 52,氧化鋅3.5,硬脂酸 2.2,防老劑4020 2.5,防老劑RD 2,其他 4.7。
1.5 L切線型密煉機,青島測控科技有限公司產(chǎn)品;SDTA851型熱重分析(TGA)儀,瑞士梅特勒托利多公司產(chǎn)品;VSMV100B型門尼粘度儀,上海諾甲儀器有限公司產(chǎn)品;GT-M2000型硫化儀、GT-TS-2000-M型電子拉力機、GT-7042-RE型彈性試驗機和GT-7012-D型DIN磨耗試驗機,中國臺灣高鐵檢測儀器有限公司產(chǎn)品;VR-7120型動態(tài)力學(xué)性能分析(DMA)儀,日本上島制作所產(chǎn)品;RCC-Ⅰ型橡膠動態(tài)切割試驗機,北京萬匯一方科技發(fā)展有限公司產(chǎn)品。
混煉采用1.5 L切線型密煉機,填充因數(shù)為0.65,轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速為55 r·min-1。
方案1與方案2的區(qū)別是加料順序不同:方案1中防老劑RD在一段混煉加入(排膠溫度為155 ℃);方案2中防老劑RD在三段混煉加入(排膠溫度為110 ℃)。
一段混煉工藝為:加NR和BR塑煉30 s→加炭黑、氧化鋅、硬脂酸、防老劑4020和防老劑RD(僅方案1)混煉至130 ℃→提壓砣清掃→壓壓砣混煉至155 ℃→提壓砣排膠,在開煉機上出片,停放24 h。
二段混煉工藝為:加一段混煉膠混煉至130℃→提壓砣清掃→壓壓砣混煉至150 ℃→提壓砣排膠,在開煉機上出片,停放24 h。
三段混煉工藝為:加二段混煉膠、防老劑RD(僅方案2)和硫黃等混煉至95 ℃→提壓砣清掃→壓壓砣混煉至110 ℃→提壓砣排膠,在開煉機上出片,停放24 h。
(1)防老劑RD的熱重分析。根據(jù)防老劑RD的縮合溫度在100~150 ℃范圍內(nèi),采用TGA儀測試防老劑RD分別在110,130,155 ℃下熱處理5 min后的質(zhì)量損失。
(2)防老劑RD的殘余量。采用高效液相色譜(HPLC)儀測試防老劑RD分別在高溫混煉和低溫混煉階段加入在膠料中的含量變化,本項目由上海大冢食品有限公司安全檢測中心協(xié)助測試。
(3)加工性能和物理性能等。各項性能根據(jù)相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)進行測試,其中撕裂強度測試采用新月形試樣。
(4)動態(tài)力學(xué)性能。采用DMA儀進行溫度掃描,測試膠料0和60 ℃時的損耗因子(tanδ)。測試條件為:頻率 20 Hz,預(yù)應(yīng)變 7%,動應(yīng)變0.25%,溫度范圍-50~80 ℃。
(5)抗切割性能。測試模擬輪胎胎面以相當(dāng)?shù)牧α孔驳郊怃J物體時表面被穿透或被切割的情況。測試條件為:轉(zhuǎn)輪速度 725 r·min-1,打擊速度 80次·min-1,測試時間 35 min。
防老劑RD在110,130和155 ℃下熱處理5 min后的質(zhì)量損失率分別為0,0.32%和0.69%。
由此可見,隨著溫度的升高,防老劑RD的質(zhì)量損失逐漸增大,155 ℃下的質(zhì)量損失率是130 ℃下的2倍左右,這與防老劑RD的縮合溫度在100~150 ℃范圍內(nèi)相關(guān),在高溫條件下,防老劑RD發(fā)生降解、縮合反應(yīng),釋放單體,造成損耗。
采用HPLC儀分別測試防老劑RD在高溫混煉(方案1)和低溫混煉(方案2)階段加入在膠料中的損耗。防老劑RD在方案1和方案2膠料中的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為0.55和0.66。
由此可見,防老劑RD在高溫混煉階段加入比在低溫混煉階段加入質(zhì)量損耗增大20%。這是由于方案1的混煉溫度(150~155 ℃)達到了防老劑RD的縮合溫度,在此溫度下防老劑RD發(fā)生降解、縮和反應(yīng),釋放單體,造成損耗,因此防老劑RD在低溫混煉階段加入更有利于其有效成分的保留。
膠料的硫化特性測試結(jié)果如表1所示。
表1 膠料的硫化特性
從表1可以看出:與方案1膠料相比,方案2膠料的門尼粘度較低、門尼焦燒時間較長,說明防老劑RD在低溫混煉階段加入,膠料的門尼粘度降低、門尼焦燒時間延長;與方案1膠料相比,方案2膠料的Fmax和FL略有降低,ts2略有延長,這與門尼焦燒時間變化規(guī)律一致,即防老劑RD在低溫混煉階段加入,膠料的轉(zhuǎn)矩降低、焦燒時間延長;兩方案膠料的硫化速率相當(dāng)。
膠料的物理性能測試結(jié)果如表2所示。
表2 膠料的物理性能
從表2可以得出如下結(jié)論。
(1)方案2膠料的硬度、拉伸強度和拉斷伸長率與方案1膠料相當(dāng),撕裂強度較高,說明防老劑RD在低溫混煉階段加入,膠料的抗撕裂性能得到改善。
(2)70 ℃×96 h熱老化后,與方案1膠料相比,方案2膠料的硬度相當(dāng),拉伸強度、拉斷伸長率和撕裂強度較高,說明防老劑RD在低溫混煉階段加入,膠料在70 ℃×96 h熱老化后的各項物理性能均較優(yōu)。
(3)提高老化溫度,100 ℃×48 h熱老化后,方案2膠料的硬度上升變緩;方案2膠料的拉伸強度、拉斷伸長率和撕裂強度均明顯高于方案1膠料,說明防老劑RD在低溫混煉階段加入,膠料在100℃×48 h熱老化后的各項物理性能均得到明顯提高。
綜上所述,與在高溫混煉階段加入相比,防老劑RD在低溫混煉階段加入,膠料物理性能相當(dāng),但在熱老化后物理性能明顯提高,這與TGA和HPLC分析的結(jié)果一致,即防老劑RD在低溫混煉階段加入損耗較小,膠料的耐熱氧老化性能得到改善。
膠料彈性和動態(tài)力學(xué)性能的測試結(jié)果如表3所示。
從表3可以看出,方案2膠料的回彈值及0和60℃時的tanδ均與方案1膠料相當(dāng),說明防老劑RD在高溫混煉階段與低溫混煉階段加入,膠料的濕地抓著力和滾動阻力均相當(dāng)。
表3 膠料的彈性和動態(tài)力學(xué)性能
膠料耐磨性能和抗切割性能的測試結(jié)果如表4所示。
表4 膠料的耐磨性能和抗切割性能
從表4可以看出,與方案1膠料相比,老化前后方案2膠料的DIN磨耗量和切割量均較小,說明防老劑RD在低溫混煉階段加入,膠料的耐磨性能和抗切割性能均得到改善。
(1)從TGA分析數(shù)據(jù)來看,在高溫處理過程中,防老劑RD發(fā)生分解反應(yīng),且隨著熱處理溫度的升高,防老劑RD的質(zhì)量損失增大;從HPLC分析數(shù)據(jù)來看,防老劑RD在高溫(155 ℃)混煉階段加入比在低溫(110 ℃)混煉階段加入質(zhì)量損耗增大20%。
(2)與在高溫混煉階段加入相比,防老劑RD在低溫混煉階段加入,膠料老化前的物理性能相當(dāng),但是熱老化后的物理性能、耐磨性能和抗切割性能等均得到改善。
由此可見,在配方開發(fā)和混煉工藝設(shè)計中,當(dāng)防老劑RD在高溫混煉階段加入時,需彌補其高溫混煉損耗;從成本和環(huán)保方面考慮,可減小防老劑RD用量,并在低溫混煉階段加入。