“七鉆程序”在汽車質量問題分析中的應用

車延龍

摘要：本文介紹了在汽車質量系統(tǒng)中運用較廣、快速有效的質量問題分析和改進的七步法（七鉆程序），并通過實際案例介紹如何利用七鉆程序進行汽車質量問題分析和問題方案解決進而提升整車質量。

關鍵詞：質量分析;七鉆程序;汽車質量

0 ?引言

七鉆程序（7 Diamond Process）是一個推動問題解決的標準七步法，最早是由美國通用集團提出并運用于該企業(yè)汽車質量管理系統(tǒng)中。通過通用集團質量體系內部的不斷發(fā)展和提煉，現在的七鉆程序已經成為生產中解決質量問題的快速有效方法，現在國內的大部分汽車主機廠都采用這種方法對產品質量問題進行分析和解決，從而使產品質量得到進一步提升[1]。

1 ?“七鉆程序”概述

七鉆程序能夠快速有效的確保工作按照設計的方式進行，同時可以提供一個研究流程來幫助生產者對出現的質量問題的缺陷定性[2]。七鉆程序包括七個步驟來系統(tǒng)的對問題缺陷進行分析，并得到有效解決的方法[3]。

1.1 一鉆，工藝過程是否正確

一鉆是辨認缺陷的第一步，需要工程師對操作人員進行分析：如是否經過培訓、是否理解了工藝文件、是否按工藝文件進行操作等。主要是確定操作者是否按照正規(guī)要求進行操作。如果對此階段進行分析依然找不到缺陷的根源，可以升級到二鉆。

1.2 二鉆，使用的工具是否正確

這個階段我們把調查的意圖轉向辨認與成產工具有關的問題，如是否正確的使用工具、工具是否達到固定的標準等。如果對此階段進行分析，依然沒有找到問題的根源，就升級到三鉆。

1.3 三鉆，使用的零件是否正確

在第三個階段，確認零件是否按照PAD（生產裝配文件）要求來使用，是否使用了正確的零件，包括零件號是否有誤、物料是否按照規(guī)定進行擺放等。如果對此階段的分析沒有找到缺陷的根源，就升級到第四鉆。

1.4 四鉆，零件是否滿足圖紙標準

在第四鉆階段提出的問題是確認供應商提供的零件是否符合標準，零件質量是否達到預期標準。可靠性工程師、制造小組和SQE（供應商質量工程師）對零件進行確認，確保零部件符合質量要求。如果對缺陷根本原因的調查數據顯示零件的偏差符合公差特性，可靠性工程師可將缺陷升級到五鉆。

1.5 五鉆，工裝或工藝是否需要進行更改

在第五個階段，利用分析前四鉆的統(tǒng)計數據對工程工藝進行檢查，確定檢查結果是否適用于標準化工作流程，改變裝備工藝是否可以解決問題?？梢园盐邈@分成兩個獨立的部分，分別為A和B。A是缺陷的過濾器，驗證缺陷達到的預期目標，考慮裝備工藝是否需要改變，工藝裝備是否需要增加等問題。如果還是不能明確缺陷原因，則升級到B階段，在B階段將問題列入重點問題進行數據跟蹤。

1.6 六鉆，產品的設計本身是否需要更改

在第六階段，由生產組織處與供應商提供零件并分析是否進行工程更改，更改后是否可以解決問題，其中包括零件的累積公差和更改零部件的設計。如果仍然解決不了問題缺陷，就升級到第七鉆。

1.7 七鉆，極端復雜問題

到第七鉆時，問題升級到最高層次。在前六鉆的分析、研究和確認之后提交給統(tǒng)計工作組，統(tǒng)計工作師隨后使用RED X策略進行確認缺陷的根本原因。

在生產過程中，一般前六鉆可以解決大部分問題。有一些問題到第五鉆時，雖然已檢測出問題，但依然不能從根本上解決實際問題，則需要進行第六鉆的分析。

2 ?“七鉆程序”在汽車質量問題中的實例分析

2.1 問題描述

在產品檢驗過程中發(fā)現手套箱總成間隙不當，手套箱左右兩側間隙超差，如圖1所示。問題背景：該車型是最新研發(fā)車型，由于研發(fā)周期的提前，暴露了很多問題。

2.2 七鉆程序進行問題分析

2.2.1 一鉆，工藝過程是否正確

在這個階段中，對所有班次對應安裝工位的人員進行調查，找到對應工位的工藝文件與實際操作進行對比，發(fā)現裝配人員是完全按照工藝文件進行安裝。裝配人員已在工廠受過多次培訓，對問題處理流程非常清晰。因此一鉆沒有問題，問題升級第二鉆。

2.2.2 二鉆，使用的工具是否正確

在此車型的手套箱安裝的整個過程中，都是徒手安裝，沒有使用工具。所以第二鉆中沒有問題，問題升級第三鉆。

2.2.3 三鉆，使用的零件是否正確

在這個階段中，對零件的擺放和零件號進行了確認，發(fā)現沒有問題。在近期生產中主要生產此車型，零件基本不會出錯，即便零件錯誤，對于手套箱這樣的大件，不同車型的手套箱也是不互通的。所以三鉆沒有問題，問題升級第四鉆。

2.2.4 四鉆，零件是否滿足圖紙標準

在這個階段中，問題分析工程師需要聯系SQE（供應商質量工程師）進行手套箱的質量分析，尺寸或參數是否與圖紙一致。這里主要有三個途徑：a，供應商廠家會有零部件的檢具，通過檢具進行分析，有超差等情況產生，如圖2;b，聯系質量檢驗處進行Cubing分析，在Cubing的安裝測量中發(fā)現與實車裝配效果一樣，問題依然存在;c，對一些特殊地方的尺寸進行測量確認，如圖3和圖4所示。

手套箱箱體通過①位置的定位銷及②和③的轉軸固定在手套箱安裝板上，關閉時通過④和⑤鎖舌與安裝板卡接。經過分析確認該五個點沒有問題。

手套箱安裝板通過1-6的六個卡扣點卡接在儀表板本體上，通過7-10的四個螺釘點固定。經過分析，卡扣1位置安裝存在以下問題。

通過上述分析基本可以判斷手套箱存在質量問題。正常情況下，只要把手套箱改到公差范圍內，此缺陷問題就可以得到解決。但在實踐中通過大量分析和驗證我們發(fā)現，由于設計原因和公差累積等原因，在手套箱達到尺寸要求的情況下，依然有很多產品存在間隙不當等缺陷。所以要進一步分析，升級到第五鉆。

2.2.5 五鉆，工裝或工藝是否需要進行更改

在這個階段中，問題分析工程師需要與項目工藝工程師進行溝通，經相關數據驗證，裝配工藝沒有問題，問題升級到第六鉆。

2.2.6 六鉆，產品的設計本身是否需要更改

在此階段中，問題分析工程師與項目組的零件設計工程師進行溝通，分析此零件在設計上是否存在問題或者是否有必要進行零部件的優(yōu)化處理。通過問題件進行驗證得出結論，在問題件的左上角內側加毛氈的方法可以在很大程度上解決缺陷，如圖5所示。并通過10臺問題車進行驗證，數據如表1所示。

解決措施：臨時措施，在固定地方加毛氈;永久措施，對手套箱進行零件變更，在圖紙上加兩個1mm的加強筋，如圖6所示。

分析到這個階段上述所有問題已進行改進，通過實際驗證，此問題得到根本解決。運用“七鉆程序”對手套箱間隙不當問題分析到這一步結束。

3 ?結論

通過對“七鉆程序”進行研究，分別對此程序中的七個階段進行詳細分析，并結合汽車組機廠生產中的實際案例，詳細介紹了通過運用此方法分析問題產生原因、提出問題解決方案、對存在問題進行改進的具體措施，效果顯著。

參考文獻：

[1]董炳健.淺談問題解決“七鉆程序”的應用及案例分析[J].科學技術創(chuàng)新，2018（20）：142-144.

[2]陳建華.質量管理的100中方法[M].北京：中國經濟出版社，2006.

[3]鄧智良.汽車總裝工藝評審方法研究[J].裝備制造技術，2011（09），91-95，126.