唐郡澤 潘書新

摘要：本文對(duì)影響混凝土路面平整度的各種因素進(jìn)行詳細(xì)的分析， 并提出有效的施工工藝及措施。

關(guān)鍵詞：公路施工; 混凝土路面; 平整度

路面平整度是影響道路使用性能、反映道路綜合質(zhì)量的主要因素之一，也是反映路面施工質(zhì)量與服務(wù)水平的一項(xiàng)重要指標(biāo)。不平整的路面將會(huì)增大行車阻力，使車輛產(chǎn)生附加振動(dòng)作用，這種振動(dòng)作用會(huì)造成行車顛簸，影響行車的速度和安全、駕駛的平穩(wěn)和乘客的舒適，還會(huì)對(duì)路面施加沖擊力，加劇路面和汽車機(jī)件損壞以及輪胎的磨損，并增大油耗，還會(huì)積滯雨水，加速路面的破壞。

一、影響瀝青混凝土面層平整度的因素

造成瀝青混凝土路面不平整的因素錯(cuò)綜而復(fù)雜，影響因素相互疊加。根據(jù)近幾年工程施工上的具體情況，針對(duì)平整度出現(xiàn)偏差產(chǎn)生的機(jī)理，經(jīng)過分析研究認(rèn)為主要有以下幾個(gè)原因：

1.1 路面基層的不平整向上反射傳遞的影響因素在傳統(tǒng)的施工中，往往不重視土基層平整度的控制，認(rèn)為下層不平上層補(bǔ)，由于上層鋪筑材料厚度的差異和壓縮比不均勻，松鋪上平下不平，經(jīng)過碾壓必然將下層的凹凸不平反射傳遞到上層，形成上層平整度的偏差。層層傳遞，反射到面層。

1.2 攤鋪機(jī)的攤鋪速度不均勻的影響因素現(xiàn)代高性能的攤鋪機(jī)，均采用了自動(dòng)化控制技術(shù)，但由于攤鋪材料配比的不均勻，粗集料集中引起摩阻力的變化以及熨平板前料堆大小的變化，均會(huì)引起攤鋪機(jī)行走速度的波動(dòng)。攤鋪機(jī)前供料的自卸車由于輪換車次，與攤鋪機(jī)接觸的瞬間，均會(huì)給攤鋪機(jī)形成后坐力，造成攤鋪平衡關(guān)系破壞，引起攤鋪厚度的不均勻，形成攤鋪的不平整。

1.3 混合料的影響因素

由于施工機(jī)具的原因，混合料容易形成離析，大粒徑集料集中，在攤鋪過程中形成帶狀或窩狀粗集料，粗集料的集中，改變了熨平板的摩擦阻力，熨平板均勻擠壓攤鋪瀝青混合料的模式被改變，形成不均勻的攤鋪推移值，致使厚度不均勻，同時(shí)，粗集料的集中，導(dǎo)致厚度壓縮比的改變，粗集料和細(xì)集料的壓實(shí)系數(shù)不同，從而形成路面的不平整?；旌狭显谶\(yùn)輸及攤鋪過程中，混合料料堆表層溫度變化較大，增加了混合料的粘滯度，增大了攤鋪機(jī)的粘滯阻力，同樣也影響到攤鋪層的均勻性。

1.4 基準(zhǔn)線的影響因素

高性能攤鋪機(jī)，均以鋼索線基準(zhǔn)、滑靴基準(zhǔn)、平衡梁基準(zhǔn)三個(gè)基準(zhǔn)來控制平整度，鋼索線的立桿誤差及撓度誤差均會(huì)通過自動(dòng)控制系統(tǒng)傳遞至路面攤鋪層，引起路面橫坡度的變化，滑靴的基準(zhǔn)是以標(biāo)尺為基準(zhǔn)，路面的起伏變化，同樣會(huì)通過自動(dòng)化系統(tǒng)傳遞至路面攤鋪層，甚至有人為的手動(dòng)調(diào)整，想調(diào)平，反增大了誤差。平衡梁的作用雖是起平均誤差的作用，但同時(shí)也把形成層的不平整誤差傳遞給攤鋪層，產(chǎn)生新的不平整。

1.5 接縫的影響因素

瀝青混凝土路面施工所產(chǎn)生的縱接縫，以及工作日停頓的橫向接縫，均會(huì)產(chǎn)生臺(tái)階，處理不當(dāng)，也容易形成平整度的誤差。

1.6 碾壓機(jī)具對(duì)平整度的影響因素

在碾壓過程中，壓路機(jī)滾輪與松鋪材料相互作用時(shí)，存在著水平推移力，當(dāng)變換碾壓方向時(shí)，壓路機(jī)要經(jīng)歷制動(dòng)、停車、反向起步的過程。在這一過程中，由于機(jī)械的慣性、減速和加速引起的慣性力存在，都會(huì)加強(qiáng)滾輪對(duì)松鋪材料的推移作用，從而引起松鋪材料的隆起，形成面層的不平整。

二、提高水泥混凝土路面平整度的施工措施

從水泥混凝土路面施工工藝和施工流程來看， 要想提高水泥混凝土路面的平整度， 必須從施工工藝和施工方法上下功夫， 從混合料的拌和到水泥混凝土路面的成型應(yīng)采用先進(jìn)的大型拌和設(shè)備和施工機(jī)械設(shè)備， 以滿足施工的連續(xù)性和減少水泥混凝土路面的施工縫。根據(jù)混合料攤鋪采用的方法進(jìn)行配合比設(shè)計(jì)和試配。一般道路混凝土抗壓強(qiáng)度為30MPa， 抗折強(qiáng)度為4.5MPa， 采用普通425# 水泥， 初始水灰比可控制在0.45～0.5之間， 坍落度要求3～5cm。若工期緊為了加快施工進(jìn)度， 早脫模， 同時(shí)使混凝土更好的收縮密實(shí)， 可提高砂的含量， 骨料采用連續(xù)級(jí)配或最大粒徑3cm， 若為提高強(qiáng)度節(jié)省水泥， 可減少砂的含量， 骨料采用間斷級(jí)配以增大粒徑。

2.1 堅(jiān)持配料過磅， 并要檢查砂石含水量及袋裝水泥虧重情況， 以保證配料準(zhǔn)確。

2.2 必須有專職技術(shù)人員檢查拌料時(shí)間和坍落度， 以保證拌和料的均勻性和水灰比準(zhǔn)確。

2.3 對(duì)施工的支撐面， 必須提早灑水濕潤(rùn)， 防止基層吸收水分， 導(dǎo)致含水量不均。

2.4 模板盡量采用鋼模， 其剛度較好， 易于支承穩(wěn)固， 模板平整光潔， 使用期長(zhǎng)。

2.5 對(duì)拌和不均勻或運(yùn)輸過程中發(fā)生離析的混合料， 攤鋪前必須重新翻拌均勻， 否則不得進(jìn)行下道工序的施工。攤鋪時(shí)混合料不得拋擲， 尤其是近模處要反扣鐵锨鋪放， 不準(zhǔn)用鐵锨推平。攤鋪時(shí)要考慮振搗下沉值， 并盡量鋪平。

2.6 應(yīng)用平板振搗器要縱橫向全面振搗， 相鄰行列重疊20cm左右， 防止漏震和震搗不足， 也要防止震搗過度， 一般以混合料停止下沉表面泛漿不再冒泡為度， 以免產(chǎn)生分層離析。應(yīng)用插入式震搗棒要仔細(xì)認(rèn)真震搗， 要盡量減少接縫處的微鼓翹脊現(xiàn)象出現(xiàn)。

2.7 搓平板和抽漿刮平時(shí)， 要注意前后工作的銜接， 避免出橫向痕跡。

2.8 抹面是平整度的關(guān)鍵工序。為避免模板不平和模板接頭錯(cuò)位給平整度帶來不利影響， 橫向搓刮后還要進(jìn)行縱向搓刮， 同時(shí)要鋪以3m 直尺檢查。搓刮前一定要將模板預(yù)先清理干凈。

三、路基不均勻沉降、橋涵兩端的處理

3.1 路基的處理

（1）嚴(yán)格控制填料。一般應(yīng)采用砂礫及塑性指數(shù)和含水量符合規(guī)范的土，不使用淤泥、沼澤土、凍土、有機(jī)土、含草皮土、生活垃圾及含腐殖質(zhì)的土。

（2）嚴(yán)格規(guī)范施工。路基施工應(yīng)嚴(yán)格按現(xiàn)行《公路路基施工技術(shù)規(guī)范》的要求進(jìn)行，并應(yīng)通過試驗(yàn)路段來確定不同機(jī)具壓實(shí)不同填料的最佳含水量、適宜的松鋪厚度和相應(yīng)的碾壓遍數(shù)、最佳的機(jī)械配套和施工組織，還要有一定素質(zhì)的施工隊(duì)伍來重視。

（3）完善路基排水系統(tǒng)。為了保持路基能經(jīng)常處于干燥、堅(jiān)固和穩(wěn)定狀態(tài)，須將影響路基穩(wěn)定的地面水予以攔截，并排除到路基范圍之外，防止漫流、聚積和下滲。同時(shí)，對(duì)于影響路基穩(wěn)定的地下水，應(yīng)予以截?cái)?、疏干、降低水位，并引?dǎo)到路基范圍以外，使全線的溝渠、管道、橋涵構(gòu)成完整的排水體系。

3.2 橋頭、涵洞兩端及伸縮縫的防治措施

橋頭、涵洞兩端引起的跳車現(xiàn)象，成為各個(gè)公路路線上一個(gè)主要克服和攻關(guān)項(xiàng)目。

（1）加固地基。為消除橋臺(tái)和臺(tái)后填方段的差異沉降變形，需對(duì)地基進(jìn)行加固，尤其是特殊路基，如軟土地基等。

（2）橋頭設(shè)計(jì)過渡段。即在一定長(zhǎng)度范圍內(nèi)鋪設(shè)過渡性路面或設(shè)置搭板，可以使在柔性結(jié)構(gòu)路段產(chǎn)生的較大沉降通過過渡段至橋涵結(jié)構(gòu)物上，車輛行駛就不至于產(chǎn)生跳車。

（3）嚴(yán)格控制臺(tái)背填料。在挖方地段的臺(tái)背回填部位，因場(chǎng)地特別窄小，可選用當(dāng)?shù)氐氖?、砂礫等優(yōu)質(zhì)填料;在高填方的拱涵及涵洞與側(cè)墻的相接部位，盡量選用內(nèi)摩擦角大的填料進(jìn)行填筑。

（4）在靠近構(gòu)造物背后設(shè)置必要的地下排水設(shè)施，也可在橋臺(tái)與填方結(jié)合處及過渡段的路面下設(shè)置墊層，防止路面下滲水進(jìn)入填方。

參考文獻(xiàn)

【1】交通部公路司.公路工程質(zhì)量通病防治指南[M] .北京.人民交通出版社.2007.

【2】現(xiàn)代道路路基路面工程[M] .北京：北方交通大學(xué)出版社.2009.