張愛云王吉華高 崴

(1.無錫職業(yè)技術(shù)學(xué)院汽車與交通學(xué)院，江蘇 無錫 214121；2.中國第一汽車有限公司無錫油泵油嘴研究所，江蘇 無錫 214063)

醫(yī)藥罐體因存放液體類藥品，所以在制造加工過程中對尺寸精度有著較高的要求。 目前，人工測量主要依靠卡尺來判斷罐體的尺寸是否符合密封性的要求。 在工業(yè)自動(dòng)化、智能化逐步的今天，這樣的方法存在諸多缺點(diǎn):人工測量時(shí)難以保證罐體豎直或卡尺定位準(zhǔn)確，從而引入測量誤差；人工測量的精度低且容易因主觀原因引入誤差。 目前，非接觸測量技術(shù)因智能化程度高、檢測效率高等優(yōu)點(diǎn)在工業(yè)在線檢測、測量方面得到了廣泛的應(yīng)用。 其中機(jī)器視覺技術(shù)[1－4]、激光傳感器[5－8]、三坐標(biāo)測量機(jī)[9－10]這三種主流的方案在解決尺寸測量問題時(shí)有著各自的優(yōu)缺點(diǎn)。 機(jī)器視覺技術(shù)具有速度快、效率高的優(yōu)點(diǎn)，但其難以滿足特別高精度的測量且容易受工件表面反光以及外部環(huán)境的影響；激光傳感器的測距精度高但其對作業(yè)條件的要求較為苛刻，且價(jià)格昂貴；三坐標(biāo)測量機(jī)能夠?qū)崿F(xiàn)較高精度的測量且不易受到外部干擾，但是工作效率低。 楊延竹等[11]設(shè)計(jì)了一種基于機(jī)器視覺的沖壓件感興趣區(qū)域尺寸測量系統(tǒng)，能夠快速測量ROI 內(nèi)的工件尺寸，但是絕對精度只能達(dá)到0.02 mm；蘇釗頤等[12]使用激光位移傳感器來測量城軌列車車輪的輪緣尺寸，其測量效率相較于人工測量有一定的提升，但是因?yàn)檩喚壵w尺寸較大，尺寸測量的絕對精度僅為0.2 mm；黃風(fēng)山等[13]設(shè)計(jì)了一種基于智能三坐標(biāo)測量機(jī)的零件位姿單目立體視覺識別方法，通過在兩個(gè)地方采集圖像來模擬雙目立體視覺原理，并通過特征點(diǎn)的坐標(biāo)來估計(jì)物體的三維坐標(biāo)，估計(jì)的過程用時(shí)為1.818 s，基本滿足實(shí)時(shí)性要求。

醫(yī)藥罐體在加工過程中需要經(jīng)歷吹塑工序，導(dǎo)致其外表面較為光滑、明亮，若使用機(jī)器視覺的方法對螺紋進(jìn)行尺寸測量，產(chǎn)生的反光、倒影等干擾會(huì)影響檢測結(jié)果的精度；同時(shí)，尺寸測量的精度與待測的數(shù)據(jù)量存在一定的關(guān)聯(lián)，若使用機(jī)器視覺的方法，即使是2000 萬像素的面陣相機(jī)或是高分辨率的線掃相機(jī)，獲得的像素?cái)?shù)也僅為5000 左右，較少的數(shù)據(jù)量無法準(zhǔn)確地描述螺紋的輪廓；除此以外，使用激光傳感器來測量螺紋的邊緣距離，如何對這些離散的螺紋點(diǎn)進(jìn)行聚類以及擬合也是需要解決的問題。 綜上所述，本文擬克服這些難點(diǎn)設(shè)計(jì)一套基于點(diǎn)激光和視覺引導(dǎo)的瓶口螺紋測量系統(tǒng)。

1 系統(tǒng)整體方案

本文測量的醫(yī)藥罐體工件整體呈圓柱形，上端瓶口處存在待測螺紋。 需要測量的尺寸參數(shù)包括內(nèi)腔徑、螺紋外徑、螺根直徑和螺距四種，如圖1 所示。

圖1 罐體與螺紋尺寸示意圖

本文設(shè)計(jì)的測量系統(tǒng)需要測量的罐體分為100 mL、1 L、2.5 L 三種型號，具體參數(shù)如表1 所示。

表1 三種規(guī)格的螺紋尺寸參數(shù)表

由于螺紋尺寸的測量精度要求較高，為避免罐體些微傾斜帶來的誤差，需要以瓶口為定位基準(zhǔn)來校正工件與視覺系統(tǒng)。 考慮到醫(yī)藥罐體的瓶身與底面垂直度要求并不高，若以底面為基準(zhǔn)面來進(jìn)行螺紋數(shù)據(jù)采集，可能會(huì)產(chǎn)生偏差從而對結(jié)果產(chǎn)生影響，如圖2(a)所示。 為了減小瓶身傾斜帶來的系統(tǒng)誤差，同時(shí)考慮到夾取式手爪會(huì)對激光傳感器的數(shù)據(jù)采集產(chǎn)生干擾，本文使用內(nèi)撐式摩擦手爪從內(nèi)部撐住瓶口來實(shí)現(xiàn)罐體的夾取，以瓶口上表面為校準(zhǔn)平面完成螺紋數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的校準(zhǔn)，如圖2(b)所示。

圖2 數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)校準(zhǔn)模型

本文所設(shè)計(jì)的測量系統(tǒng)總計(jì)包含1 個(gè)視覺工位和3 個(gè)點(diǎn)激光工位，其中視覺工位與頂部點(diǎn)激光傳感器A、夾持裝置搭配組成移動(dòng)檢測模組，實(shí)現(xiàn)工件的精確定位與內(nèi)腔徑的測量。 激光傳感器B、C 固定不動(dòng)，位于機(jī)床檢測坐標(biāo)系點(diǎn)B、C，兩者的焦點(diǎn)保持在同一直線且連線的中點(diǎn)為螺紋尺寸采集點(diǎn)。 為了避免焦點(diǎn)的不一致帶來的精度誤差，在實(shí)際測量之前會(huì)使用標(biāo)準(zhǔn)件進(jìn)行測量與補(bǔ)償。 最后，夾持裝置將罐體移動(dòng)至尺寸測量點(diǎn)時(shí)進(jìn)行數(shù)據(jù)采集。

在相機(jī)和鏡頭的選擇上，綜合考慮了物方視野、像素分辨率以及測量精度等因素，最終選用了基恩士的16 mm 定焦鏡頭以及大恒水星系列的MER－2000－5GM 型面陣相機(jī)，該相機(jī)的分辨率為5 496×3 672。 在光源的選擇上，考慮到工件本身的透光性以及封閉的測量環(huán)境，選用了低角度的白色環(huán)形光。最后是點(diǎn)激光傳感器的選擇，綜合考慮了測量精度以及瓶口規(guī)格，最終選擇了基恩士的IL－030 點(diǎn)激光傳感器，能夠達(dá)到160 mm～450 mm 的測量距離以及1 μm 的Z向精度，基本滿足重復(fù)精度的需求。硬件系統(tǒng)的示意圖如圖3 所示。

圖3 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖

測量系統(tǒng)的工作流程圖如圖4 所示。

圖4 系統(tǒng)工作流程圖

其運(yùn)行流程如下:

Step 1 物流線機(jī)械手將工件放置于檢測坐標(biāo)系原點(diǎn)；

Step 2 系統(tǒng)控制移動(dòng)檢測模組在XY平面移動(dòng)，激光傳感器A 測量罐體的高度，根據(jù)高度信息判斷罐體的型號；

Step 3 根據(jù)型號得到待測罐體的高度L，結(jié)合面陣相機(jī)的標(biāo)定工作距離D將檢測裝置沿著Z軸方向移動(dòng)至L＋D的位置，使相機(jī)對焦到瓶口處；

Step 4 完成圖像采集，在此基礎(chǔ)上完成瓶口中心的測量并根據(jù)預(yù)先標(biāo)定的X、Y方向像素分辨率計(jì)算得到瓶口的三維坐標(biāo)；

Step 5 夾持裝置根據(jù)瓶口的精確空間坐標(biāo)夾持罐體進(jìn)行端面校準(zhǔn)；

Step 6 工控機(jī)控制伺服系統(tǒng)運(yùn)動(dòng)，同時(shí)，編碼盤信號觸發(fā)數(shù)據(jù)采集卡采集點(diǎn)激光傳感器B、C 與螺紋的距離數(shù)據(jù)，計(jì)算得到螺紋尺寸；

Step 7 系統(tǒng)控制移動(dòng)檢測模組將工件放回檢測坐標(biāo)系原點(diǎn)，采集圖像完成內(nèi)腔徑的測量，結(jié)合螺紋尺寸將罐體分為良品和差品；

Step 8 物流線機(jī)械手完成下料。

2 軟件算法設(shè)計(jì)

考慮到上料裝置存在一定的定位誤差且罐體有傾斜的可能性，因此需要在夾持工件之前添加視覺引導(dǎo)定位以獲知罐體的具體型號。 本文的視覺引導(dǎo)定位方案如圖5 所示。 首先，在測量平臺上對相機(jī)和鏡頭進(jìn)行標(biāo)定和校準(zhǔn)，將視野對焦至測量平臺上，此時(shí)鏡頭距離測量平臺的距離為L；接下來，在罐體完成上料后，使用點(diǎn)激光傳感器A 獲知物體的實(shí)際高度h；下一步將視覺裝置移動(dòng)至L＋h的高度，此時(shí)相機(jī)的對焦平面為瓶口區(qū)域所在平面；最后使用圖像處理的方法計(jì)算得到瓶口中心的位置，根據(jù)預(yù)先標(biāo)定的參數(shù)將其轉(zhuǎn)換到世界坐標(biāo)系中，此時(shí)瓶口中心的坐標(biāo)為(Xp，Yp，h)。

圖5 視覺引導(dǎo)定位方案示意圖

在螺紋尺寸的測量上，本文使用兩個(gè)高精度點(diǎn)激光測距傳感器來進(jìn)行螺紋數(shù)據(jù)的獲取，其測量模型如圖6 所示。

圖6 螺紋輪廓測量模型圖

夾持裝置完成裝夾后，沿著Z軸方向進(jìn)行移動(dòng)，移動(dòng)過程中獲取點(diǎn)激光傳感器B、C 與螺紋的距離數(shù)據(jù)，移載距離總計(jì)15 mm，滿足3 種型號的罐體所對應(yīng)的規(guī)格。 為了保證螺距的測量精度，在15 mm 的移載過程中，編碼盤累計(jì)發(fā)出30 000 個(gè)脈沖來進(jìn)行螺紋輪廓的數(shù)據(jù)采集，單個(gè)螺紋輪廓點(diǎn)在Z軸上的跨度為0.000 5 mm。 最后，根據(jù)已知的點(diǎn)激光傳感器之間的距離D，減去兩個(gè)傳感器測得的輪廓距離值，即可得到瓶口螺紋的尺寸參數(shù)。

本文的軟件算法流程圖如圖7 所示。 針對上料位置的動(dòng)態(tài)變化，使用圖像處理的方法完成醫(yī)藥罐體的精確定位；針對螺紋尺寸測量的高精度要求，使用點(diǎn)激光傳感器完成數(shù)據(jù)的采集，并根據(jù)梯度值的區(qū)間篩選得到牙頂和牙底輪廓點(diǎn)；最后，針對螺紋的復(fù)雜外形，使用最小二乘算法完成螺紋輪廓的擬合，最終根據(jù)測量模型計(jì)算得到螺紋外徑、螺根直徑等尺寸參數(shù)。

圖7 軟件算法流程圖

3 圖像處理算法設(shè)計(jì)

3.1 瓶口坐標(biāo)計(jì)算方法

首先，測量系統(tǒng)根據(jù)上料位置的初始坐標(biāo)獲得瓶口圖像T，如圖8 所示。 瓶口區(qū)域沒有位于圖像中央，若使用該圖像進(jìn)行內(nèi)腔徑的測量會(huì)引入新的誤差，因此需要進(jìn)行精確校準(zhǔn)，使瓶口位于圖像的中央。

圖8 瓶口圖像

從圖中可以看到，瓶口內(nèi)沿區(qū)域相比于外邊緣亮度較低，且因?yàn)椴馁|(zhì)的原因該類罐體在同樣的打光條件下均呈現(xiàn)出近似的灰度差異。 因此本文采用大津法[14]對罐體圖像區(qū)域進(jìn)行灰度分割，從而得到待測的瓶口內(nèi)腔徑區(qū)域，如圖9(a)所示。 然后，對該區(qū)域進(jìn)行連通域分析，使用文獻(xiàn)[15]提出的隨機(jī)增量算法完成圓弧的擬合，從而得到瓶口中心的像素坐標(biāo)☉(x0，y0)，如圖9(b)所示。

圖9 瓶口中心計(jì)算示意圖

將瓶口中心的像素坐標(biāo)與相機(jī)系統(tǒng)的標(biāo)定參數(shù)進(jìn)行相關(guān)運(yùn)算，最終得到瓶口的三維坐標(biāo)系，如式(1)所示:

式中:Xp、Yp、Zp分別代表瓶口中心點(diǎn)在世界坐標(biāo)系中的位置；X0和Y0則是相機(jī)中心在世界坐標(biāo)系中的坐標(biāo)，為已知值；W和H則分別代表圖像的水平、豎直像素分辨率，在本系統(tǒng)中為5 496 和3 672；最后的θx和θy則分別代表X方向和Y方向上的像素分辨率，在系統(tǒng)標(biāo)定完成后即為固定值。

3.2 內(nèi)腔徑測量算法

完成瓶口坐標(biāo)的初步計(jì)算后，系統(tǒng)控制夾持裝置夾持罐體運(yùn)動(dòng)至螺紋數(shù)據(jù)采集點(diǎn)，進(jìn)行數(shù)據(jù)采集與測量。 測量完畢后，將罐體放置于基臺檢測坐標(biāo)系原點(diǎn)，相機(jī)移動(dòng)至瓶口中心。 重新采集圖像T1進(jìn)行內(nèi)腔徑的尺寸測量，采集的圖像如圖10(a)所示。

圖10 內(nèi)腔徑圖像采集

從圖中可以看到，瓶口內(nèi)壁與上表面的交界處存在明顯的差異，同樣依據(jù)亮度的差異使用大津法完成初步的分割，結(jié)果如圖10(b)所示。 從結(jié)果圖中可以看到，有許多灰度近似的點(diǎn)被提取出來了，因此需要進(jìn)行干擾點(diǎn)的剔除。 使用式(2)對每一個(gè)點(diǎn)進(jìn)行距離值的計(jì)算，再根據(jù)式(3)對干擾點(diǎn)進(jìn)行剔除，剔除后的示意圖如圖11(a)所示。

式中:W和H則分別代表圖像的水平、豎直像素分辨率，在本系統(tǒng)中為5 496 pixel 和3 672 pixel；θx和θy則分別代表系統(tǒng)的標(biāo)定系數(shù)，單位為mm/pixel；dmax代表該種型號的工件內(nèi)腔徑的上偏差值，單位為mm，而γ則為預(yù)留的常量參數(shù)，通常為公差的0.5 倍～0.8 倍。

接下來，對剔除干擾點(diǎn)后的圖像進(jìn)行取反，如圖11(b)所示。 再對內(nèi)部的圓形區(qū)域使用最小包圍圓算法進(jìn)行圓擬合，最終得到內(nèi)腔徑的像素?cái)?shù)，將其乘以標(biāo)定系數(shù)即可得到最終結(jié)果，如圖11(c)所示。

圖11 內(nèi)腔徑測量結(jié)果示意圖

4 瓶口螺紋尺寸測量算法設(shè)計(jì)

夾持裝置完成基準(zhǔn)平面的校正后，將罐體移動(dòng)至螺紋數(shù)據(jù)采集點(diǎn)，完成螺紋輪廓的數(shù)據(jù)采集，得到螺紋的輪廓點(diǎn)集L(d)，采集結(jié)果如圖12(a)所示，其中紅色框選出的區(qū)域?yàn)檠兰夂脱栏菁y輪廓點(diǎn)的所在位置。

圖12 螺紋數(shù)據(jù)測量結(jié)果示意圖

計(jì)算每一個(gè)輪廓點(diǎn)的梯度值fi，梯度值fi的計(jì)算方法如式(4)所示:

式中:di＋n和di分別代表序號為i和i＋n的螺紋輪廓點(diǎn)到達(dá)點(diǎn)激光傳感器的距離值。n為序號增量，需綜合考慮數(shù)據(jù)的長度、異常數(shù)據(jù)的擾動(dòng)等因素來進(jìn)行選取，綜合比較了10、20、50、100 等取值后，本文中的n取值為50。

最終，得到的梯度變化曲線如圖12(b)所示。將圖12(a)與圖12(b)對照來看，當(dāng)梯度值過大或過小時(shí)，螺紋輪廓的變化落差較大，該點(diǎn)為異常點(diǎn)需要排除；而當(dāng)梯度值接近0 時(shí)，該點(diǎn)可能為牙根、牙尖輪廓點(diǎn)。 同時(shí)，在Step 2 中已經(jīng)獲取了罐體的型號，因此其螺紋外徑與螺根直徑的標(biāo)準(zhǔn)值可以作為一個(gè)已知參數(shù)來輔助進(jìn)行篩選。 最終，牙根和牙尖輪廓點(diǎn)的篩選條件如式(5)、式(6)所示。

式中:DBmax和DBmin分別代表螺根直徑的上偏差和下偏差；DSmax和DSmin則分別代表螺紋外徑的上偏差和下偏差；ε 則為預(yù)留的常數(shù)余量，根據(jù)罐體的型號在0.005 mm～0.01 mm 之間進(jìn)行選取。 最終，牙根和牙尖輪廓點(diǎn)的篩選結(jié)果如圖13 所示。

圖13 牙根、牙尖輪廓點(diǎn)篩選結(jié)果圖

此時(shí)，輪廓點(diǎn)集中仍存在一些數(shù)據(jù)值波動(dòng)較大的異常點(diǎn)，因此對輪廓點(diǎn)集使用最小二乘法[16]進(jìn)行多項(xiàng)式曲線擬合，再將曲線梯度值為0 的點(diǎn)作為可能的牙尖輪廓點(diǎn){Pm}、牙根輪廓點(diǎn){Pn}，并根據(jù)坐標(biāo)值來計(jì)算尺寸參數(shù)，各尺寸參數(shù)的計(jì)算公式如式(7)所示，擬合的結(jié)果如圖14(a)、14(b)所示。

圖14 曲線擬合結(jié)果示意圖

式中，DS、DB、DD分別代表計(jì)算得到的螺紋外徑、螺根直徑和螺距；ˉPm、ˉPn分別代表兩個(gè)輪廓點(diǎn)集合中的平均距離值；m1、m2則分別代表牙尖輪廓點(diǎn)集合中相鄰的兩個(gè)輪廓點(diǎn)的序號。

5 試驗(yàn)設(shè)計(jì)與分析

為證明本文設(shè)計(jì)的系統(tǒng)能夠準(zhǔn)確測量醫(yī)藥罐體瓶口螺紋的尺寸，設(shè)計(jì)了如下實(shí)驗(yàn)。 實(shí)驗(yàn)中的數(shù)據(jù)來源于設(shè)備實(shí)際運(yùn)行過程中采集到的瓶口圖像與螺紋數(shù)據(jù)。

5.1 精度驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)

為了驗(yàn)證本文設(shè)計(jì)的系統(tǒng)能夠有效且魯棒地測量醫(yī)藥罐體的內(nèi)腔徑、螺紋外徑、螺根直徑和螺距，本文設(shè)計(jì)了如下實(shí)驗(yàn)。 以容量為1 L 的罐體為例，隨機(jī)挑選了20 個(gè)樣本并且使用三坐標(biāo)測量機(jī)進(jìn)行精確測量得到標(biāo)準(zhǔn)值，再用本文系統(tǒng)對其進(jìn)行測量得到測量值，將兩者相減并取絕對值得到測量偏差，匯總后如圖15 所示。

圖15 醫(yī)療罐體絕對精度測量結(jié)果

從圖15 中可以看到，內(nèi)腔徑、螺紋外徑和螺根直徑三種尺寸測量的絕對精度能夠達(dá)到0.006 mm，而螺距尺寸測量的絕對精度能夠達(dá)到0.008 mm，基本滿足測量的基本要求。

同時(shí)，為了驗(yàn)證本文系統(tǒng)的絕對精度，本文設(shè)計(jì)了如下實(shí)驗(yàn)。 對于同一罐體，進(jìn)行重復(fù)多次上料測試，并將測量結(jié)果匯總，結(jié)果如圖16 所示。

圖16 醫(yī)療罐體重復(fù)精度測量結(jié)果

從圖中可以看到，在大多數(shù)情況下，4 種尺寸的測量精度偏差均在0.003 mm 以內(nèi)，僅有少部分螺距的偏差值會(huì)有波動(dòng)。 進(jìn)行誤差分析后發(fā)現(xiàn)，螺距值產(chǎn)生偏差的原因與夾持裝置的作業(yè)方式有一定的關(guān)聯(lián)，同時(shí)夾持裝置在采集數(shù)據(jù)時(shí)會(huì)沿著Z 軸移動(dòng)，過程中夾持裝置的抖動(dòng)同樣會(huì)引入部分誤差。

5.2 系統(tǒng)精度對比實(shí)驗(yàn)

為驗(yàn)證本文系統(tǒng)相較于人工測量和三坐標(biāo)測量機(jī)在測量速度與精度上有較大的提升，本文設(shè)計(jì)了如下對比實(shí)驗(yàn)。 首先挑選了3 種尺寸型號的醫(yī)療罐體各100 個(gè)，并使用三坐標(biāo)測量機(jī)測量得到標(biāo)準(zhǔn)值，再分別安排人工使用卡規(guī)和本文系統(tǒng)對其進(jìn)行測量，分別記錄測量時(shí)間與平均誤差，統(tǒng)計(jì)的結(jié)果如表2、表3 所示。

表2 檢測時(shí)間統(tǒng)計(jì)表單位:s

表3 三種型號樣品的平均誤差統(tǒng)計(jì)表單位:mm

實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，本文系統(tǒng)的測量速度相較于三坐標(biāo)測量機(jī)有較大的提升，但比人工卡規(guī)測量的速度要略低。 且人工卡規(guī)測量因?yàn)闊o法確?？ǔ吣軌蚓_抵住瓶口螺紋的輪廓，存在一定的角度偏差從而導(dǎo)致錯(cuò)檢。 因此本文的方案在整體表現(xiàn)上優(yōu)于三坐標(biāo)測量機(jī)以及人工測量的方案。

除此以外，本文還將系統(tǒng)精度與近些年螺紋尺寸測量算法的精度進(jìn)行比對分析，結(jié)果如表4 所示。

表4 螺紋尺寸測量精度誤差統(tǒng)計(jì)表單位:mm

從表中數(shù)據(jù)可知，本文算法的測量精度整體上優(yōu)于形態(tài)學(xué)方法和特征點(diǎn)法，但略差于NCC＋角點(diǎn)檢測的方法。 這主要是由測量對象的差異所引起的，NCC＋角點(diǎn)檢測算法測量的螺紋尺寸約為5 mm，而本文的螺紋尺寸則大于30 mm，如果使用視覺傳感器進(jìn)行數(shù)據(jù)采集則像素分辨率會(huì)極大降低導(dǎo)致精度降低。 同時(shí)，以上算法的精度驗(yàn)證數(shù)據(jù)多為實(shí)驗(yàn)室內(nèi)獲取，且測量對象以及重復(fù)測量次數(shù)較少，無法確保該算法在工業(yè)生產(chǎn)環(huán)境下的魯棒性。 綜上所述，本文系統(tǒng)能夠在確保魯棒性的前提下?lián)碛休^高的測量精度。

6 結(jié)論

為了解決醫(yī)藥罐體瓶口螺紋測量存在的人工測量精度低、三坐標(biāo)機(jī)測量速度慢的問題，本文設(shè)計(jì)了一套基于點(diǎn)激光和視覺引導(dǎo)的瓶口螺紋測量系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用視覺引導(dǎo)完成醫(yī)藥罐體的精確定位，使用高精度激光測距傳感器完成螺紋輪廓的數(shù)據(jù)采集。 最后，使用最小二乘算法完成螺紋輪廓的擬合，并在此基礎(chǔ)上分別計(jì)算螺紋外徑、螺根直徑等尺寸。試驗(yàn)結(jié)果表明，該測量系統(tǒng)在測量精度上相較于人工測量有了較大的提升，能夠準(zhǔn)確地測量出不同規(guī)格的螺紋尺寸，測量的絕對精度能夠達(dá)到0.01 mm，重復(fù)精度能夠達(dá)到0.003mm。 測量速度上略慢于人工測量但是基本滿足工業(yè)生產(chǎn)線上的測量節(jié)拍，在實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用中具有良好的可行性。