劉興祖,楊思傲,余敦旻
[上海公路橋梁(集團(tuán))有限公司,上海市 200433]
隨著社會經(jīng)濟(jì)的發(fā)展,交通量急劇增大,大型車輛、超載車輛給橋梁帶來極大挑戰(zhàn)。支座作為連接橋梁上部結(jié)構(gòu)和下部結(jié)構(gòu)的重要構(gòu)件,能否在使用過程中正常發(fā)揮作用,是影響橋梁結(jié)構(gòu)耐久性和安全性的重要因素。
常規(guī)頂升工藝更換橋梁支座需要封閉交通,對車輛通行造成極大影響,如何在不封閉交通情況下更換橋梁支座就成了亟待解決的問題。針對該問題,計(jì)算機(jī)控制同步頂升更換支座系統(tǒng)提供了解決方案,該方案最大限度地減少施工的不良影響,特別是將成本和對環(huán)境的影響降至最小,具有其他工藝不可比擬的優(yōu)越性[1]。
經(jīng)市場調(diào)查,現(xiàn)有超薄型千斤頂規(guī)格種類較多,其中最薄厚度38mm,直徑170mm,頂升行程15mm,頂升力100t。該千斤頂頂身高度和頂升力都滿足需求,但在以往支座更換工程應(yīng)用中存在以下缺陷:(1)該千斤頂為單作用千斤頂,只可液壓控制頂升,無法實(shí)現(xiàn)液壓控制下落;(2)該千斤頂?shù)膸Ш上陆抵荒芡ㄟ^板梁自重下壓實(shí)現(xiàn),落梁過程無法采用電腦同步控制,有可能對板梁間的鉸縫造成損壞;(3)該千斤頂為單作用千斤頂,由于高度限制,千斤頂活塞無法控制不脫離缸體;(4)該千斤頂?shù)耐耆崭仔枰柚饬?;?)該千斤頂?shù)捻斏谐滩粔蚋挥唷?/p>
因此,將以上問題作為本次研究重點(diǎn),主要實(shí)現(xiàn)以下目標(biāo):(1)頂升多點(diǎn)可控;(2)防止千斤頂活塞脫離缸體可控;(3)帶荷下降可控;(4)自動完全收缸功能。
研發(fā)階段一共經(jīng)歷了3個(gè)階段,經(jīng)不斷改進(jìn)后,研發(fā)出油量控制頂升系統(tǒng)。
第一階段的主要任務(wù)是:在超薄千斤頂與液壓泵站之間增設(shè)中間液壓控制器。
泵站通過中間液壓控制器控制超薄千斤頂?shù)捻斏旄缀拖陆凳崭椎膭幼?,使超薄千斤頂變成該控制器的一個(gè)終端。中間液壓控制器為一個(gè)類似千斤頂?shù)囊簤航Y(jié)構(gòu),它與超薄千斤頂串聯(lián),通過液壓控制超薄頂進(jìn)行有效可控的頂升、下降和回油的動作。
該方案經(jīng)過工廠試驗(yàn)后得出以下結(jié)論:(1)通過增設(shè)中間液壓控制器后,可控制千斤頂?shù)耐巾斏徒德洳僮?。在最后收缸操作中,完全收缸效果不?00%可靠,部分千斤頂活塞需借助外力完全收缸。(2)超薄千斤頂活塞脫離缸體的情況無法在本方案中得到有效控制。(3)對單個(gè)千斤頂?shù)捻斏徒德淇刂埔蕾囉谥虚g液壓控制器和位移傳感器,要保證每個(gè)千斤頂?shù)捻斏徒德涞耐娇煽匦?,需對每個(gè)千斤頂配套一個(gè)控制器和位移傳感器,所需設(shè)備數(shù)量龐大,造價(jià)高昂。
由上述結(jié)論可知,該方案未全部滿足設(shè)備升級改造要點(diǎn)中的要求。
第二階段的主要任務(wù)是:對單作用超薄千斤頂進(jìn)行改造升級。
針對千斤頂進(jìn)行創(chuàng)新改造,增大千斤頂?shù)捻斏谐獭T谝酝暮喼О辶褐ё鼡Q案例中,每塊板梁下安裝超薄千斤頂?shù)目障恫槐M相同,需加塞不同厚度的鋼板墊實(shí)。由于加塞鋼板厚度的不同和人工安裝的誤差,在同步頂升的要求下,每個(gè)千斤頂伸出量不盡相同。同時(shí)由于千斤頂行程偏小,個(gè)別千斤頂易出現(xiàn)活塞脫離缸體,導(dǎo)致漏油后頂升失敗的后果。
此次研發(fā)大行程超薄千斤頂,并維持千斤頂本體高度不變,設(shè)計(jì)出雙面活塞式千斤頂,即在千斤頂上下兩面均帶有活塞,單面活塞的行程同以往千斤頂?shù)男谐?,雙面的行程總和為原來千斤頂?shù)?倍,達(dá)到30mm。
該方案工廠試驗(yàn)后得出以下結(jié)論:(1)千斤頂可實(shí)現(xiàn)單面獨(dú)立加壓、先單面預(yù)壓再另一面正式頂升的操作。(2)千斤頂通過PLC控制可實(shí)現(xiàn)同步頂升,但同步降落受控制系統(tǒng)限制,無法實(shí)現(xiàn)。(3)千斤頂活塞面積遠(yuǎn)小于原千斤頂,導(dǎo)致在同樣的荷載情況下,活塞的壓強(qiáng)過大,超過了蓋梁和板梁的抗壓承載力,鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)易產(chǎn)生破壞。(4)活塞脫離缸體的情況得到一定程度的避免,但無法杜絕。
由上述結(jié)論可知,該方案未全部滿足設(shè)備升級改造要點(diǎn)中的要求。
第三階段的主要任務(wù)是:對千斤頂和頂升控制設(shè)備同時(shí)改造升級,研發(fā)出雙級可控超薄千斤頂和油量控制頂升泵站。
(1)雙級可控超薄千斤頂。為滿足頂升行程大、活塞面積不能太小的雙重要求,此次研發(fā)的千斤頂為雙級可控超薄千斤頂,即千斤頂活塞分兩級,一級嵌套在另一級內(nèi),采用分級頂升的操作方式實(shí)現(xiàn)大行程的頂升施工。同時(shí)活塞面積夠大,壓強(qiáng)不超過結(jié)構(gòu)物的抗壓強(qiáng)度。
(2)油量控制頂升泵站。以往先進(jìn)的頂升控制系統(tǒng)均采用PLC液壓同步控制系統(tǒng)。該系統(tǒng)通過位移傳感器控制每個(gè)頂升點(diǎn)的頂升同步性。但在簡支板梁更換支座的工程中,千斤頂為單作用千斤頂,無法實(shí)現(xiàn)同步落梁可控;且單次頂升的千斤頂數(shù)量較多,所需位移傳感器數(shù)量較多,才能滿足多點(diǎn)同步的要求。此外,單作用千斤頂?shù)幕钊摳赚F(xiàn)象無法通過控制系統(tǒng)監(jiān)控杜絕。
為解決上述問題,研發(fā)出一種油量控制頂升泵站,即通過精確計(jì)量液壓油進(jìn)出泵站的體積來實(shí)現(xiàn)頂升和降落的同步控制。該泵站通過記錄油壓泵電機(jī)的轉(zhuǎn)數(shù)來計(jì)量液壓油的流量體積,理論綜合誤差不超過5%。
將雙級可控超薄千斤頂和油量控制頂升泵站連通實(shí)施頂升,形成油量控制頂升系統(tǒng),如圖1所示。該頂升系統(tǒng)解決了此次設(shè)備研發(fā)要點(diǎn)的全部要求。
圖1 油量控制頂升系統(tǒng)
油量控制頂升系統(tǒng)在該高架項(xiàng)目上通過同步頂升的方式完整地更換了所有支座,但在應(yīng)用過程中發(fā)現(xiàn)存在2個(gè)問題需要進(jìn)一步改進(jìn):
(1)蓋梁與板梁之間空間不足3.5cm,導(dǎo)致千斤頂不能放入,而需要鑿蓋梁頂面。
(2)頂升過程中通過油量來對千斤頂?shù)南侣溥M(jìn)行控制,以進(jìn)多少油出多少油的原理進(jìn)行操作,但沒有考慮到油管的膨脹性等問題,導(dǎo)致進(jìn)油量與出油量不能對等,從而沒有真正做到下落同步可控。
故針對以上問題,對千斤頂和頂升系統(tǒng)進(jìn)行進(jìn)一步開發(fā)。
開發(fā)新型側(cè)掛式千斤頂,以彌補(bǔ)現(xiàn)有頂升高度小于3.5cm的不足,如圖2所示。該千斤頂?shù)奶卣魅缦拢海?)可用于大于15mm的頂升空間;(2)側(cè)掛本體高度為250mm,頂升高度為30mm;(3)能與其他千斤頂混合使用;(4)控制精度為0.5mm。
圖2 側(cè)掛式千斤頂
該系統(tǒng)是一種以位移控制為主、受力控制為輔的頂升方法,設(shè)計(jì)結(jié)合了板式橋梁狹窄縫隙施工的特點(diǎn),采用了新型外掛式超薄油缸和新型超薄型油缸,可以在狹窄空間條件下對老舊的板式梁進(jìn)行多點(diǎn)的同步頂升來更換支座,采用遠(yuǎn)端的可調(diào)小孔流量閥控,結(jié)合基站PLC全閉環(huán)反饋,通過全數(shù)字控制技術(shù)實(shí)現(xiàn)液壓同步頂升,實(shí)現(xiàn)對油缸頂升位移控制、系統(tǒng)保壓、位置保持。系統(tǒng)設(shè)計(jì)精度達(dá)到±0.5mm,同步精度達(dá)到±0.5mm,如圖3所示。
支座作為橋梁工程中承上啟下的重要構(gòu)件,關(guān)系著橋梁的結(jié)構(gòu)安全和運(yùn)營安全。采用傳統(tǒng)封閉交通或限流來更換支座,會帶來較大的經(jīng)濟(jì)損失,并影響交通出行。與傳統(tǒng)工藝相比,計(jì)算機(jī)控制同步頂升系統(tǒng)具有不中斷交通、施工工藝大為縮短、施工成本低等優(yōu)點(diǎn)[2]。
圖3 位移控制頂升系統(tǒng)
總之,計(jì)算機(jī)控制同步頂升系統(tǒng)的成功研發(fā),不僅解決了不封閉交通施工的難題,也緩解了傳統(tǒng)施工方式與社會影響之間的矛盾,具有極高的社會推廣意義。