楊玉祥

摘要：加熱爐出口轉(zhuǎn)油線是化工裝置生產(chǎn)中的重要管道之一，它的操作條件比較苛刻，如操作溫度可達(dá)420-520℃;管內(nèi)流速有的可達(dá)55-70m/s;有的加熱爐出口轉(zhuǎn)油線為多路操作。所以施工安裝時(shí)應(yīng)遵循設(shè)計(jì)要求，注意管道的熱補(bǔ)償、管道的應(yīng)力、管道的材質(zhì)、管道的振動(dòng)、管道的支架安裝等。

關(guān)鍵詞：施工程序;施工方法及要求;組對(duì)及拼接工藝;焊接工藝

減壓爐出口轉(zhuǎn)油線一般分兩段，包括過(guò)渡段和低速段。過(guò)渡段是指爐出口到低速段間的管道，低速段是指與減壓塔進(jìn)口相連的一段水平管道，低速減壓轉(zhuǎn)油線的低速段為水平直管，垂直徑向連接減壓塔，其長(zhǎng)度最短一般不小于15m，以保證氣液相分離時(shí)間。為防止管內(nèi)殘存液體，低速段應(yīng)有一定坡度，坡向減壓塔，低速段的熱膨脹由過(guò)渡段吸收，所以過(guò)渡段應(yīng)有一定的柔性，所以以上問(wèn)題施工時(shí)格外注意。

1施工準(zhǔn)備

1.1復(fù)核減壓轉(zhuǎn)油線長(zhǎng)度是否與圖紙相符;復(fù)核減壓塔管口與爐前管架上減壓轉(zhuǎn)油線支架之間的距離是否與圖紙相符。

1.2復(fù)核減壓轉(zhuǎn)油線管口同心度是否與減壓塔相符。

1.3配備施工機(jī)具、工卡具、計(jì)量器具、樣板等，計(jì)量器具應(yīng)在檢定有效期內(nèi)，樣板應(yīng)校準(zhǔn)。

2施工程序

3施工方法及要求

3.1減壓轉(zhuǎn)油線經(jīng)復(fù)核無(wú)誤后，在地面上按減壓轉(zhuǎn)油線圖紙要求的坡口型式進(jìn)行加工，加工后的坡口要進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，不得有裂紋和分層，否則要進(jìn)行修補(bǔ)。

3.2將減壓塔進(jìn)料口臨時(shí)封頭或法蘭切除，切割時(shí)，采用切割機(jī)進(jìn)行切割時(shí)復(fù)層朝下，從基層側(cè)開(kāi)始切割并嚴(yán)禁熔渣濺到復(fù)層表面。按減壓轉(zhuǎn)油線圖紙?zhí)峁┑钠驴谛褪竭M(jìn)行制備，坡口要求同轉(zhuǎn)油線坡口要求一直。

3.3搭接施工平臺(tái)，平臺(tái)包括固定支架施工平臺(tái)、彈簧吊架施工平臺(tái)及與減壓塔連接處施工平臺(tái)。

3.4焊接不銹鋼復(fù)合鋼的復(fù)層之間焊縫及過(guò)渡焊縫的焊工，應(yīng)取得耐蝕堆焊資格。

3.5減壓轉(zhuǎn)油線冷緊后與減壓塔入口相焊的焊縫為整套減壓轉(zhuǎn)油線安裝的重中之重，按減壓轉(zhuǎn)油線設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行不銹鋼復(fù)合管的坡口加工。

3.6覆層厚度不參與復(fù)合金屬材料的設(shè)計(jì)強(qiáng)度計(jì)算的焊接工藝評(píng)定，則需進(jìn)行耐蝕堆焊工藝評(píng)定。

3.7減壓轉(zhuǎn)油線安裝就位后傾斜度為i=0.001-0.005，鞍座底板及法蘭密封面應(yīng)水平。轉(zhuǎn)油線在冷態(tài)安裝時(shí)一般冷緊30-40mm，將減壓轉(zhuǎn)油線臨時(shí)放置在管架與減壓塔進(jìn)料口之間且保證兩管口間距30mm，待整套轉(zhuǎn)油線與工藝管線全部施工焊完后且彈簧托架也都臨時(shí)點(diǎn)焊后，將整體管線往塔方向冷拉30mm與減壓塔入口相焊。

3.8彈簧吊架高度應(yīng)按圖紙給定的高度及偏移量進(jìn)行安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整冷態(tài)值，并作記錄，待系統(tǒng)安裝、試壓、熱運(yùn)完畢后，方可拆除調(diào)整。

4組對(duì)及拼接工藝

4.1焊接接頭組對(duì)前，應(yīng)用手工或機(jī)械方法清理坡口及其內(nèi)外表面，在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對(duì)焊接過(guò)程有害的物質(zhì)。

4.2焊件組對(duì)時(shí)使用卡具應(yīng)符合下列規(guī)定：卡具的材質(zhì)宜與焊件的材質(zhì)相同，否則應(yīng)用焊接該焊件的焊條在卡具上堆焊過(guò)渡層;焊接卡具應(yīng)采用合格的焊接工藝。卡具焊接或拆除后，不得使焊件產(chǎn)生咬邊、凹凸、裂紋等。

4.3焊接在管道上的組對(duì)卡具，不得用敲打或掰扭的方法拆除，當(dāng)采用火焰或等離子切割，應(yīng)在離管道表面2mm-3mm處切割，然后用砂輪除去熔渣和氧化皮，鉻鉬合金鋼管道，修磨后應(yīng)作磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)，合格級(jí)別應(yīng)為Ⅰ級(jí)。

4.4組對(duì)前坡口兩側(cè)至少20mm內(nèi)外表面要用不銹鋼絲刷清理，復(fù)層距坡口100mm范圍內(nèi)要涂防飛濺材料。拼接時(shí)應(yīng)以復(fù)材表面為基準(zhǔn)，保證對(duì)口錯(cuò)邊量不超過(guò)復(fù)材厚度的一半且≤2mm，間隙1-2mm。

4.5每層焊道采用2名焊工均布對(duì)稱施焊，在焊接層次和焊接方向上“兩同步”，嚴(yán)禁在同一地方焊接若干層再施焊其余地方。

5焊接工藝

5.1焊接定位縫時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。定位焊縫的長(zhǎng)度、厚度和間距，應(yīng)保證焊縫在正式焊接過(guò)程中不致開(kāi)裂。

5.2嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。

5.3施焊過(guò)程中應(yīng)保證起弧和收弧時(shí)的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。

5.4施焊時(shí)應(yīng)測(cè)量電弧電壓、焊接電流及焊接速度并記錄，焊接線能量應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。

5.5多層焊每層焊完后應(yīng)立即對(duì)層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進(jìn)行下一層的焊接。每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按工藝要求繼續(xù)施焊。

6焊接質(zhì)量檢驗(yàn)

6.1焊縫表面應(yīng)去除渣皮、飛濺物，并根據(jù)檢驗(yàn)方法的要求，對(duì)焊縫表面進(jìn)行打磨處理。

6.2焊縫外觀應(yīng)成型良好，對(duì)接環(huán)焊縫的寬度以每邊蓋過(guò)坡口邊緣2mm為宜。

6.3角焊縫（包括承插焊縫）可采用凹形或凸形，外形應(yīng)平緩過(guò)渡。角焊縫尺寸的最小值取1.4倍的直管名義厚度或法蘭頸部厚度兩者中的較小值。

6.4焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)逐件進(jìn)行目視檢查，焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。

6.5焊接接頭檢測(cè)方法為射線檢測(cè)，檢測(cè)率及合格級(jí)別為100%Ⅱ級(jí)合格。

7結(jié)束語(yǔ)

根據(jù)減壓爐出口轉(zhuǎn)油線管道材質(zhì)一般為復(fù)合層材料，工況復(fù)雜，焊接組對(duì)工藝要求高，施工中應(yīng)嚴(yán)格按照施工方法及程序進(jìn)行，做到流水施工，嚴(yán)格控制各個(gè)施工工序的質(zhì)量，嚴(yán)格執(zhí)行三檢制，才能保證管道施工質(zhì)量，保障項(xiàng)目投產(chǎn)后運(yùn)行平穩(wěn)可靠。

參考文獻(xiàn)

[1]《石油化工靜設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)組焊技術(shù)規(guī)程》SH/T3524