1550酸洗-冷連軋機組乳化液系統(tǒng)降耗技術(shù)改進

羅年高 王世偉 陳戰(zhàn)鋒 張圣東 成曉舉

（安鋼集團冷軋有限責(zé)任公司）

0 引言

隨著鋼鐵形勢越來越嚴峻，市場競爭力越來越大，降本增效成為各生產(chǎn)企業(yè)的工作重點，對于安鋼冷軋廠新建的1550酸洗五機架冷連軋機組，與其他同類型機組相比，乳化液系統(tǒng)的噸鋼消耗一直居高不下，而且占據(jù)噸鋼消耗的重要部分。筆者在保證生產(chǎn)穩(wěn)定和產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，圍繞降低乳化液的噸鋼消耗，對五連軋酸軋機組乳化液系統(tǒng)的工藝參數(shù)、生產(chǎn)操作以及設(shè)備維護進行了系統(tǒng)研究。的帶鋼需要配置不同的乳化液濃度，同時需要對不同狀態(tài)下乳化液的溫度等工藝參數(shù)進行控制[1]。

安鋼1550酸軋機組乳化液系統(tǒng)包括供液系統(tǒng)、配液系統(tǒng)、乳化液提升站系統(tǒng)、軋機清洗系統(tǒng)、污液收集系統(tǒng)、排污系統(tǒng)，共有三個供給箱，工藝流程如圖1所示。

圖1 安鋼冷軋1550酸軋機組乳化液系統(tǒng)工藝流程

1 安鋼酸軋機組乳化液系統(tǒng)的介紹

安鋼冷軋1550冷軋工程酸軋機組已經(jīng)建成投產(chǎn)，設(shè)計產(chǎn)能120萬t/年，產(chǎn)品規(guī)格：(0.25～2.0)×(800～1430) mm，產(chǎn)品為軋硬卷和熱軋酸洗板，軋硬卷主要為連退、鍍鋅機組提供原料。軋機為五機架六輥UCM連軋機。其中,乳化液供液系統(tǒng)分兩套，一套供S1-S4機架，一套供S5機架。

乳化液的主要作用是減小軋制摩擦力、清洗帶鋼表面、冷卻帶鋼。為保證軋制的穩(wěn)定和產(chǎn)品質(zhì)量，正常生產(chǎn)過程中針對不同規(guī)格、不同牌號

乳化液系統(tǒng)屬于循環(huán)系統(tǒng)，日常還需對循環(huán)系統(tǒng)中的各個設(shè)備進行維護和管理[2]。為保證循環(huán)過程中乳化液的品質(zhì)，安鋼乳化液循環(huán)系統(tǒng)包含以下設(shè)備：磁過濾器、真空過濾器、撇油器、反沖洗裝置，用來過濾乳化液中的雜質(zhì)、雜油、鐵粉等影響乳化液指標(biāo)、軋制穩(wěn)定性和表面質(zhì)量的物質(zhì)，同時生產(chǎn)期間要根據(jù)乳化液的品質(zhì)添加乳化液原液和脫鹽水。

2 安鋼酸軋機組影響乳化液消耗的主要問題

針對安鋼1550酸軋機組的生產(chǎn)特點，通過對乳化液系統(tǒng)的工藝、操作和設(shè)備的長時間摸索，對影響乳化液消耗的各個關(guān)鍵因素進行了統(tǒng)計研究。

2.1 工藝問題

（1）檢修后，乳化液濃度過低，需補充乳化液較多時，一次加入量過多，導(dǎo)致油品乳化性差，造成浪費。

（2）操作中，發(fā)現(xiàn)乳化液箱的溫度較低時，加入乳化液，乳化液不易乳化，影響潤滑效果，造成浪費。

（3）正常軋制時加油和加水無工藝規(guī)律，導(dǎo)致濃度波動大，影響乳化液的潤滑效果。

（4）長時間停機后，再次開機時，乳化液的品質(zhì)會變得很差，有時需要將整箱的乳化液排放，重新配液，造成浪費。

2.2 設(shè)備的操作維護問題

2.2.1 真空過濾器

（1）生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)真空過濾器兩個走紙周期間隔時間太長，濾紙孔被堵死后未及時走紙，導(dǎo)致乳化液從真空過濾器旁通管道溢流。

（2）發(fā)現(xiàn)班組在加油后，軋制油未乳化時走紙，將將附在紙面未乳化的軋制油帶走，降低了乳化液濃度，增加了乳化液的消耗。

（3）點檢中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)濾紙浸泡時間過長，導(dǎo)致濾紙被沖破，降低了乳化液的品質(zhì)，間接提高了乳化液的添加量。

2.2.2 磁過濾器

（1）單個周期內(nèi)運行時間過長，導(dǎo)致撇出的軋制油較多，降低了乳化液濃度,增加了乳化液的消耗。

（2）現(xiàn)場刮渣裝置維護不當(dāng)，刮出的乳化液渣又融進乳化液中，影響乳化液品質(zhì)。

2.2.3 撇油器操作維護改進

（1）在生產(chǎn)過程中，班組在乳化液箱攪拌時，投入撇油器，導(dǎo)致雜油未分離，撇油器將乳化液帶走，增大了乳化液的消耗。

（2）加油后，撇油器依舊投用，導(dǎo)致浮在液面未充分乳化的軋制油被撇出，乳化液濃度大大降低，增加了乳化液的消耗。

3 改進措施

針對在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的各種問題，通過不斷改進，總結(jié)出以下降低乳化液的改進措施。

3.1 工藝優(yōu)化

（1）檢修后添加方法的改進：濃度過低，需補充乳化液較多時，每次不超過0.1 m3，多次少量添加。

（2）加液溫度的優(yōu)化：乳化液溫度較低時，禁止加入軋制油，要求將乳化液溫度升到45 ℃以上再加油。

（3）軋制過程中加液和加水方法的改進：按軋制噸位加油和加水，在保證生產(chǎn)穩(wěn)定和產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，參考噸鋼消耗添加，5卷（約100 t）添加一次。

（4）停機期間乳化液的管理優(yōu)化：長時間停車期間，乳化液的溫度要保持在40 ℃以上，防止乳化液變質(zhì)。同時啟車時，需要將乳化液的溫度升高到60 ℃約0.5 h，起到高溫殺菌作用。停機期間打大循環(huán)，每個4個小時打一次大循環(huán)，防止粘附在管道內(nèi)壁的乳化液凝結(jié)成塊或變質(zhì)。

3.2 真空過濾器操作維護改進

（1）走紙周期的改進：將走紙周期由1 h改為1.5 h（改進后，化驗室化驗乳化液的鐵粉含量達標(biāo)），此方法大大減少了真空過濾器過濾的鐵粉帶走的乳化液。

（2）加油后走紙的操作改進：要求加油后0.5 h內(nèi)禁止走紙，以防止帶走未乳化的乳化液。

（3）加強濾紙的點檢：要求班中加強濾紙的點檢次數(shù)，防止濾紙浸泡時間過長，導(dǎo)致濾紙被沖破[3]。

3.3 磁過濾器操作維護改進

（1）工作周期的改進：工作周期由之前工作15 min停30 min，改為工作10 min，停60 min。

（2）加強刮渣裝置的維護：生產(chǎn)過程中，加強點檢，關(guān)注刮渣裝置的運行狀態(tài)，適時清理，防止刮出的乳化液渣又融進乳化液中，影響乳化液的品質(zhì)。

3.4 撇油器操作維護改進

（1）撇油器和攪拌器的投用方法的改進：生產(chǎn)中，乳化液箱攪拌和撇油器不可同時打開。

（2）加油后撇油器的投用方法的改進：要求加乳化液后，不可打開撇油器，待乳化液能夠充分乳化后（約0.5 h），再打開撇油器。

4 改進效果

安鋼冷軋1550酸軋機組乳化液系統(tǒng)經(jīng)過降耗工藝優(yōu)化、操作和維護改進后，乳化液消耗（均值）從2018年的0.45 kg/t左右降低到2019年的0.35 kg/t左右（2019年5月份乳化液的消耗過高是由于進行乳化液系統(tǒng)的檢修，需對乳化液箱進行排液清洗造成的）。按照酸軋設(shè)計產(chǎn)能120 萬t，乳化液每噸約15 380 元計算，每年可節(jié)約成本184.56 萬元。2019年每個月乳化液系統(tǒng)的噸鋼消耗如圖2所示。

5 結(jié)語

通過分析乳化液系統(tǒng)工藝及各設(shè)備與乳化液消耗及產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)系，修改完善了乳化液系統(tǒng)工藝要求和關(guān)鍵設(shè)備的生產(chǎn)操作維護規(guī)范，大大降低了乳化液的噸鋼消耗。