楊志鵬

摘 要：隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化程度的逐步加深，制造業(yè)市場競爭愈發(fā)激烈。德國為了復(fù)興制造業(yè)率先提出工業(yè)4.0計劃，中國提出中國制造2025計劃來提升在制造業(yè)領(lǐng)域的國際競爭力。汽車制造環(huán)節(jié)中總裝裝配是勞動密集型工藝，勞動量大，裝配用時長，場地占用大，對整車制造成本，生產(chǎn)任務(wù)完成等均有直接影響，迫切需要推行精益生產(chǎn)來降低成本、提高效益、維持高競爭力。本文以汽車生產(chǎn)線裝配工藝為研究對象，針對公司裝配工藝的精益性不足，工序分配及裝配線布局不合理、線平衡率低等問題展開研究。

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn) 裝配線平衡 產(chǎn)能

Lean and Line Balance Optimization of Automobile Production Line Assembly Process

Yang Zhipeng

Abstract：With the gradual deepening of global economic integration， the manufacturing market has become increasingly competitive. In order to revive the manufacturing industry， Germany took the lead in proposing the industry 4.0 plan， and China proposed the Made-in-China 2025 plan to enhance its international competitiveness in the manufacturing sector. In the automobile manufacturing process， the final assembly is a labor-intensive process. The labor is large， the assembly time is long， and the space is occupied. It has a direct impact on the vehicle manufacturing cost and the completion of production tasks. There is an urgent need to implement lean production to reduce costs， improve benefits， and maintain high competitiveness. This article takes the assembly process of the automobile production line as the research object， and studies the problems of insufficient leanness of the company's assembly process， such as unreasonable process allocation， assembly line layout， and low line balance rate.

Key words：lean production， assembly line balance， productivity

1 汽車生產(chǎn)線裝配工藝存在的問題

某汽車公司市場需求量日漸增加，年銷售量在66萬以上，年產(chǎn)能在70萬以上，每月訂單在6萬以上?？傃b車間生產(chǎn)線在5.8萬平方米，共有三條生產(chǎn)線。每條線的單件生產(chǎn)工時76s，生產(chǎn)線裝配能力與節(jié)拍有較大差距。用工藝精益性的標(biāo)準(zhǔn)深入分析裝配線的現(xiàn)狀后，目前主要存在以下幾個問題：

1.1 裝配生產(chǎn)線整體工藝配置不精益，存在浪費

某生產(chǎn)線人員配置308人，線速設(shè)置76S，單車人工用時HPV6.5h（即一輛車需要用到的人工工時，可在一定程度上衡量生產(chǎn)線整體精益性），生產(chǎn)線產(chǎn)品裝配零件數(shù)在1200個左右。對整體工藝與某國內(nèi)主流汽車裝配工藝進(jìn)行具體對比，存在裝配工藝設(shè)置不精益的問題，最直接的表現(xiàn)就是裝配用人多。

1.2 汽車生產(chǎn)線裝配布局不合理，局部存在瓶頸

將所有工位的裝配時間按順序排列后，可以用均衡性衡量工位的精益性。本車間的總裝裝配工藝可分為內(nèi)飾、底盤、終線、檢測線，各工藝段又以工位為基礎(chǔ)裝配單元。本車間某生產(chǎn)工段的線平衡率為91%，存在少數(shù)工藝受工藝排布限制，造成操作工作量超標(biāo)，與相鄰工位干涉等待，造成生產(chǎn)局部瓶頸點。如圖1線平衡情況。

1.3 裝配動作浪費，非增值時間造成操作浪費

在每一個流程里的人力或機(jī)器資源，若不是從事有附加價值的工作，就是進(jìn)行無附加價值的工作，無附加價值的工作便是浪費。常見的動作浪費：多余動作、等待、庫存、物料移動、過度加工幾種，造成增值時間比例低。

2 汽車生產(chǎn)線裝配工藝精益性與線平衡優(yōu)化

針對上章中提出的汽車生產(chǎn)線裝配線當(dāng)前存在的幾個主要問題，諸如現(xiàn)場干涉管理混亂、員工工作負(fù)荷差異大等，導(dǎo)致員工工作效率低下、裝配線不平衡、產(chǎn)能不足等困境。這一部分將針對這些問題需要進(jìn)行系統(tǒng)性的改善，組建項目管理團(tuán)隊設(shè)計完整改善方案并指導(dǎo)實施，穩(wěn)步推進(jìn)公司精益生產(chǎn)改革。

2.1 項目管理團(tuán)隊成立

全面實施精益生產(chǎn)管理來解決汽車生產(chǎn)線裝配的一系列問題并非一-朝一夕能夠完成的，在實施改善措施前我們必須有良好的心態(tài)去面對改善過程中可能出現(xiàn)的各種問題，因地制宜的制定詳細(xì)可行的實施方案。因此組建一個精益生產(chǎn)項目管理團(tuán)隊能夠最大限度保證改善方案的順利進(jìn)行，該項目分為4個階段：

1.啟動階段

指定項目的具體負(fù)責(zé)人與參與人員，公司主要領(lǐng)導(dǎo)為該項目總負(fù)責(zé)人，主要負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)整個項目。