甲烷制冷壓縮機(jī)中間體連接螺柱斷裂原因分析

王杜娟

（中國(guó)石油化工股份有限公司天津分公司，天津 300271）

0 引言

某車間發(fā)現(xiàn)甲烷制冷壓縮機(jī)的一級(jí)活塞蓋沿活塞運(yùn)動(dòng)方向的振動(dòng)從4月份測(cè)量值的5.0mm/s增加到7.8mm/s（現(xiàn)場(chǎng)用測(cè)震筆測(cè)量），車間隨即對(duì)一段中間體與缸體連接螺柱進(jìn)行檢查（該部位螺柱多次斷裂），發(fā)現(xiàn)有3根螺柱已發(fā)生斷裂，斷裂位置如圖1所示。斷裂螺柱材質(zhì)為42CrMoE，已連續(xù)使用了 半年。

圖1 斷裂螺柱的位置

該甲烷制冷壓縮機(jī)是進(jìn)口設(shè)備，斷裂部位的螺柱最早是隨整機(jī)進(jìn)口。本次斷裂螺柱是更換后的國(guó)產(chǎn)螺柱。

1 檢驗(yàn)檢測(cè)

1.1 宏觀檢驗(yàn)

對(duì)送檢的3根螺柱進(jìn)行宏觀檢驗(yàn)。2根螺柱的斷裂位置在螺紋處，1根位于光桿處，如圖2所示，3根斷裂螺柱對(duì)應(yīng)的宏觀斷口如圖3所示。3根螺柱的光桿處機(jī)加工痕跡均較明顯。從斷口上可以看出，斷裂在螺紋處的斷口呈臺(tái)階狀，斷裂在光桿處的斷口較平齊。3個(gè)螺柱的斷口均呈現(xiàn)疲勞斷裂特征。在螺紋處斷裂的斷口的疲勞源有多個(gè)，疲勞源位于螺紋根部。在光桿處斷裂的斷口疲勞源為表面機(jī)加工痕跡處。

圖2 壓縮機(jī)螺柱斷裂位置

圖3 三個(gè)斷裂螺柱對(duì)應(yīng)的宏觀斷口

1.2 體視顯微鏡觀察

對(duì)3個(gè)斷口在體視顯微鏡下進(jìn)行觀察，斷口形貌如圖4所示。螺紋處斷裂的斷口上，疲勞源位于螺紋根部，光桿的則位于機(jī)加工痕跡處。

圖4 體視顯微鏡下斷口形貌

1.3 化學(xué)成分分析

選取一根螺柱取樣進(jìn)行化學(xué)成分分析，結(jié)果如表1所示。符合GB/T 3077-2015《合金結(jié)構(gòu)鋼》標(biāo)準(zhǔn)對(duì)42CrMoE的要求。

表1 斷裂螺栓的化學(xué)成分分析結(jié)果

1.4 硬度檢測(cè)

選取一根螺柱進(jìn)行硬度檢測(cè)，硬度平均值240HB，參照GB/T 3098.1-2010《緊固件機(jī)械性能》中要求8.8級(jí)螺柱的硬度值245～316HB，檢測(cè)結(jié)果硬度值偏低。

1.5 力學(xué)性能檢測(cè)

由于送檢的螺柱長(zhǎng)度不足，且車間沒有同批次的螺柱，故無法進(jìn)行力學(xué)性能檢測(cè)。

1.6 金相檢驗(yàn)

選取2根螺柱進(jìn)行金相檢驗(yàn)，金相組織為回火索氏體+鐵素體。組織未見明顯異常。

圖5 螺柱金相照片

1.7 工況分析

據(jù)廠方介紹，螺柱斷裂前一個(gè)月，壓縮機(jī)一級(jí)活塞蓋沿活塞運(yùn)動(dòng)方向的振動(dòng)從5.0mm/s增加到7.5mm/s（現(xiàn)場(chǎng)用測(cè)震筆測(cè)量），隨后發(fā)現(xiàn)送檢的3根螺柱已發(fā)生斷裂。緊急停機(jī)處理后振值為 6.2mm/s。

以往該部位的螺柱曾多次斷裂。首次斷裂發(fā)生在本次斷裂22個(gè)月前，共2條，為日本原裝，斷裂部位位于底部筋板兩側(cè)。更換為35CrMo材質(zhì)的螺栓后，在相同位置又發(fā)生了4次斷裂，時(shí)間分別為本次斷裂前的16個(gè)月、14個(gè)月、12個(gè)月及6個(gè)月。后更換為42CrMoE材質(zhì)的螺栓后再次發(fā)生斷裂。這5次螺柱斷裂前機(jī)組的振動(dòng)值均發(fā)生突變。

從最開始日本隨整機(jī)進(jìn)口的螺柱斷裂后更換過35CrMo和42CrMoE兩種材質(zhì)的螺柱，均發(fā)生短時(shí)間的斷裂，斷裂位置均位于6點(diǎn)鐘方向底部筋板兩側(cè)。

本次斷裂后在現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)壓縮機(jī)在與螺柱斷裂對(duì)應(yīng)位置的支撐有開裂（壓縮機(jī)共4處支撐），此時(shí)在中間體垂直位置用測(cè)震筆進(jìn)行振動(dòng)測(cè)量，振動(dòng)值為2.1mm/s。對(duì)開裂的支撐進(jìn)行補(bǔ)焊后，振動(dòng)值降為1.5mm/s，支撐開裂部位及補(bǔ)焊如圖6所示。初步分析支撐開裂補(bǔ)焊后降低了振動(dòng)值。

圖6 與壓縮機(jī)斷裂螺柱對(duì)應(yīng)位置支撐開裂及補(bǔ)焊后照片

匯總部分中間體垂直位置的振動(dòng)值，如表2所示。從表2可以看出，①壓縮機(jī)的中間體垂直位置的振動(dòng)值波動(dòng)較大，在1.4～2.4mm/s間波動(dòng)。2.4mm/s的數(shù)值出現(xiàn)在本次螺柱斷裂的同一天；②對(duì)支撐補(bǔ)焊后，振動(dòng)值降低為1.5mm/s，一周后測(cè)得的振動(dòng)值為1.6mm/s，基本保持平穩(wěn)；③壓縮機(jī)的振動(dòng)值較 平穩(wěn)。

表2 斷裂螺栓的硬度檢測(cè)結(jié)果（HB）

表2 中間體垂直位置振動(dòng)測(cè)量值（mm/s）

2 失效分析

從檢驗(yàn)檢測(cè)可知，斷裂螺柱的材質(zhì)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，硬度值稍低于標(biāo)準(zhǔn)要求，金相組織正常。

宏觀檢驗(yàn)及體視顯微鏡觀察可知，3根螺柱的斷裂均為疲勞斷裂。2根螺柱的斷裂位置在螺紋處，1根位于光桿處，螺紋斷裂的斷口的疲勞源有多個(gè)，疲勞源位于螺紋根部。光桿斷裂的斷口疲勞源為表面機(jī)加工痕跡處。螺紋根部及機(jī)加工痕跡明顯部位均存在形狀突變，這些形狀突變部位在使用過程中容易形成應(yīng)力集中并產(chǎn)生疲勞源。

從斷裂螺柱的安裝位置及支撐開裂后補(bǔ)焊等分析，螺柱斷裂與壓縮機(jī)異常振動(dòng)有關(guān)，不排除支撐開裂對(duì)其的影響。

綜上所述，斷裂螺柱使用過程中承受較大的振動(dòng)，形狀突變位置產(chǎn)生應(yīng)力集中并萌生疲勞裂紋源，并在使用過程中發(fā)生擴(kuò)展，最終斷裂。壓縮機(jī)異常振動(dòng)是螺柱斷裂的主要原因，螺柱的機(jī)加工痕跡較明顯及硬度偏低是斷裂的次要原因。

3 結(jié)論

螺柱斷裂是疲勞斷裂。壓縮機(jī)異常振動(dòng)是螺柱斷裂的主要原因，螺柱本身機(jī)加工痕跡較明顯及硬度偏低是斷裂的次要原因。

4 意見及建議

（1）監(jiān)控壓縮機(jī)的振動(dòng)在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)；

（2）對(duì)要更換上的螺柱進(jìn)行宏觀檢查及理化性能抽查，加強(qiáng)螺柱的制造質(zhì)量控制：如螺柱表面光潔度、硬度、金相組織等，排除由于螺柱本身材質(zhì)等造成的斷裂；

（3）利用檢修等機(jī)會(huì)，舉一反三，檢查其他部位螺柱等零部件。