劉影 邱陸明 崔崇龍 遲崇哲 降向正

摘要：以某黃金冶煉企業(yè)含高濃度鐵氰絡(luò)合物和銅氰絡(luò)合物的氰化尾渣洗滌水為處理對(duì)象，采用“酸化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和”和“硫化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和”工藝對(duì)洗滌水中氰化物進(jìn)行凈化，對(duì)最佳試驗(yàn)參數(shù)進(jìn)行考察，并對(duì)2種工藝進(jìn)行對(duì)比。在最佳條件下，2種工藝最終處理后洗滌水中總氰化合物質(zhì)量濃度低于50 mg/L，銅質(zhì)量濃度低于20 mg/L，鐵質(zhì)量濃度低于50 mg/L，達(dá)到洗滌回用水質(zhì)要求。2種工藝均可實(shí)現(xiàn)鐵氰絡(luò)合物和銅氰絡(luò)合物的高效分離，回收有價(jià)金屬銅的同時(shí)，深度去除廢水中氰化物，但工藝需嚴(yán)格控制反應(yīng)條件，對(duì)反應(yīng)設(shè)備和管理要求較高。

關(guān)鍵詞：含氰廢水;酸化沉銅;硫化沉銅;亞鐵鹽沉淀法;硫酸亞鐵

中圖分類(lèi)號(hào)：TD926.5文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A

文章編號(hào)：1001-1277（2022）06-0077-06doi：10.11792/hj20220617

引 言

某黃金冶煉企業(yè)氰化尾渣采用“壓濾—洗滌—吹脫”工藝進(jìn)行脫氰處理，產(chǎn)生的洗滌水凈化后回用于洗滌工序。經(jīng)分析，洗滌水中銅質(zhì)量濃度510 mg/L，鐵質(zhì)量濃度約260 mg/L，銅、鐵分別主要以銅氰絡(luò)合物、鐵氰絡(luò)合物形式存在，銅具有較高的回收價(jià)值。洗滌水處理后回用指標(biāo)為總氰化合物質(zhì)量濃度低于50 mg/L，銅質(zhì)量濃度低于20 mg/L，鐵質(zhì)量濃度低于50 mg/L。

金精礦氰化浸出過(guò)程中，其中的銅、鐵等金屬與氰化鈉反應(yīng)產(chǎn)生銅氰絡(luò)合物、鐵氰絡(luò)合物，銅氰絡(luò)合物主要以[Cu（CN） 2]-、[Cu（CN） 3]2-、[Cu（CN） 4]3-等形式存在[1]，易分解，可在酸性條件下沉淀去除;鐵氰絡(luò)合物化學(xué)性質(zhì)極為穩(wěn)定，主要以[Fe（CN） 6]4-、[Fe（CN） 6]3-等形式存在[2]，常用沉淀法去除。沉淀法主要是利用鐵氰絡(luò)合物與重金屬鹽類(lèi)反應(yīng)產(chǎn)生不溶于稀酸的沉淀，常用的金屬鹽包括銅鹽、鋅鹽、鐵鹽及亞鐵鹽[3]。亞鐵鹽沉淀法基本原理為向含氰廢水中加入含鐵化合物（硫酸亞鐵），氰化物轉(zhuǎn)為三價(jià)鐵/亞鐵氰化物（普魯士藍(lán)型不溶性化合物）[4-5]沉淀，過(guò)濾除去。

本文分別采用“酸化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和”工藝和“硫化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和”工藝對(duì)洗滌水中氰化物進(jìn)行凈化，開(kāi)展小型試驗(yàn)考察各工藝段藥劑種類(lèi)、藥劑投加量、加藥順序、反應(yīng)pH、氣液比、攪拌速度等對(duì)總氰化合物、銅、鐵去除的影響，確定最佳工藝參數(shù)，并對(duì)2種工藝進(jìn)行對(duì)比，選取洗滌水最優(yōu)處理工藝，實(shí)現(xiàn)鐵氰絡(luò)合物和銅氰絡(luò)合物的高效分離，回收有價(jià)金屬銅的同時(shí)，深度去除廢水中氰化物。

1 試驗(yàn)部分

1.1 儀器及藥劑

試驗(yàn)儀器：UV-1700 紫外分光光度計(jì);DELTA 320 pH 計(jì);AA6300 原子吸收分光光度計(jì);IC1000 離子色譜儀;化學(xué)滴定裝置;XJT 充氣多功能浸出攪拌機(jī);78-1 磁力加熱攪拌器;BSA224S 分析天平。

試驗(yàn)藥劑：98 %濃硫酸、九水硫化鈉、七水硫酸亞鐵、氧化鈣、聚丙烯酰胺、氫氧化鈉，均為分析純。

1.2 試驗(yàn)材料

試驗(yàn)用廢水為某黃金冶煉企業(yè)氰化尾渣洗滌水，其污染物成分分析結(jié)果如表1所示。

由表1可知：該含氰洗滌水中主要污染物為總氰化合物和硫氰酸鹽，其中難處理的鐵氰絡(luò)合物質(zhì)量濃度較高。有價(jià)金屬銅質(zhì)量濃度為510 mg/L，具有較高的回收價(jià)值。

1.3 試驗(yàn)方法

1.3.1 酸化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和工藝試驗(yàn)

在含氰洗滌水中加入濃硫酸，調(diào)節(jié)pH值至2.0，氣液比20∶1，攪拌速度600 r/min，機(jī)械攪拌反應(yīng)1.0 h，加入1 ‰聚丙烯酰胺，過(guò)濾得沉銅液，分析沉銅液中各污染物質(zhì)量濃度變化;沉銅液中加入七水硫酸亞鐵，同時(shí)加入10 %石灰乳控制反應(yīng)pH值為6.0～7.0，機(jī)械攪拌反應(yīng)1.0 h，加入1 ‰聚丙烯酰胺，過(guò)濾得沉鐵液，分析沉鐵液中各污染物質(zhì)量濃度變化;沉鐵液中加入10 %石灰乳，調(diào)節(jié)pH值至9.0左右，過(guò)濾得中和液。

單因素試驗(yàn)：

1）不同反應(yīng)條件對(duì)酸化沉銅處理效果的影響。①氣液比：投加濃硫酸調(diào)節(jié)反應(yīng)pH值為2.0，攪拌速度600 r/min，反應(yīng)時(shí)間1.0 h，控制氣液比分別為0∶1（不曝氣），10∶1，20∶1。②反應(yīng)pH：投加濃硫酸控制反應(yīng)pH值分別為2.0，3.0，氣液比10∶1，攪拌速度600 r/min，反應(yīng)時(shí)間1.0 h。③攪拌速度：投加濃硫酸調(diào)節(jié)反應(yīng)pH值為2.0，氣液比10∶1，反應(yīng)時(shí)間1.0 h，控制攪拌速度分別為400 r/min、600 r/min、800 r/min。

2）不同反應(yīng)條件對(duì)亞鐵鹽沉氰處理效果的影響。藥劑投加量：七水硫酸亞鐵投加量分別為2 g/L、3 g/L、4 g/L、5 g/L，反應(yīng)pH值為6.0～7.0，反應(yīng)時(shí)間1.0 h。

1.3.2 硫化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和工藝試驗(yàn)

在含氰洗滌水中加入九水硫化鈉，同時(shí)加入濃硫酸調(diào)節(jié)pH值至4.0～4.5，機(jī)械攪拌反應(yīng)1.0 h，加入1 ‰聚丙烯酰胺，過(guò)濾得沉銅液，分析沉銅液中各污染物質(zhì)量濃度變化;沉銅液中加入七水硫酸亞鐵，同時(shí)加入10 %石灰乳控制反應(yīng)pH值為6.0～7.0，機(jī)械攪拌反應(yīng)1.0 h，加入1 ‰聚丙烯酰胺，過(guò)濾得沉鐵液，分析沉鐵液中各污染物質(zhì)量濃度變化;沉鐵液中加入10 %石灰乳，調(diào)節(jié)pH值至9.0左右，過(guò)濾得中和液。

單因素試驗(yàn)：

1）不同反應(yīng)條件對(duì)硫化沉銅處理效果的影響。①藥劑投加量：九水硫化鈉投加量分別為2.0 g/L、2.5 g/L、3.0 g/L、3.5 g/L、4.0 g/L，反應(yīng)pH值為4.0～4.5，反應(yīng)時(shí)間1.0 h。②藥劑種類(lèi)：控制反應(yīng)pH值為4.0～4.5，反應(yīng)時(shí)間1.0 h，分別投加2.5 g/L晶體狀九水硫化鈉和黃片狀九水硫化鈉。③加藥順序：九水硫化鈉投加量2.5 g/L，反應(yīng)pH值為4.0～4.5，反應(yīng)時(shí)間1.0 h，考察九水硫化鈉投加和pH調(diào)節(jié)順序的影響。

2）不同反應(yīng)條件對(duì)亞鐵鹽沉氰處理效果的影響。藥劑投加量：七水硫酸亞鐵投加量分別為2 g/L、3 g/L、4 g/L、5 g/L，反應(yīng)pH值為6.0～7.0，反應(yīng)時(shí)間1.0 h。

1.4 分析方法

pH采用玻璃電極法測(cè)定，總氰化合物、易釋放氰化物均采用異煙酸-巴比妥酸分光光度法測(cè)定，銅、鐵等金屬離子采用電感耦合等離子體法測(cè)定。

2 試驗(yàn)結(jié)果與討論

2.1 酸化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和

酸化法的基本原理：在酸性條件下，廢水中銅以CuCN、CuSCN、Cu 4[Fe（CN） 6]等沉淀形式去除。廢水中SCN-比Cu含量高時(shí)，則[Cu（CN） 3]2-或[Cu（CN） 2]-解離較完全，銅與硫氰酸鹽生成穩(wěn)定的沉淀物CuSCN。當(dāng)廢水中含有鐵氰絡(luò)合物時(shí)，則銅與[Fe（CN） 6]4-生成Cu 4[Fe（CN） 6]沉淀。酸化法去除銅氰絡(luò)合物機(jī)理[6]如下：

[Cu（CN） 3]2-+2H+2HCN↑+CuCN↓，

CuCN+SCN-+H+HCN↑+CuSCN，

4[Cu（CN） 3]2-+12H++[Fe（CN） 6]4-

12HCN↑+Cu 4[Fe（CN） 6]↓。

2.1.1 氣液比

曝氣過(guò)程主要影響HCN逸出量，試驗(yàn)考察了氣液比對(duì)酸化沉銅處理效果的影響，結(jié)果如圖1所示。由圖1可知：隨著氣液比增大，酸化沉銅階段總氰化合物、易釋放氰化物質(zhì)量濃度均逐漸降低。氣液比為0∶1時(shí)，沉銅液中總氰化合物質(zhì)量濃度為441 mg/L，去除率為79.2 %;易釋放氰化物質(zhì)量濃度為426 mg/L，去除率為32.8 %。氣液比為10∶1時(shí)，總氰化合物質(zhì)量濃度為379 mg/L，去除率為82.1 %;易釋放氰化物質(zhì)量濃度為352 mg/L，去除率為44.5 %。氣液比為20∶1時(shí)，總氰化合物質(zhì)量濃度為339 mg/L，去除率為84.0 %;易釋放氰化物質(zhì)量濃度為301 mg/L，去除率為52.5 %。曝氣過(guò)程加速了HCN逸出，有利于銅氰絡(luò)合物的解離及沉淀去除，但曝氣會(huì)增加動(dòng)力消耗。從工程適用性考慮，確定酸化沉銅階段氣液比為10∶1。

圖1 氣液比對(duì)酸化沉銅處理效果的影響

2.1.2 反應(yīng)pH

試驗(yàn)考察了反應(yīng)pH對(duì)酸化沉銅處理效果的影響，結(jié)果如圖2所示。由圖2可知：隨著反應(yīng)pH的降低，酸化沉銅階段總氰化合物、銅質(zhì)量濃度均隨之降低。當(dāng)pH值為3.0時(shí)，沉銅液中銅質(zhì)量濃度為84 mg/L，去除率為83.5 %，銅沉淀不完全，部分仍以銅氰絡(luò)合物形式存在;當(dāng)pH值降至2.0時(shí)，沉銅液中銅質(zhì)量濃度降至2 mg/L，去除率達(dá)99.6 %，銅氰絡(luò)合物解離完全，并以CuCN、CuSCN、Cu 4[Fe（CN） 6]等沉淀形式去除，因此確定酸化沉銅階段pH值為2.0。

圖2 反應(yīng)pH對(duì)酸化沉銅處理效果的影響

2.1.3 攪拌速度

攪拌速度從2方面影響酸化反應(yīng)：一是增加空氣在反應(yīng)體系中的分散量，利于HCN氣體逸出;二是加快反應(yīng)組分溶解，提高反應(yīng)速率。試驗(yàn)考察了攪拌速度對(duì)酸化沉銅處理效果的影響，結(jié)果如圖3所示。

由圖3可知：攪拌速度對(duì)酸化沉銅階段氰化物的去除影響較大，隨著攪拌速度的增加，總氰化合物和易釋放氰化物質(zhì)量濃度均逐漸降低。當(dāng)攪拌速度為400 r/min時(shí)，沉銅液中總氰化合物質(zhì)量濃度為580 mg/L，去除率為72.6 %;易釋放氰化物質(zhì)量濃度為565 mg/L，去除率為10.9 %;銅質(zhì)量濃度為1.8 mg/L，去除率為99.7 %。當(dāng)攪拌速度增加至600 r/min時(shí)，總氰化合物質(zhì)量濃度降至518 mg/L，去除率為75.6 %;易釋放氰化物質(zhì)量濃度降至377 mg/L，去除率為40.5 %;銅質(zhì)量濃度降至0.2 mg/L，去除率為99.9 %。當(dāng)攪拌速度增加至800 r/min時(shí)，總氰化合物質(zhì)量濃度降至455 mg/L，去除率為78.5 %;易釋放氰化物質(zhì)量濃度降至341 mg/L，去除率為46.2 %;銅未檢出，去除率為100.0 %。攪拌速度因利于HCN逸出，從而對(duì)易釋放氰化物去除影響較大，對(duì)總氰化合物和銅去除影響較小，當(dāng)攪拌速度為600～800 r/min時(shí)，沉銅液中易釋放氰化物去除率基本穩(wěn)定，因此確定酸化沉銅階段攪拌速度為600 r/min。

2.1.4 七水硫酸亞鐵投加量

七水硫酸亞鐵投加量是影響亞鐵鹽沉氰處理效果的重要因素，因此試驗(yàn)考察了七水硫酸亞鐵投加量對(duì)亞鐵鹽沉氰處理效果的影響，結(jié)果如圖4所示。由圖4可知：隨著七水硫酸亞鐵投加量的增加，沉鐵液中總氰化合物質(zhì)量濃度逐漸降低，溶液中殘留的鐵質(zhì)量濃度逐漸增加。當(dāng)七水硫酸亞鐵投加量為2 g/L時(shí)，溶液中總氰化合物質(zhì)量濃度為120 mg/L，去除率為94.3 %;鐵質(zhì)量濃度為69 mg/L，鐵氰絡(luò)合物去除不完全。當(dāng)七水硫酸亞鐵投加量由3 g/L增至5 g/L時(shí)，總氰化合物質(zhì)量濃度由35 mg/L降至25 mg/L，去除率由98.3 %增至98.8 %，增幅較小，但鐵質(zhì)量濃度由49 mg/L增至346 mg/L。過(guò)多七水硫酸亞鐵的加入造成藥劑浪費(fèi)的同時(shí)在廢水中引入新的雜質(zhì)離子，因此確定七水硫酸亞鐵投加量為3 g/L。

2.1.5 循環(huán)試驗(yàn)

含氰洗滌水經(jīng)酸化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和工藝在最佳條件下處理后，回用于氰渣洗滌流程，得二次洗滌水，對(duì)二次洗滌水采用相同工藝進(jìn)行處理，共進(jìn)行10次閉路循環(huán)試驗(yàn)，結(jié)果如圖5～7所示。由圖5～7可知：在10次閉路循環(huán)試驗(yàn)中，工藝末端中和液中總氰化合物質(zhì)量濃度均穩(wěn)定低于50 mg/L，去除率大于97.6 %;銅質(zhì)量濃度在10～20 mg/L，去除率大于96.1 %;鐵質(zhì)量濃度低于50 mg/L，滿足洗滌回用水質(zhì)要求，處理效果穩(wěn)定。

2.2 硫化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和

硫化沉淀法的基本原理是在廢水中加入硫化劑（硫化鈉、硫氫化鈉等），在酸性條件下，銅氰絡(luò)合物[Cu（CN） 3]2-與S2-反應(yīng)生成Cu 2S沉淀[7]。硫化沉淀法去除銅氰絡(luò)合物機(jī)理為：

2[Cu（CN） 3]2-+6H++S2-Cu 2S↓+6HCN↑。

2.2.1 九水硫化鈉投加量

試驗(yàn)考察了九水硫化鈉投加量對(duì)硫化沉銅處理效果的影響，結(jié)果如圖8所示。由圖8可知：隨著九水硫化鈉投加量的增加，沉銅液中總氰化合物質(zhì)量濃度先降低后增加，銅質(zhì)量濃度逐漸降低。當(dāng)九水硫化鈉投加量為2.0 g/L時(shí)，沉銅液中銅質(zhì)量濃度為46 mg/L，去除率為91.0 %;當(dāng)九水硫化鈉投加量為2.5 g/L時(shí)，銅質(zhì)量濃度降至0.85 mg/L，去除率達(dá)99.8 %;當(dāng)九水硫化鈉投加量超過(guò)3.0 g/L時(shí)，銅基本去除完全。因此，從藥劑成本與銅去除率綜合考慮，確定九水硫化鈉投加量為2.5 g/L。

2.2.2 九水硫化鈉種類(lèi)

試驗(yàn)考察了九水硫化鈉種類(lèi)對(duì)硫化沉銅處理效果的影響，結(jié)果如圖9所示。晶體狀九水硫化鈉為分析純，無(wú)色結(jié)晶粉末，易吸水潮解;黃片狀九水硫化鈉也為分析純，呈土黃色。由圖9可知：2種九水硫化鈉的硫化沉銅效果基本一致，因黃片狀九水硫化鈉與工業(yè)級(jí)硫化鈉形態(tài)更接近，與晶體狀九水硫化鈉相比不易吸水，因此確定硫化沉銅藥劑采用黃片狀九水硫化鈉。

2.2.3 加藥順序

硫化沉銅反應(yīng)需利用濃硫酸控制pH值為4.0～4.5，試驗(yàn)考察了九水硫化鈉和濃硫酸加藥順序?qū)α蚧零~處理效果的影響，結(jié)果如圖10所示。由圖10可知：先加濃硫酸調(diào)節(jié)pH后加九水硫化鈉（方案1）或先加九水硫化鈉后加濃硫酸調(diào)節(jié)pH（方案2）2種加藥方式下，沉銅液中總氰化合物及銅質(zhì)量濃度相差較小。在原水堿性條件下投加九水硫化鈉可以使藥劑更好地分散到溶液中，減少因局部過(guò)酸導(dǎo)致H 2S的大量逸出。因此，采用先加九水硫化鈉后加濃硫酸調(diào)節(jié)pH的加藥順序。

2.2.4 七水硫酸亞鐵投加量

試驗(yàn)考察了七水硫酸亞鐵投加量對(duì)亞鐵鹽沉氰處理效果的影響，結(jié)果如圖11所示。由圖11可知：隨著七水硫酸亞鐵投加量的增加，沉鐵液中總氰化合物和易釋放氰化物的質(zhì)量濃度均逐漸降低，溶液中鐵質(zhì)量濃度先降低后增加。當(dāng)七水硫酸亞鐵投加量為4 g/L時(shí)，沉鐵液中總氰化合物去除率達(dá)97.5 %，易釋放氰化物去除率達(dá)98.7 %，且鐵質(zhì)量濃度僅5 mg/L;當(dāng)七水硫酸亞鐵投加量增至5 g/L時(shí)，總氰化合物和易釋放氰化物的去除率增加不明顯，但鐵質(zhì)量濃度升至31 mg/L。因此，確定最佳七水硫酸亞鐵投加量為4 g/L。

2.2.5 循環(huán)試驗(yàn)

含氰洗滌水經(jīng)硫化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和工藝處理后，回用于氰渣洗滌流程，得二次洗滌水，對(duì)二次洗滌水采用相同工藝進(jìn)行處理，共進(jìn)行10次閉路循環(huán)試驗(yàn)，結(jié)果如圖12～14所示。由圖12～14可知：在10次閉路循環(huán)試驗(yàn)中，工藝末端中和液中總氰化合物質(zhì)量濃度均穩(wěn)定低于50 mg/L，去除率大于97.6 %;銅質(zhì)量濃度低于10 mg/L，去除率大于98.0 %;鐵質(zhì)量濃度低于50 mg/L，滿足洗滌回用水質(zhì)要求，處理效果穩(wěn)定。

2.3 工藝對(duì)比

2.3.1 固體產(chǎn)物分析

酸化沉銅過(guò)程產(chǎn)生酸化銅渣，主要成分為CuCN、CuSCN、Cu 4[Fe（CN） 6]等;硫化沉銅過(guò)程產(chǎn)生硫化銅渣，主要成分為Cu 2S。對(duì)2種工藝產(chǎn)生的固體產(chǎn)物中總氰化合物及有價(jià)金屬進(jìn)行分析，結(jié)果如表2所示。

由表2可知：酸化沉銅過(guò)程中酸化銅渣產(chǎn)量為3.54 kg/m3，銅品位19.8 %，總氰化合物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為89 500 mg/kg;硫化沉銅過(guò)程中硫化銅渣產(chǎn)量為1.51 kg/m3，銅品位40.0 %，鋅品位10.5 %，總氰化合物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1 257 mg/kg。根據(jù)HJ 943—2018 《黃金行業(yè)氰渣污染控制技術(shù)規(guī)范》，氰渣作為有色金屬冶煉的替代原料時(shí)，其總氰化合物不得高于1 500 mg/kg[8]。硫化銅渣中銅品位較高，且總氰化合物質(zhì)量分?jǐn)?shù)低于1 500 mg/kg，可直接作為銅冶煉原料綜合利用。

2.3.2 氣體產(chǎn)物分析

酸化沉銅反應(yīng)在pH值為2.0的條件下進(jìn)行，反應(yīng)過(guò)程中有HCN氣體生成;硫化沉銅反應(yīng)在pH值為4.0～5.0的條件下進(jìn)行，反應(yīng)過(guò)程中有HCN和H 2S生成。本試驗(yàn)采用10 %氫氧化鈉溶液對(duì)氣體進(jìn)行吸收，并對(duì)產(chǎn)氣量進(jìn)行分析，結(jié)果如表3所示。

由表3可知：酸化沉銅和硫化沉銅過(guò)程均有有毒

有害氣體產(chǎn)生，在實(shí)際工程應(yīng)用中需對(duì)HCN和H 2S進(jìn)行集氣吸收，并安裝在線監(jiān)測(cè)報(bào)警系統(tǒng)。

2.3.3 優(yōu)缺點(diǎn)對(duì)比

2種工藝對(duì)比分析如表4所示。

3 結(jié) 論

1）根據(jù)單因素試驗(yàn)，酸化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和工藝處理含氰洗滌水的最優(yōu)參數(shù)為：酸化沉銅階段濃硫酸6.0 mL/L（pH=2.0），氣液比10∶1，攪拌速度600 r/min，反應(yīng)時(shí)間1.0 h;亞鐵鹽沉氰階段七水硫酸亞鐵3.0 g/L，反應(yīng)pH值為6.0～7.0，反應(yīng)時(shí)間1.0 h;中和階段氧化鈣4.0 g/L，反應(yīng)時(shí)間0.5 h。

2）根據(jù)單因素試驗(yàn)，硫化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和工藝處理含氰洗滌水的最優(yōu)參數(shù)為：硫化沉銅階段九水硫化鈉2.5 g/L，濃硫酸3.0 mL/L（pH=4.0），反應(yīng)時(shí)間1.0 h;亞鐵鹽沉氰階段七水硫酸亞鐵4.0 g/L，反應(yīng)pH值為6.0～7.0，反應(yīng)時(shí)間1.0 h;中和階段氧化鈣4.0 g/L，反應(yīng)時(shí)間0.5 h。

3）循環(huán)試驗(yàn)表明：2種工藝均可使高濃度含氰洗滌水中污染物處理至總氰化合物質(zhì)量濃度低于50 mg/L，銅質(zhì)量濃度低于20 mg/L，鐵質(zhì)量濃度低于50 mg/L，滿足洗滌回用水質(zhì)要求。

4）酸化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和工藝產(chǎn)生HCN氣體和酸化銅渣，渣中銅品位19.8 %，總氰化合物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為89 500 mg/kg;硫化沉銅—亞鐵鹽沉氰—中和工藝產(chǎn)生HCN、H 2S氣體和硫化銅渣，渣中銅品位40.0 %，總氰化合物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1 257 mg/kg，滿足HJ 943—2018 《黃金行業(yè)氰渣污染控制技術(shù)規(guī)范》中氰渣作為有色金屬冶煉替代原料進(jìn)行綜合利用的要求。

[參 考 文 獻(xiàn)]

[1] 高大明.氰化物污染及其治理技術(shù)（待續(xù)）[J].黃金，1998，19（1）：57-59.

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Technical research on purification of high concentration

cyanide-containing washing water in a gold smelting enterprise

Liu Ying，Qiu Luming，Cui Chonglong，Chi Chongzhe，Jiang Xiangzheng

（Changchun Gold Research Institute Co.，Ltd.）

Abstract：The cyanide tailings washing water containing a high concentration of ferricyanide complex and copper cyanide complex in a gold smelting enterprise was used as the treatment object to purify the cyanide in washing water by the processes of "copper precipitation by acidification-cyanide precipitation from ferrous salt-neutralization" and "copper precipitation by sulfuration-cyanide precipitation from ferrous salt-neutralization".The optimal test parameters were investigated and the 2 processes were compared.Under the optimal conditions，the total cyanide mass concentration in the washing water was less than 50 mg/L，the copper mass concentration was less than 20 mg/L，and iron mass concentration was less than 50 mg/L，meeting the requirements of the process reuse standards.The 2 processes both can achieve effective separation of ferricyanide complex and copper cyanide complex，recovering valuable metal copper while deeply removing cyanide from wastewater.However，the reaction conditions should be strictly controlled in the process and the reaction equipment and management are demanding.

Keywords：cyanide-containing wastewater;copper precipitation by acidification;copper precipitation by sulfuration;ferrous salt precipitation method;ferrous sulfate

基金項(xiàng)目：國(guó)家重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃項(xiàng)目（2018YFC1902001）

作者簡(jiǎn)介：劉 影（1985—），女，吉林長(zhǎng)春人，高級(jí)工程師，從事黃金礦山含氰廢水、廢渣處理工作;長(zhǎng)春市南湖大路6760號(hào)，長(zhǎng)春黃金研究院有限公司環(huán)境保護(hù)研究所，130012;E-mail：1030061870@qq.com

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