再生滌綸是用舊聚酯瓶片、紡絲廢料、泡泡料等再生材料，經(jīng)過粉碎、清洗、混和進(jìn)行再造粒，根據(jù)用戶需求，經(jīng)過噴絲卷曲、添加油劑、松弛熱定形、切斷后形成再生滌綸短纖維。由于原料的來源差異大，其纖維細(xì)度不勻，質(zhì)量比電阻、超倍長纖維含量、疵點(diǎn)含量、含油率、吸色率、蓬松度等物理指標(biāo)差異很大，包與包、批與批之間的穩(wěn)定性和一致性差異很大。再生滌綸紡紗過程中易出現(xiàn)清梳聯(lián)靜電纏繞的現(xiàn)象和染色織物布面起橫檔疵點(diǎn)兩種典型質(zhì)量問題。

解決清梳聯(lián)靜電纏繞問題的技術(shù)措施。由于再生滌綸分子間缺少親水結(jié)構(gòu)，回潮率很小，吸濕性能差，含油率差異大，導(dǎo)電性能差。紡紗過程中易出現(xiàn)靜電現(xiàn)象，造成梳棉錫林纏掛繞，纖維熱熔于針布表面，無法正常梳理，疵點(diǎn)大量增加。為此，要注重紡紗流程中的加濕控制，消除靜電現(xiàn)象，具體解決措施如下。第一，控制纖維油劑含量。夏秋季節(jié)油劑含量控制在0.10%～0.15%，冬春季節(jié)油劑含量控制在0.16%～0.20%，油劑含量小易產(chǎn)生靜電，油劑含量大容易堵塞管道。第二，充分加濕。每100 kg纖維按照8%的比例噴灑水溶液（水溶液中抗靜電劑含量0.3%），充分平衡回潮率，減少靜電現(xiàn)象。第三，提高車間相對濕度。清梳聯(lián)工序控制在67%～70%，粗紗工序控制在60%～65%，細(xì)紗工序控制在60%，絡(luò)筒工序控制在65%～70%。

控制染色織物布面起橫檔疵點(diǎn)的技術(shù)措施。再生滌綸批與批、包與包纖維性能差異性大，織物染色容易出現(xiàn)橫檔以及部分不著色等疵點(diǎn)。生產(chǎn)實(shí)踐中，將同批次不同包纖維所織成的織物進(jìn)行染色，布面色差非常明顯。具體解決措施如下。一是開清工序中增加多倉混和，克服批與批、包與包之間的差異對成紗質(zhì)量的影響，保證纖維混和均勻。實(shí)踐證明，采用8倉～10倉混棉機(jī)混棉，染色橫檔疵點(diǎn)下降70%，特別是在纖維細(xì)度差異大時，改善效果更為明顯。二是增加并條道數(shù)。采用三道并條，提高纖維伸直平行度及混和效果，能夠有效減少染色橫檔疵點(diǎn)。