探討陽(yáng)極爐精細(xì)化管理生產(chǎn)實(shí)踐

黎亞琦，沈 超

北方某公司熔煉廠日均生產(chǎn)陽(yáng)極銅550t。工藝流程采用雙側(cè)富氧側(cè)吹熔煉—底吹吹煉—回轉(zhuǎn)式陽(yáng)極爐精煉的全熱態(tài)連續(xù)煉銅生產(chǎn)工藝。側(cè)吹與底吹采用全熱態(tài)連續(xù)煉銅，熱量損失少，作業(yè)效率高，底吹吹煉在正常生產(chǎn)時(shí)不需要消耗燃料。因粗銅自發(fā)反應(yīng)熱量低，需要外部熱量來(lái)維持銅液溫度，消耗量較大，CNG單耗成為精煉工序噸銅冶煉能耗的重要指標(biāo)。在建廠兩年后隨著公司冶煉技術(shù)水平鞏固和提高，陽(yáng)極爐精煉工序先后進(jìn)行了摻氮還原、生產(chǎn)效率提高、陽(yáng)極板合格率提升等等方面實(shí)行技改措施后，在降低能源消耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量等多個(gè)方面都取得了較大進(jìn)步。CNG 單耗及陽(yáng)極板合格率逐步達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。

1 工藝介紹

1.1 生產(chǎn)現(xiàn)狀

熔煉系統(tǒng)吹煉工序配備了1 臺(tái)可年產(chǎn)粗銅18 萬(wàn)噸的底吹爐，吹煉過(guò)程為：全熱態(tài)連續(xù)煉銅，側(cè)吹產(chǎn)出熱冰銅通過(guò)溜槽直接進(jìn)入底吹爐，生產(chǎn)穩(wěn)定的情況下日產(chǎn)粗銅550t。陽(yáng)極爐精煉工序配備了2 臺(tái)裝入量為280t 的陽(yáng)極爐和1 臺(tái)圓盤(pán)澆鑄機(jī)，其生產(chǎn)過(guò)程分為：加料、保溫、氧化、還原、澆鑄5 個(gè)周期。陽(yáng)極爐工序2臺(tái)陽(yáng)極爐全部投入生產(chǎn)，根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃平均日產(chǎn)陽(yáng)極銅2 爐次，個(gè)別情況可完成3 爐次，利用空爐保溫時(shí)間處理陽(yáng)極爐自產(chǎn)冷銅及殘極等其他含銅物料。

目前傳統(tǒng)陽(yáng)極爐基本采用冶金行車吊裝粗銅包給陽(yáng)極爐加料，存在單包加料量少，銅溫散熱快，嚴(yán)重的低空污染等問(wèn)題，造成車間現(xiàn)場(chǎng)環(huán)保壓力大，銅液升溫能源消耗大，同時(shí)冶金行車吊運(yùn)粗銅包行進(jìn)時(shí)，存在較大安全風(fēng)險(xiǎn)。北方某公司陽(yáng)極針對(duì)傳統(tǒng)陽(yáng)極爐低空污染問(wèn)題，在爐體一端開(kāi)設(shè)加料口，通過(guò)保溫溜槽加料，在進(jìn)料口上方加設(shè)環(huán)集煙罩，完全解決低空煙氣污染，銅液溫度散熱快的問(wèn)題，生產(chǎn)過(guò)程更加安全環(huán)保，同時(shí)降低行車安裝和銅包運(yùn)營(yíng)成本。在冶煉過(guò)程中通過(guò)運(yùn)用帶硫還原、摻氮還原，使銅液充分?jǐn)嚢?，天然氣利用率?0%提高至50%左右，天然氣單耗降低明顯。

1.2 降低CNG 單耗的方法

熔煉系統(tǒng)的陽(yáng)極銅產(chǎn)量主要取決于側(cè)吹爐精礦處理量和底吹爐冷料處理量。在上述兩道工序產(chǎn)能穩(wěn)定的情況下，陽(yáng)極爐總產(chǎn)量基本固定，盡可能通過(guò)提升陽(yáng)極板合格率，保證陽(yáng)極爐產(chǎn)量。陽(yáng)極爐天然氣消耗主要集中在保溫天然氣，根據(jù)陽(yáng)極爐爐型結(jié)構(gòu)，對(duì)燃燒天然氣壓力、氧氣壓力進(jìn)行多次調(diào)整，保溫天然氣單耗已逐步降低，進(jìn)一步下降空間有限。在日均陽(yáng)極銅產(chǎn)量維持穩(wěn)定的前提下，通過(guò)縮短各周期的作業(yè)時(shí)間、提高作業(yè)效率，不斷革新作業(yè)制度、提高現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理，穩(wěn)定單爐產(chǎn)量，實(shí)現(xiàn)陽(yáng)極爐噸銅天然氣單耗的大幅下降。

2 制約生產(chǎn)效率的主要因素

2.1 氧化期時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

氧化期時(shí)間過(guò)長(zhǎng)且波動(dòng)大。底吹吹煉的主要目的是脫硫、造渣，其風(fēng)量大、氧濃高、速度快，吹煉過(guò)程受冰銅品位的影響較大，吹煉中后期含硫量變化很快，吹煉終點(diǎn)采用對(duì)煙氣中SO2濃度檢測(cè)判斷開(kāi)口時(shí)機(jī)，并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)人工取樣判斷，存在一定的偏差。因采用熱態(tài)連續(xù)煉銅工藝，為避免底吹爐爐內(nèi)過(guò)吹，底吹放銅后期需要進(jìn)熱冰銅來(lái)控制爐內(nèi)過(guò)氧化程度，熱冰銅入爐時(shí)間也會(huì)對(duì)粗銅品質(zhì)產(chǎn)生較大影響，造成粗銅含硫變化大，甚至出現(xiàn)含硫達(dá)到0.5%以上，陽(yáng)極爐氧化超過(guò)7 個(gè)小時(shí)的情況，導(dǎo)致陽(yáng)極爐氧化期所需時(shí)間波動(dòng)較大。

2.2 升溫幅度大、耗時(shí)長(zhǎng)

底吹粗銅終點(diǎn)溫度控制在1210±10℃，通過(guò)粗銅溜槽分兩次向陽(yáng)極爐進(jìn)料，第一次進(jìn)料150t，第二次進(jìn)料130t，中間間隔時(shí)間4h ～5h。陽(yáng)極爐精煉需要升溫至1160℃～1170℃進(jìn)行還原作業(yè)才能確保還原結(jié)束銅液達(dá)到出銅目標(biāo)溫度1210℃。雖然底吹爐放銅溫度較高，但空爐期間陽(yáng)極爐需要處理15t 左右冷銅，第一次加料后銅液溫度基本在1150℃左右，長(zhǎng)時(shí)間不進(jìn)料時(shí)甚至出現(xiàn)1100℃的情況，對(duì)陽(yáng)極爐氧化升溫產(chǎn)生較大影響，如果氧化期間溫度未達(dá)到1150℃，還原期間需要通過(guò)稀氧燃燒提供600Nm3/h 以上的氧氣流量來(lái)提升銅液溫度，因氧勢(shì)過(guò)強(qiáng)，造成還原時(shí)間大幅延長(zhǎng)，還原天然氣用量隨之增加。

2.3 澆鑄速度低，合格率低

澆鑄系統(tǒng)配備一套圓盤(pán)澆鑄機(jī)，采用雙18 模圓盤(pán)澆鑄機(jī)。澆鑄作業(yè)流程可分為：陽(yáng)極板澆鑄、陽(yáng)極板冷卻、陽(yáng)極板提取、脫模劑噴涂四個(gè)階段。制約圓盤(pán)澆鑄機(jī)速度的關(guān)鍵部分是陽(yáng)極板澆鑄階段。

陽(yáng)極板澆鑄過(guò)程由中間包倒銅和電子秤澆鑄兩個(gè)機(jī)械動(dòng)作完成，利用每個(gè)機(jī)械動(dòng)作開(kāi)始和結(jié)束的時(shí)間點(diǎn)，可將每塊陽(yáng)極板的澆鑄過(guò)程劃分為4 個(gè)階段：①中間包等待時(shí)間（電子秤返回到位→中間包開(kāi)始倒銅）；②中間包倒銅時(shí)間（中間包開(kāi)始倒銅→中間包返回到位）；③電子秤等待時(shí)間（中間包返回到位→電子秤開(kāi)始滑動(dòng)）；④電子秤澆鑄時(shí)間（電子秤啟動(dòng)→電子秤返回到位）。而中間包倒銅和電子秤澆鑄的兩個(gè)機(jī)械動(dòng)作并不連貫，均存在2s ～3s 左右的等待時(shí)間，拉長(zhǎng)了單塊陽(yáng)極板澆鑄時(shí)間，影響圓盤(pán)澆鑄機(jī)的澆鑄能力，完成一塊陽(yáng)極板澆鑄需用時(shí)32.76s，造成圓盤(pán)澆鑄速度只能維持在75t/h ～80t/h，加上澆鑄前期準(zhǔn)備工作和澆鑄后清理工作，出一爐銅需要6h ～7h，主要包括：

（1）單爐澆鑄時(shí)間偏長(zhǎng)，存在延誤底吹放銅時(shí)間，影響熔吹動(dòng)態(tài)平衡風(fēng)險(xiǎn)。

（2）因澆鑄期間需要使用燃燒天然氣對(duì)銅液提溫，以滿足澆鑄需求，澆鑄時(shí)間越長(zhǎng)，天然氣用量越多。

（3）澆鑄時(shí)間偏長(zhǎng)，員工整體勞動(dòng)強(qiáng)度增大，設(shè)備負(fù)載時(shí)間延長(zhǎng)，不利于人員安全穩(wěn)定及設(shè)備平穩(wěn)運(yùn)行。

2.4 陽(yáng)極板合格率偏低，合格產(chǎn)量降低

投產(chǎn)前兩年受崗位員工操作熟練度及設(shè)備影響，陽(yáng)極板合格率一直處于偏低狀態(tài)，存在陽(yáng)極板物理規(guī)格不穩(wěn)定，鼓包、飛邊毛刺、耳部和下板身厚度超限等問(wèn)題，員工工藝操作能力欠缺，應(yīng)對(duì)突發(fā)情況處理速度慢，造成單圓盤(pán)澆鑄時(shí)間偏長(zhǎng)，甚至出現(xiàn)終止?jié)茶T的情況，產(chǎn)出大量廢板。并且設(shè)備故障率偏高，尤其突出點(diǎn)為電子秤運(yùn)行不穩(wěn)定，導(dǎo)致大量陽(yáng)極板存在偏輕偏重問(wèn)題，對(duì)合格陽(yáng)極板產(chǎn)量及噸銅能耗產(chǎn)生較大影響。2021年1月至7月陽(yáng)極板平均合格率僅98.27%，每月自廢板達(dá)到500 塊以上，距離國(guó)內(nèi)先進(jìn)企業(yè)相距甚遠(yuǎn)，成為陽(yáng)極爐需要重點(diǎn)突破的項(xiàng)目。

3 提高生產(chǎn)效率的措施

3.1 推行標(biāo)準(zhǔn)化操作，縮短氧化還原進(jìn)程

（1）不斷推行現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化操作，底吹爐做好吹煉終點(diǎn)控制，并根據(jù)底吹工藝生產(chǎn)條件，控制第二次來(lái)料粗銅樣為麻銅，含硫0.15%～0.25%之間，加料期間陽(yáng)極爐前與底吹爐前人員配合取樣判斷，決定底吹進(jìn)冰銅時(shí)機(jī)，通過(guò)粗銅樣穩(wěn)定控制，保證陽(yáng)極爐氧化期間壓縮空氣流量在800Nm3/h 左右，陽(yáng)極爐氧化作業(yè)時(shí)間可控制在3h 以內(nèi)。由于粗銅有少量硫含量，可充分利用氧化脫離放熱，節(jié)省燃燒天然氣用量，同時(shí)此品位下粗銅含氧也相對(duì)較低，在0.1%以內(nèi)，避免氧化結(jié)束后氧化樣含大量氧斑，影響還原作業(yè)。

（2）根據(jù)氧化、還原作業(yè)進(jìn)程，靈活調(diào)整爐內(nèi)負(fù)壓。因氧化初期銅液含硫較高，煙氣量大，隨著反應(yīng)進(jìn)程，煙氣量逐漸降低，爐內(nèi)負(fù)壓也跟隨調(diào)整，避免爐內(nèi)熱量被大量抽走，并根據(jù)單爐澆鑄量，定期檢查爐體Z 型煙道，來(lái)調(diào)整單爐粗銅加入量。

（3）調(diào)整還原天然氣壓力。使用摻氮還原工藝后，還原天然氣單耗取得了較大突破，但仍然存在還原期間天然氣流量波動(dòng)的情況，影響風(fēng)管送氣穩(wěn)定性，維護(hù)一次風(fēng)管，將浪費(fèi)20min 左右還原時(shí)間，遂將還原天然氣壓力由3.9 公斤調(diào)整至4.1 公斤，有效穩(wěn)定了還原期間風(fēng)管通氣流量，提高還原效率。

（4）各班組根據(jù)爐口結(jié)焦情況，對(duì)爐口進(jìn)行清理維護(hù)。爐口結(jié)焦嚴(yán)重，不僅會(huì)影響陽(yáng)極爐有效排渣，造成爐內(nèi)積渣較多，影響單爐產(chǎn)量和氧化、還原作業(yè)周期，造成天然氣單耗增加；同時(shí)也會(huì)造成作業(yè)期間煙氣外溢嚴(yán)重，爐口蓋和氣缸變形、損壞。國(guó)產(chǎn)打渣機(jī)修復(fù)后，立即要求橫班對(duì)爐前人員進(jìn)行操作培訓(xùn)，各班爐前崗位主動(dòng)清理維護(hù)爐口，保證爐口整潔和有效排渣，提高了加料檢尺準(zhǔn)確性，月均單爐產(chǎn)量可穩(wěn)定控制在280t左右，降低天然氣單耗，同時(shí)避免爐口蓋和氣缸損壞、變形，外溢煙氣污染環(huán)境等。

（5）制定詳細(xì)的爐前操作規(guī)范。尤其針對(duì)風(fēng)管維護(hù)方面，要求爐前人員按規(guī)定維護(hù)風(fēng)管，并將維護(hù)情況交接下一班組，避免了因風(fēng)管送氣問(wèn)題影響氧化、還原作業(yè)節(jié)奏，操作規(guī)范執(zhí)行后，爐前人員崗位責(zé)任心得到一定提升，作業(yè)期間風(fēng)管流量波動(dòng)與燒風(fēng)管情況明顯減少，不僅節(jié)省了風(fēng)管消耗與風(fēng)口磚損耗，同時(shí)有效提高氧化、還原作業(yè)效率。

（6）經(jīng)過(guò)精細(xì)化管理和部分技改后，陽(yáng)極爐單爐氧化、還原總時(shí)長(zhǎng)由9h ～10h 降低至6h ～7h，作業(yè)效率得到明顯提升，在采用底吹吹煉的工藝情況下，已具備和轉(zhuǎn)爐吹煉工藝相媲美的能力。

3.2 提高升溫效率，精簡(jiǎn)冷料處理

（1）優(yōu)化陽(yáng)極爐冷料處理。一是調(diào)整出銅口制作角度，將出銅口制作高度放低5cm，并改良出銅口耐火材料，因高鋁耐火料存在沖刷易脫落現(xiàn)象，遂采取高鋁耐火料與611 搗打料3：1 混合，增加耐火料強(qiáng)度，避免澆鑄期間出銅口散花，活動(dòng)溜槽堆積產(chǎn)生大量冷銅，通過(guò)以上改進(jìn)，活動(dòng)溜槽冷銅重量由2t 左右控制到1t 左右，并且活動(dòng)溜槽后端無(wú)堆積較高的冷銅，澆鑄角度基本為58°，接近極限角度60°，盡量澆出爐內(nèi)剩余銅量，減少存銅；二是澆鑄結(jié)束時(shí)，爐后中控將中間包剩余銅量盡可能倒至澆鑄包內(nèi)，廢陽(yáng)極人員使用渣鏟將澆鑄包內(nèi)剩余銅液扒至鋼模內(nèi)，出成廢板，將廢板供底吹使用，澆鑄包剩余銅液由700kg左右降低至150kg ～200kg，減少了陽(yáng)極爐需要處理的中間包、澆鑄包剩余冷銅。陽(yáng)極爐自產(chǎn)冷銅量降低，保溫期間可采取降低燃燒天然氣用量。

（2）充分利用底吹粗銅溫度。底吹放銅溫度控制要求為1220±10℃，到陽(yáng)極爐后測(cè)溫均值在1170 ～1190 之間。在底吹第一次進(jìn)料前1h 處理陽(yáng)極冷料，利用預(yù)氧化放熱熔化冷料，控制預(yù)氧化結(jié)束溫度在1160±10℃。因陽(yáng)極爐氧化脫硫過(guò)程為放熱反應(yīng)，降低溫度有助于反應(yīng)的正向進(jìn)行，第二次進(jìn)料結(jié)束后測(cè)溫均值在1180℃左右，可控制燃燒天然氣在120Nm3/h ～150Nm3/h。采用適當(dāng)降溫的措施，不僅可以加快氧化反應(yīng)速率，也可以節(jié)省燃燒天然氣用量，控制氧化結(jié)束溫度1170℃～1180℃之間，保證還原期間能夠有效升溫。

（3）調(diào)整燃燒天然氣壓力。因陽(yáng)極爐爐體較長(zhǎng)，達(dá)到13.5m，2.8 公斤左右的燃燒天然氣壓力鋼性較差，火焰長(zhǎng)度偏短，與閥組廠家溝通對(duì)接后，調(diào)整燃燒天然氣壓力到4.5 公斤，火焰剛性與長(zhǎng)度明顯增強(qiáng)，爐體遠(yuǎn)端受熱也更加均勻，增強(qiáng)爐體保溫效果，保溫期間燃燒天然氣流量由150Nm3/h ～180Nm3/h，調(diào)整至110Nm3/h ～130Nm3/h，降低燃燒天然氣用量。

3.3 提高澆鑄速度

為提高陽(yáng)極板澆鑄速度且保證陽(yáng)極板合格率，工藝及電儀技術(shù)人員通過(guò)優(yōu)化圓盤(pán)控制程序和電子秤澆鑄曲線，提高澆鑄過(guò)程中各機(jī)械動(dòng)作的連貫性。并不斷優(yōu)化澆鑄包、鋼模、噴淋水等附屬設(shè)施，在確保穩(wěn)定的前提下盡量加快電子秤運(yùn)行速度。經(jīng)過(guò)多項(xiàng)改造和優(yōu)化后，澆鑄期間各項(xiàng)機(jī)械動(dòng)作更加連貫，通過(guò)對(duì)噴淋水的改造提升，保證了在高澆鑄速度下陽(yáng)極板的冷卻效果，使圓盤(pán)澆鑄機(jī)的平均澆鑄能力由75t/h ～80t/h提高至90t/h ～100t/h。每爐次陽(yáng)極銅（280t）的澆鑄時(shí)間由3.7h 縮短至3h，且產(chǎn)出陽(yáng)極板物理規(guī)格滿足電解生產(chǎn)需求，合格率達(dá)到99.3%以上，為員工在高溫、高風(fēng)險(xiǎn)環(huán)境下的作業(yè)安全也提供一定保障。

3.4 提高陽(yáng)極板合格率

為提高陽(yáng)極板合格率，保證實(shí)際澆鑄產(chǎn)量，實(shí)現(xiàn)降低能源消耗和噸銅成本的目標(biāo)，針對(duì)崗位員工技能操作水平、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率、應(yīng)急處理能力方面進(jìn)行全面改進(jìn)，主要實(shí)施的措施有：

（1）優(yōu)化調(diào)整爐后中控操作模式，將中間包自動(dòng)調(diào)整灌量角度改為中間包固定倒銅角度，穩(wěn)定澆鑄包裝入銅量，澆鑄溢流量得到穩(wěn)定控制，減少陽(yáng)極板偏輕偏重。

（2）制定完善的設(shè)備點(diǎn)檢要求，配合設(shè)備與電儀等專業(yè)人員協(xié)同檢查，養(yǎng)成員工澆鑄空檔期設(shè)備點(diǎn)檢習(xí)慣，對(duì)電子秤內(nèi)部傳感器落位、鏈條松緊度、滾輪偏離度進(jìn)行仔細(xì)檢查，拍照上傳，并同時(shí)對(duì)電子秤按照1200kg 進(jìn)行校秤工作，廢陽(yáng)極崗位人員對(duì)提取機(jī)、水槽鏈條等設(shè)備進(jìn)行檢查維護(hù)，澆鑄前1 小時(shí)進(jìn)行模擬運(yùn)行，相關(guān)措施實(shí)施后，20 余次在澆鑄前期檢查發(fā)現(xiàn)設(shè)備問(wèn)題并處理，大幅降低澆鑄期間設(shè)備故障率，提高澆鑄穩(wěn)定性。

（3）嚴(yán)格落實(shí)活動(dòng)溜槽、固定流槽、中間包、澆鑄制作要求，通過(guò)生產(chǎn)對(duì)比，選擇合適澆鑄包尺寸，固定澆鑄包深度為24cm，高度距離鋼模32±1CM，澆鑄期間控制澆鑄包灌量在750kg ～900kg 之間，爐后中控對(duì)澆鑄包尺寸進(jìn)行嚴(yán)格核實(shí)，并拍照確認(rèn)發(fā)給下一班組，通過(guò)認(rèn)真把控，基本消除澆鑄期間澆鑄包超量程和沖包現(xiàn)象。

（4）爐前嚴(yán)格按照熔煉廠《三大操作規(guī)程》執(zhí)行相關(guān)操作，控制銅液含氧量在0.10%～0.12%之間，澆鑄溫度1210±10℃，澆鑄前檢查確認(rèn)出銅口通道通暢，銅口大小5cm ～7cm 之間，滿足澆鑄流量，確認(rèn)出銅口耐火料制作標(biāo)準(zhǔn)，無(wú)松動(dòng)、無(wú)毛邊，提高爐后中控?fù)u爐穩(wěn)定性。

（5）通過(guò)技術(shù)改進(jìn)，減少不必要的人為操作，并持續(xù)推進(jìn)崗位人員技能培訓(xùn)，編寫(xiě)陽(yáng)極爐應(yīng)急演練處置方案，提升崗位員工應(yīng)急演練熟練度。出現(xiàn)設(shè)備故障時(shí)，崗位人員操作準(zhǔn)確、及時(shí)，大幅降低應(yīng)急處置時(shí)長(zhǎng)，提升員工自信。

（6）嚴(yán)格執(zhí)行班前各崗位單獨(dú)交接制度，接班人員會(huì)前提前到崗了解本崗位生產(chǎn)情況，交付人員認(rèn)真對(duì)接，不得隱瞞故障問(wèn)題，提升班組間協(xié)調(diào)度。

（7）經(jīng)過(guò)多項(xiàng)技術(shù)優(yōu)化、崗位員工技能提升，明確操作工人、當(dāng)班班長(zhǎng)以及橫班值班長(zhǎng)的責(zé)任和責(zé)任意識(shí)。通過(guò)工序管理人員堅(jiān)持不懈的監(jiān)督管理，還是取得了相應(yīng)成效，2021年11月～2022年4月陽(yáng)極板平均合格率達(dá)到99.3%以上，每月自廢板不足100 塊，較之前的98.27%，取得較大提升，自廢板數(shù)也大幅降低，陽(yáng)極板合格率逐步達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。

3.5 降低設(shè)備故障率

為保證澆鑄期間生產(chǎn)連續(xù)性，提高設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性，針對(duì)提取機(jī)、水槽鏈條、電子秤、圓盤(pán)限位等重點(diǎn)設(shè)備進(jìn)行專項(xiàng)點(diǎn)檢維護(hù)，要求電儀、設(shè)備等技術(shù)人員對(duì)崗位工藝人員開(kāi)展培訓(xùn)學(xué)習(xí)，掌握設(shè)備點(diǎn)檢、維護(hù)要求。每月組織聯(lián)合檢查，做好預(yù)防性維修，設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性得到較大提高，保證了陽(yáng)極爐生產(chǎn)的連續(xù)性。主要包括：

（1）穩(wěn)定陽(yáng)極爐工序的電儀及設(shè)備維修人員。因陽(yáng)極爐在澆鑄期間屬于連續(xù)澆鑄狀態(tài)，若出現(xiàn)個(gè)別影響澆鑄的設(shè)備故障，需要在短時(shí)間內(nèi)恢復(fù)完成，對(duì)電儀及設(shè)備維修人員的熟練度和問(wèn)題判斷準(zhǔn)確性要求較高。所以要對(duì)陽(yáng)極爐區(qū)域配備穩(wěn)定的電儀及設(shè)備維修人員，能夠準(zhǔn)備判斷并修復(fù)設(shè)備故障，在盡可能短的時(shí)間內(nèi)恢復(fù)正常澆鑄狀態(tài)。

（2）對(duì)重點(diǎn)設(shè)備實(shí)行預(yù)防性動(dòng)態(tài)維修。利用陽(yáng)極爐作業(yè)周期間隙，通過(guò)工藝人員巡檢和聯(lián)合檢查對(duì)易損、易出故障的薄弱環(huán)節(jié)和部位重點(diǎn)監(jiān)測(cè)。包括提取機(jī)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、電子秤內(nèi)部結(jié)構(gòu)、圓盤(pán)各傳感器等，判斷故障周期。并提前做好維修所需的備品備件計(jì)劃和材料計(jì)劃，做好預(yù)防性維修工作。

（3）崗位員工逐步專業(yè)化。定期邀請(qǐng)專業(yè)人員多陽(yáng)極爐崗位人員組織設(shè)備理論培訓(xùn)，掌握設(shè)備故障表現(xiàn)，做到根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題表現(xiàn)，判斷故障設(shè)備及故障原因，向值班人員提供有針對(duì)性的維修方向，提高設(shè)備維修效率。通過(guò)理論學(xué)習(xí)加現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐，員工崗位工作經(jīng)驗(yàn)不斷豐富，多次將設(shè)備故障問(wèn)題暴露在巡檢維護(hù)期間，大大提高了澆鑄期間的連續(xù)穩(wěn)定，為合格率提升做出重要保障。

4 實(shí)踐效果

自2021年大修后，針對(duì)過(guò)往制約能耗降低和產(chǎn)品質(zhì)量提升的問(wèn)題，先后執(zhí)行上述各項(xiàng)措施和技改，并不斷推行精細(xì)化管理。在能源管控和產(chǎn)品質(zhì)量方面取得了較大突破，達(dá)到了預(yù)期效果。陽(yáng)極爐單爐平均作業(yè)時(shí)長(zhǎng)有12h 縮短至8h ～10h，單爐產(chǎn)量由250t 提升至280t。陽(yáng)極爐噸銅天然氣單耗由20Nm3/t 以上降低至16Nm3/t 以下。陽(yáng)極板合格率由98.2%左右提升至99.3%以上。各項(xiàng)生產(chǎn)數(shù)據(jù)和生產(chǎn)指標(biāo)均達(dá)到歷史最好水平，陽(yáng)極爐生產(chǎn)作業(yè)效率得到大幅提高。

5 結(jié)語(yǔ)

該公司在投產(chǎn)兩年后，陽(yáng)極爐工序針對(duì)前期生產(chǎn)技術(shù)薄弱、員工能力欠缺、操作制度不完善等各類制約生產(chǎn)的各類問(wèn)題，提出各類改進(jìn)措施和技改方案。噸銅天然氣單耗和陽(yáng)極板合格率等重點(diǎn)管控指標(biāo)，逐步達(dá)到并靠近國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。并在借助底吹爐連續(xù)吹煉的優(yōu)勢(shì)下，不斷提升工藝技術(shù)能力，技改創(chuàng)新，在能源管控各產(chǎn)品質(zhì)量方面繼續(xù)取得突破。