謝錦珊，滕萱銘，楊 錚，付智楠，楊泱泱，趙 方，樂 園，郭旭虹，朱維平*

（1.華東理工大學藥學院，上海 200237；2.華東理工大學化工學院，上海 200237；3.北京化工大學化學工程學院，北京 100029）

農藥是保護農作物免受病蟲草害的重要手段，在現代農業(yè)生產中發(fā)揮著重要作用[1-2]。全球每年用于防治植物病害、雜草和害蟲的農藥超過240萬t[2-3]。據統(tǒng)計，農藥的施用每年保護了全世界30%以上的農作物免受病蟲害侵襲，提高了作物產量與土地利用率[1]，滿足了全球日益增多的人口糧食需求。然而，傳統(tǒng)的農藥劑型及粗放式的使用方法不僅導致農藥利用率低，環(huán)境污染加劇，同時也造成了病蟲草害抗性不斷增強以及資源消耗增加。目前糧食產業(yè)無法達到綠色可持續(xù)發(fā)展的要求[4]，傳統(tǒng)的農業(yè)做法難以在不破壞環(huán)境的情況下維持不斷增長的糧食需求?，F代農業(yè)正在通過綠色納米技術和可再生納米材料來尋找有效解決農業(yè)面臨的多種問題的可能方案，以實現可持續(xù)發(fā)展的綠色農業(yè)，確保糧食安全和環(huán)境安全，減少土壤退化，可持續(xù)地利用資源，維護生物多樣性，并支持農業(yè)生態(tài)系統(tǒng)的建立。

納米技術應用材料和顆粒長度尺度為1～100 nm，具有革新農業(yè)的潛力[5]，其所生產的納米顆粒（NPs）的尺寸、形狀、表面部分和內部結構的修飾使其成為遞送農藥和遺傳物質以提高作物產量的理想選擇，為農業(yè)生態(tài)系統(tǒng)的可持續(xù)發(fā)展提供了一種新的解決方法[6-7]。這些工程化的納米產品顆粒尺寸小、比表面積大，具有較好溶解性、低毒性、可控靶向釋放、強黏附性等優(yōu)點，通過改善農藥、化肥和生長調節(jié)劑的質量，提高作物產量、抑制植物病原體、去除雜草和害蟲，使得農藥或者肥料利用效率更高，并通過減少廢棄物和能源實現農業(yè)可持續(xù)發(fā)展[8-10]。盡管納米技術在農藥方面的應用前景廣闊，但其仍舊存在一些問題，包括制備方法、對靶標生物的滲透機制以及所涉及的風險[10]。目前已報道的大多數納米農藥僅限于在實驗室內進行開發(fā)制備，商業(yè)化水平較低，質量可控的納米農藥規(guī)?；苽渑c生產是當前納米農藥發(fā)展的一大挑戰(zhàn)[11-12]。因此，探索適合納米農藥的制備技術及裝備具有重要的意義。本文通過詳細介紹納米藥物常用的制備技術，如乳化技術、微流控技術、超重力技術和納米沉淀技術，及其原理、優(yōu)勢和應用條件等，展望其在納米農藥制備上的應用，作為納米農藥制備的有力借鑒。

1 乳化技術

1.1 溶劑乳化-蒸發(fā)

溶劑乳化-蒸發(fā)是通過分散預成型聚合物制備納米顆粒的最廣泛使用的技術。聚合物溶解在揮發(fā)性有機溶劑中，將溶液乳化在單水相或雙水相中，這一過程需蒸發(fā)溶劑，并使球形納米粒子沉淀，然后收集和純化。這一方法不需要高溫或相分離誘導劑，對設備要求低，易于操作[14]。Oliveira等[15]為防止除蟲菊酯（Pyrethrins）快速降解，提高其穩(wěn)定性和效率，使其能夠應用于作物，采用了溶劑乳化-蒸發(fā)的方法制備了含有除蟲菊酯的固體脂質納米顆粒（SLN），在亞致死劑量（1或10 ng/μL）下，該納米顆粒不會引起消化細胞的形態(tài)變化，對非目標生物蜜蜂相對安全。Sun等[16]為了克服新型氰基丙烯酸酯類殺菌劑氰烯菌酯（Phenamacril）所帶來的基因抗性，采用了溶劑乳化-蒸發(fā)與高壓均質相結合的方法，以乙基纖維素為載體構建了氰烯菌酯納米膠囊體系。

1.2 超聲乳化

超聲乳化則是利用高強度的高頻壓力波產生破壞性的力，將油相和水相分解和混合，并將大液滴轉化為較小的液滴。超聲波通過含有壓電材料的超聲換能器施加在樣品上，將電能轉化為機械能。在聲吶尖端附近產生強烈的空化、湍流和剪切力，導致其附近的物質被完全分解[13]。Balaji等[17]為了提高溴氰菊酯（Deltamethrin）的可用性、穩(wěn)定性和溶解速率，制備了水分散型溴氰菊酯納米乳液（NDM）。他們在攪拌條件下將有機相加入到水相中，在自發(fā)乳化得到粗乳液后進一步進行超聲乳化，獲得的液滴的大小控制在40 nm以下。Mo等[18]為了避免阿維菌素本身的光解，利用木質素磺酸鈉與對苯二胺重氮鹽的交聯(lián)反應，對其進行包埋，采用高速乳化和超聲分散技術使得阿維菌素納米遞送體系的粒徑維持在80～150 nm范圍內。Wang等[19]以水相［烷基酚甲醛樹脂聚氧乙烯醚（乳化劑700）與十二烷基苯磺酸鈉（SDBS）］和油相（λ-氯氟氰菊酯），通過剪切乳化和載體負載開發(fā)了λ-氯氟氰菊酯納米顆粒（LCN）。

1.3 動態(tài)高壓微射流

動態(tài)高壓微射流（DHPM）技術是一項新興且先進的乳液制備技術[20]。如圖1a所示，DHPM設備主要由動力單元和撞擊腔組成，物料在被加壓后，在撞擊腔內的微小通道中發(fā)生高速撞擊，使物料發(fā)生高頻率振蕩、急速壓降、氣穴、高強度剪切等綜合作用，從而實現物料的細化和均質[21]。撞擊腔有2種型式，如圖1b所示，單入口的撞擊腔可以用于粗乳液的細化，雙入口的撞擊腔可以用于油水兩相的乳化和均質。

圖1 動態(tài)高壓微射流裝置以及撞擊腔內部結構示意圖

DHPM屬于高能量輸入的乳液均質技術，相較于傳統(tǒng)的高能耗設備（如高速剪切均質機、高壓均質機等），DHPM設備中能形成非常高的壓力，例如工業(yè)應用的DHPM設備最高可以形成275 MPa的壓力[22]，從而使物料獲得更快的速度以及更強烈的撞擊，能夠在短時間內（小于1 s）實現乳液的細化和均質，得到分散均勻且穩(wěn)定的納米乳液。同時，DHPM可實現規(guī)?；倪B續(xù)生產，通過調節(jié)壓力和處理次數可很方便地實現乳液尺寸的調控[23]。

Alkanawati等[24]將油包水的粗乳液進行細乳化，經過交聯(lián)反應之后制備得到了聚合物納米藥物載體顆粒，通過將DHPM設備的操作壓力由27.6 MPa提高到103 MPa，能夠將物料流量由250 mL/min增加到660 mL/min，所得到的細乳液尺寸從~300 nm減小到~180 nm，且分散指數（PDI）均保持在0.1以下。與超聲均質設備相比，無論是在處理量方面，還是乳液尺寸、批次之間重復性、PDI等方面，DHPM均優(yōu)于超聲均質設備，有望應用于納米農藥的制備。Yang等[25]將維生素C脂質體的粗物料通過DHPM設備，得到了納米脂質體分散液，使得維生素脂質體尺寸由388.8 nm降至73.9 nm，藥物包覆率由41.6%增加為47.16%，在4℃下保存至少60 d，能夠更好地實現維生素C的緩釋，更快地滲透進入皮膚。Kwon等[26]使用DHPM技術制備得到了負載有輔酶Q10的PMMA納米顆粒懸浮液，藥物包覆率大于95%，同時藥物負載率高達38.7%。在45℃下儲存25 d相較于藥物溶液中藥物殘留量減少到50%以下，DHPM設備制得的納米藥物顆粒包封率達84%～88%，藥物的穩(wěn)定性得到明顯改善。

由此可見，DHPM是一個連續(xù)、高效的納米乳液制備技術，可用于制備尺寸分布均一且尺寸＜100 nm的納米載體顆粒或負載型納米藥物顆粒，但使用DHPM設備時，需要控制操作壓力和處理次數，以防過度加工[27]。

2 微流控技術及裝備應用

微流控技術以微尺度通道和連續(xù)流操作為特征，具有過程高效、設備體積小、易放大等優(yōu)勢，能夠快速實現過程參數的篩選和優(yōu)化，能夠實現流量、溫度、停留時間等操作條件的精準控制，從而實現納米藥物尺寸、形貌、負載率等特性的精準控制[28-30]。同時，微流控設備可以很方便地集成在線相分離、在線檢測、自動化等單元，從而發(fā)展出模塊化、定制化的生產裝備[31]。

2.1 微流控設備的材質與加工

微流控設備的材質種類較多，使用者可以根據使用過程中的操作條件、物料的性質（相態(tài)、黏度、反應活性、腐蝕性等）、制作成本等來進行選擇。常見的微流控設備的材質包括硅、金屬（不銹鋼316L、鈦合金、鋯合金、哈氏合金、碳鋼等）、玻璃、陶瓷、高分子材料（聚二甲基硅氧烷PDMS、聚四氟乙烯PTFE、聚甲基丙烯酸甲酯PMMA）等。根據微流控設備的材質與性能要求，使用者可以選擇不同的微加工技術進行設備的加工。例如，金屬材質的微通道可以使用激光刻蝕、機械加工等方法進行制作，玻璃的微通道可以通過光刻蝕技術加工，PDMS微通道一般使用軟刻蝕技術，熱塑性聚合物材質的微通道可以采用數控機床、激光雕刻機等進行加工。此外，3D打印技術也可以用于金屬、聚合物等材質的微流控設備的靈活加工。

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2.2 微通道的流體接觸

微通道內流體接觸發(fā)生在混合/分散單元，這是形成納米分散體（如納米顆粒、納米乳液等）的第一步，也是非常重要的一步，在很大程度上決定了流體之間的混合效率以及納米粒子的分散尺寸、分散均一性等。如圖2所示，根據流體接觸方式的不同，混合/分散單元有三類常見的結構，T型、同軸環(huán)管型和流動聚焦型，且三類結構都有各種不同的型式和設計供使用者選擇。

圖2 兩股流體接觸時微通道的三類結構型式

當兩股互溶的流體在微流控裝置內發(fā)生接觸并混合時，如溶劑與抗溶劑之間的混合，離子溶液與聚電解質溶液之間的混合等，微通道內的混合效果將直接影響體系的過飽和度與反應物濃度分布，從而影響納米顆粒的成核與生長過程。因此，在微通道的微小特征尺寸的基礎上，通常會采取措施來進一步強化微通道內的混合效果，所用的措施分為主動混合和被動混合2種，如圖3所示。主動混合措施一般會引入外界能量，例如振蕩、超聲場、電場等；被動混合措施一般是通過特殊的微通道設計來加強流體的湍動性，例如分裂-復合結構、雙螺旋結構、帶障礙物的結構、交錯人字形結構等。

圖3 微通道中不同的混合強化方法

當不互溶的兩股流體在微通道內接觸時，會形成不同流態(tài)，常見的流態(tài)有滴狀流、射流和同向流等，圖4給出了同軸環(huán)管微通道中形成的以上3種流態(tài)[36]。微通道中形成流態(tài)的類型和分散尺寸，與流體的物性有關，例如兩相的黏度、界面張力等，同時也與微通道的結構和尺寸以及操作條件（如兩相的流量）有關。因為微通道中黏性力和界面張力占主導，因此研究者通常會使用連續(xù)相和分散相的毛細管數（Ca數）來預測流態(tài)和分散尺寸（μ、U和γ分別表示黏度、流速和界面張力）。而當慣性力開始成為主要作用力時，預測時還會使用韋伯數（We數）（ρ和d分別表示密度和液滴尺寸）。Utada等[37]研究同軸環(huán)管微通道得出：在分散相We數較小（10-3～1）的情況下，當連續(xù)相Ca數在10-3～10-1范圍內時，出現滴狀流；當連續(xù)相Ca數在10-1～1范圍內時，出現射流；而當分散相We數較大（1～103）的情況下，大多出現射流。此外，也會使用相比或黏度比來進行流態(tài)和分散尺寸的預測。由此可見，由于微流控設備能夠精準地控制操作條件，因此液滴尺寸能夠得到精準調控，且重復性好。

圖4 同軸環(huán)管微通道中形成滴狀流、射流和同向流[36]

2.3 微流控技術的應用

在納米沉淀過程中，要得到尺寸小且分布均一的納米顆粒，需要在制備裝置中營造均勻的成核和生長環(huán)境。將藥物載體溶解于合適的溶劑中，利用微流控裝置進行載體溶液與抗溶劑之間的高效混合，瞬間形成均勻的高飽和度，使載體爆炸性成核，得到尺寸均一的載體納米顆粒。Liu等[38]利用玻璃毛細管制作了同軸環(huán)管型微流控設備，分別制備得到了縮醛化葡聚糖、PLGA、疏水殼聚糖的納米顆粒，產量達到242.8 g/d。此外，通過改變雷諾數（Re）以及兩相的線速度比，可以在90～340 nm范圍對納米顆粒的尺寸進行調控。Li等[39]采用微流控技術進行納米農藥的制備，將乙酸乙酯作為油相，吐溫-80與十二烷基苯磺酸鈣（農藥乳化劑500）作為表面活性劑，通過不斷調試油相與水相的流速，得到了粒徑為21.8±0.8 nm的辛硫磷納米乳液。通過Ritger-Peppas方程擬合證明了該納米乳液在體外可快速釋放，觸殺效果高于活性成分。因此，使用辛硫磷納米乳可以減少農藥用量，并且增強殺蟲效果。Zhong等[40]利用兩級同軸環(huán)管微流控裝置制備了農藥膠囊，將吡唑醚菌酯和PVA的懸浮液作為內層流體，PLGA溶液作為中層流體，兩股流體形成同向流，再進一步利用另一股惰性流體（外層流體）對同向流進行分散，形成了雙重乳液，該乳液經溶劑蒸發(fā)之后得到了包覆有吡唑醚菌酯的微膠囊。

3 超重力技術與裝備

超重力技術是近年來發(fā)展起來的一種強化傳質和微觀混合的技術。所謂超重力指的是在比地球重力加速度大得多的環(huán)境下，物質所受到的力。在超重力環(huán)境下，液體的表面張力變得微不足道，而且液體在巨大剪切力的作用下被拉伸成膜、成絲、成滴，產生出巨大的相間接觸面積，極大地提高了傳質速率，也提高了氣液逆向流操作的泛點氣速[41-43]。超重力床能極大地強化分子混合及傳遞過程，形成均一的微觀混合環(huán)境和空間分布均勻的過飽和度，而過飽和度在納微顆粒的形成過程中起決定性因素[42]。此外，超重力工藝通常在常溫下進行，不存在熱效應的問題，而且易于工業(yè)化，操作方便，生產彈性大[44-45]。

3.1 超重力液相沉淀

超重力液相沉淀法是以超重力旋轉填充床為依托，以溶質過飽和度為推動力，通過調節(jié)成核過程和晶體生長過程來調節(jié)顆粒尺寸的方法（圖5）[41]。一般情況下，液相沉淀過程成核誘導期tind據估算一般為1 ms，并且隨著過飽和度增大而變短。由于傳統(tǒng)攪拌反應器的微觀混合特征時間tm在5～50 ms內，因此在傳統(tǒng)攪拌反應器中進行液相沉淀過程，微觀混合特征時間大于成核誘導期特征時間（tm＞tind），使得沉淀過程處于非均勻的過飽和環(huán)境，導致顆粒粒徑分布寬，重復性差。旋轉填充床與傳統(tǒng)攪拌反應器不同，其微觀混合特征時間與成核誘導期特征時間呈現tm＜0.1 ms＜tind的規(guī)律，因此液相沉淀過程在均勻的過飽和環(huán)境下成核，各位置成核速率相同，從而能夠制備粒徑分布均一的納米顆粒。

圖5 超重力技術制備納米藥物過程（a）和旋轉床結構圖（b）

在旋轉填充床中，兩相物料流在任意時間內均按照設定的比例通過噴嘴混合，體系在旋轉填充床內過飽和度與設定的過飽和度一致，不會發(fā)生稀釋現象，并且晶核和沉淀顆粒無返混。與傳統(tǒng)反應器相比，旋轉床內過飽和度高，從而有助提高成核速率，減小納微顆粒平均粒徑。除此之外，旋轉床微觀混合時間短，達到過飽和速率快，有助于制備粒徑小且分布均勻的納米藥物。

成核速率對于構建難溶性納米藥物至關重要。較高的成核速率和較低的生長速率有助于減小顆粒尺寸。在極限情況下，最小的顆粒尺寸可以通過提高成核速率以至于生長過程可以被忽略的條件下制備得到。Wu等[41]對超重力旋轉填充床內藥物成核過程做了研究，通過控制索拉非尼成核過程，制備了粒徑為80 nm的非定型索拉非尼納米顆粒，顯著提高了索拉非尼的溶出速率，具有良好的體外細胞毒性，提高了其生物利用度。此外，經160 d儲存后，凍干得到的索拉非尼粉體未出現晶型轉變和顆粒團聚，呈現出良好的穩(wěn)定性和水再分散性。

3.2 超重力技術應用

Shen等[42]采用超重力反溶劑沉淀法制備了分散度良好的非定型西羅莫司納米顆粒，平均粒徑為250 nm。通過改變藥物濃度、超重力水平和噴霧干燥工藝條件等，還可以進一步調控納米藥物的粒徑。體外溶出試驗表明，西羅莫司納米顆粒溶出速率顯著提高，10 min內累積溶出達90%。制備的西羅莫司納米粒可穩(wěn)定儲存4個月，并可進一步處理成片劑。在模擬胃腸道環(huán)境的條件下，含西羅莫司納米顆粒的自制片劑比市售片劑的溶出性能更好。

陳建峰院士課題組采用超重力液相沉淀法成功制備了頭孢呋辛酯[46]、硫酸沙丁胺醇[47]、達那唑[48]、格列本脲[49]、伊曲康唑[45]和頭孢克肟[44]等一系列納米藥物制劑，從構建過程上調控納米藥物的粒徑及表面性質以提高口服生物利用率，促進納米藥物的透過性，為超重力技術可控構建同類型藥物納米粒提供了理論指導。除了上述提到的納米藥物顆粒和分散體，還利用超重力技術制備了一系列納米藥物載體，如脂質體[50]、納米乳[43]和聚合物納米粒[51]等。

4 納米沉淀技術及裝備應用

納米沉淀法也稱溶劑置換法，是生產聚合物納米顆粒（尺寸小于100 nm）最常用和最有效的技術。該過程涉及向聚合物溶液中加入非溶劑后，由于極性改變發(fā)生聚合物沉淀，導致聚合物納米顆?；蚓奂w的形成。該技術生產得到的納米顆粒表現出良好的穩(wěn)定性、更高的包封效率和生物利用度、持續(xù)釋放和增強吸收的特點。通常使用可生物降解的聚合物，如聚乳酸（PLA）、聚乳酸-羥基乙酸共聚物（PLGA）、聚己內酯（PCL）、纖維素酯、蛋白質等[52]。

4.1 瞬時納米沉淀

瞬時納米沉淀技術（FNP）成為了納米沉淀技術領域的熱點。這一技術在極高的能量及微小的密閉容器內，將可溶于有機相的疏水物質與表面活性劑進行湍流下的共混合，使得能溶于水的有機相快速擴散于水相中，疏水性物質與表面活性劑在過飽和的瞬間共同析出。這一毫秒級的過程[53]產生了兩親性嵌段共聚物形成的親水層以及疏水性化合物形成的疏水核[54-56]，二者構成了納米粒子。通過調節(jié)進入物料的濃度、組成或流速等參數可方便簡單地對形成的納米粒子進行尺寸[57]和結構的改變。因這一技術能量消耗少、過程短時高效、傳質傳熱性能優(yōu)異等特點，使得其得到了廣泛的應用，包括生物醫(yī)藥[55,58-59]、熒光成像[60-61]、納米農藥、電極材料[62]以及催化劑[63]等方面。

FNP技術于2003年由普林斯頓大學的Johnson等[53,64]首次提出，封閉撞擊流混合器（CIJ）是其設計的第一代裝置，如圖6a所示。盡管CIJ裝置采用泵將溶液推入反應腔中，通過流體動量相等的兩股射流的直射動態(tài)碰撞提高了納米粒子的成核和生長效率，但第一代混合腔的幾何形狀限制了溶劑與非溶劑的比例范圍[65]。由于CIJ混合裝置的幾何形狀并不是FNP過程裝置中的不可變量，因此Liu等[66]對第一代CIJ進行了改進，產生了第二代的多通道渦流混合器（MIVM），如圖6bc和d[65]所示。在保持動態(tài)微混合的條件下，MIVM裝置混合腔內的湍流混合由每一流股的動量獨立地參與，擺脫了CIJ裝置中要求“相對碰撞的兩股射流動量相等”的條件，進而能較大幅度地改變射入混合腔中的各個流股的流量比。對MIVM裝置流股的物理性質進行探討顯示，Re對于混合效率起著至關重要的作用。相較于第一代CIJ裝置Re≤3 500的限制，MIVM混合裝置，提升為Re≤5 000[67]，流股溶液的范圍得到了擴大，可適用于反應體系[62,68]或流股中含有不混溶組分的情況[69]。因其結構較CIJ裝置更為復雜，因此MIVM裝置對注射泵的要求更高，在清洗過程中更為耗時。除了常規(guī)的制造方法外，MIVM裝置也可采用3D打印技術進行生產[70]。

圖6 FNP 裝置示意圖

為了獲得更好的湍流混合效果，研究者們進一步在上述二者的基礎上對瞬時沉淀裝置進行了改造，設計了配有稀釋器的CIJ混合器[71]等，而Y型混合器[72]、T混合器[73-74]以及同軸湍流混合器[75-76]等其他湍流混合器也被廣泛運用。由于FNP技術的便捷高效，生產的納米顆粒穩(wěn)定、粒徑均一度高等特性，能使納米農藥顆粒的快速高效連續(xù)化制備得以實現，因此成為了工藝研究的熱點。

4.2 納米沉淀技術的應用

Ma等[77]利用FNP制備了結構和尺寸可控的綠色納米農藥遞送系統(tǒng)。在FNP中，含有疏水性農藥高效氯氟氰菊酯和兩親性載體槐糖脂的水溶性有機溶液與反溶劑在受限的多入口渦流混合器（MIVM）中快速混合，大多數高效氯氟氰菊酯被載體有效封裝形成均勻分散的納米農藥，具有較高的包封率、載藥量、儲存穩(wěn)定性和殺蟲能力。該研究基于FNP技術構建了連續(xù)、環(huán)境友好、具有經濟效益的納米農藥遞送系統(tǒng)，促進了可持續(xù)農業(yè)的發(fā)展。Pirzada等[78]通過溶劑置換法制備了3種可生物降解的纖維素酯（CEs）顆粒，包括醋酸纖維素（CA）、醋酸丙酸纖維素（CAP）和醋酸丁酸纖維素（CAB），并負載殺線蟲劑氟吡菌酰胺（Fluopyram），用于農業(yè)。該顆粒具有良好的穩(wěn)定性、葉面附著力和耐雨性，同時制備方法對環(huán)境友好，因此該配方是有前途的綠色農業(yè)配方，并有望推廣應用于多種作物。Conner等[79]采用FNP技術大量制備濃縮木質素納米顆粒（LNPs），可通過改變進料濃度來有效控制納米農藥顆粒的大小，該方法有望實現工業(yè)化制備環(huán)境友好型農藥。FNP技術在農藥方面的應用集成了高負載量、環(huán)境友好、強化制備工藝、減施增效、減少劑量等優(yōu)點，為農藥的綠色可持續(xù)發(fā)展提供新的途徑。

5 總結與展望

與傳統(tǒng)農藥相比，納米農藥能夠減少農藥的施用劑量與頻率，提高農藥的藥效和安全性，具有廣闊的應用前景。本綜述總結了納米藥物的常見制備技術及裝備應用，為納米農藥的規(guī)模化制備與生產提供有效參考。選擇安全和可持續(xù)化的納米制備技術來生產納米農藥是當前重要的研究方向，有利于保證納米農藥的規(guī)模化制備、穩(wěn)定生產和大規(guī)模推廣應用。同時，目前納米農藥的制備多停留在實驗室，如何放大化規(guī)模生產質量可控的納米農藥，提高納米農藥的生產效率仍是亟待解決的問題，這是納米農藥制劑能否成功走向市場、發(fā)揮優(yōu)勢的關鍵。最后，需要考慮納米農藥的生產成本，探索高效經濟的生產方式，確保農民的生計，降低農業(yè)生產的成本。未來，納米農藥的研發(fā)與產業(yè)化將是農業(yè)生產發(fā)展的方向和趨勢，是推動我國農業(yè)可持續(xù)發(fā)展、綠色發(fā)展、經濟發(fā)展的重要舉措。