秦紅付， 金明， 李光， 徐航濤， 王繼業(yè)， 張博

（1.中信重工機(jī)械股份有限責(zé)任公司， 河南 洛陽 471039；2.河南省大型鑄鍛件工程技術(shù)研究中心， 河南 洛陽 471039）

1 鍛件主要技術(shù)指標(biāo)

冶金軋機(jī)設(shè)備用驅(qū)動(dòng)電機(jī)轉(zhuǎn)子為三段軸結(jié)構(gòu)，2個(gè)側(cè)軸與中空軸通過大型銷釘連接傳遞扭矩，電機(jī)轉(zhuǎn)速為45~100 r/min，功率為6 500 kW，額定轉(zhuǎn)速工作狀態(tài)下，要求側(cè)軸能承受2.5倍的過載負(fù)荷。側(cè)軸鍛件材料一般采用歐標(biāo)C55E或日標(biāo)SF590，成分相當(dāng)于國標(biāo)55鋼，主要化學(xué)成分：C為0.52%~0.60%；Si≤0.40%；Mn為0.50%~0.80%；要求正火性能：屈服強(qiáng)度≥300 MPa，抗拉強(qiáng)度≥620 MPa。

圖1所示側(cè)軸鍛件，最大截面尺寸為φ2 200 mm×315 mm，小軸直徑為φ750 mm，總長度為2 160 mm，鍛件屬于大法蘭大截面差T形短軸。其主要技術(shù)指標(biāo)：①鍛后正火+回火工藝保證力學(xué)性能，要求檢測兩端切向和縱向力學(xué)性能；②超聲波探傷要求滿足起始靈敏度φ1.6 mm，不允許存在當(dāng)量直徑≥3.0 mm的缺陷，同時(shí)底波衰減不允許≥3dB；③法蘭與軸徑過渡R角為高應(yīng)力集中區(qū)，圖2所示為最大載荷下數(shù)值模擬等效應(yīng)力分布。減少大R角位置加工余量，盡可能保持鍛件鍛造纖維流線連續(xù)性，延長鍛件的使用壽命。

圖1 側(cè)軸鍛件

圖2 最大載荷下等效應(yīng)力分布

2 鍛造工藝分析

2.1 自由鍛工藝分析

采用傳統(tǒng)自由鍛工藝：鐓粗→拔長，制造難度大且存在質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。

（1）若選用小鋼錠生產(chǎn)，下料長度尺寸小，拔長小圓質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)大，如圖3所示；若選用大鋼錠，加大下料長度尺寸，原材料實(shí)際利用率低。鍛件質(zhì)量約2.1×104kg，自由鍛工藝若采用3.2×104kg鋼錠，鐓粗至直徑φ2 200 mm，坯料長度780 mm，按圖3分料拔出小圓，卡臺分料長度L只有400 mm，拔長為局部鐓粗，即拔長時(shí)的高寬比（2 200/400）達(dá)到5.5，按拔長條件L≥0.3D核算[1]，最小分料長度應(yīng)≥700 mm。此時(shí)坯料心部不能鼓出，產(chǎn)生縮孔折疊缺陷（見圖3），同時(shí)鋼錠水口沉積堆不能有效擠出，造成鍛件探傷密集缺陷當(dāng)量超標(biāo)報(bào)廢，故采用自由鍛工藝必須用更大的鋼錠生產(chǎn)，原材料利用率降低至40%~50%，實(shí)際經(jīng)濟(jì)效益差。

圖3 自由鍛拔長缺陷

（2）在過渡圓角處大量放料，鍛件實(shí)際尺寸超出工藝要求上偏差。因法蘭和軸徑臺階差大，自由鍛工藝卡臺分料后，拔長鍛出小圓，臺階過渡處受拉應(yīng)力大，大量坯料堆積到法蘭大過渡角位置，且因?yàn)樽冃尾痪鶆?，法蘭內(nèi)端面凹凸不平，影響后續(xù)加工尺寸，需要加大長度方向加工余量，導(dǎo)致鍛件毛坯的實(shí)際質(zhì)量超出工藝要求20%以上，經(jīng)濟(jì)效益差。

（3）鍛件形狀控制難度大。自由鍛拔長小圓時(shí)，若操作不當(dāng)，小圓和法蘭易產(chǎn)生嚴(yán)重的偏心，造成后續(xù)加工需要直徑方向多次找正，甚至因不能滿足尺寸要求而報(bào)廢。

（4）若小圓無法在一次加熱內(nèi)完成鍛造，需要返爐加熱，此時(shí)法蘭直徑已不具備修整余量，反復(fù)裝爐加熱造成法蘭部位晶粒粗化，超聲波探傷在晶界位置產(chǎn)生大量回波反射，達(dá)不到超聲波探傷起始靈敏度和底波降低量要求，因組織和晶粒粗大造成的回波干擾導(dǎo)致無法區(qū)分缺陷波。

2.2 胎模鍛工藝分析

軸類件自由鍛工藝的鍛造過程是各外圓臺階由大向小逐段拔長，法蘭部位的鍛造流線是軸向?yàn)橹鳎瑱C(jī)加工后，法蘭內(nèi)側(cè)的機(jī)加工切除量較大且鍛造流線被切斷，鍛造纖維的連續(xù)性被破壞。而采用模鍛工藝成形法蘭，法蘭部位不僅有在制坯時(shí)拔長過程產(chǎn)生的軸向流線，而且有后續(xù)模鍛成形時(shí)產(chǎn)生的周向流線，因此，法蘭部位的性能和組織的各向同性明顯優(yōu)于自由鍛成形工藝；再者，法蘭內(nèi)側(cè)的切除量少于自由鍛，加工后能保留法蘭部的鍛造纖維連續(xù)性，相比自由鍛成形的纖維流線更加完整[2]。

3 優(yōu)化工藝方案

通過以上分析，鍛件擬采用“自由鍛+胎模鍛”的復(fù)合鍛造成形技術(shù)，可以有效改善鍛件毛坯表面質(zhì)量并獲得完整的鍛造纖維流線，避免自由鍛拔長過程中出現(xiàn)的缺陷，整體熱加工工藝方案：冒口壓鉗把手→鋼錠鐓粗→寬砧拔長主變形→滾圓拔長、制坯、去除冒口→頭部鐓粗與滾圓→修整小圓、出成品→鍛后（性能）熱處理，如表1所示。熱加工關(guān)鍵工序控制要點(diǎn)如下。

表1 側(cè)軸鍛件鍛造工藝設(shè)計(jì)

（1）鋼錠冶煉。55鋼化學(xué)成分中添加0.03%的微量元素Nb，降低鋼的過熱敏感性、提高鍛造溫度，生成高度分散的碳化物NbC，阻止晶粒長大，提高鍛件的鍛后熱處理配爐溫度。鋼錠冶煉工藝：EBT偏心底出鋼電弧爐初煉鋼水→LF爐精煉→VD真空處理脫氣、提高鋼水純凈度→VC真空澆注[3]。

（2）鋼錠鐓粗、寬砧拔長。大鍛件的鍛造過程包括變性和變形兩部分，其中前道火次鐓粗和拔長主變形屬于變性過程，是鍛造的關(guān)鍵控制工序，鐓粗鍛造比應(yīng)≥2，目的是破碎鋼錠中的鑄態(tài)組織；鐓粗后采用寬砧強(qiáng)壓法拔長，要求拔長鍛比＞2.0，工藝控制拔長砧寬比在0.5~0.8、壓下量為壓前高度的20%，確保坯料心部始終處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)，達(dá)到鍛透壓實(shí)的目的，拔長過程要求連續(xù)2次錘壓之間有10%砧寬的搭接，防止變形死角和避免漏壓[4]。

（3）滾圓拔長、制坯。制坯工序是確保鍛件得到理想形狀的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，法蘭部坯料應(yīng)保證模鍛后法蘭尺寸合適；而小軸應(yīng)避免在制坯時(shí)就拔長至要求尺寸，因鐓粗是在高溫狀態(tài)下進(jìn)行，小軸應(yīng)留有一定的變形量，利用剩余鍛比和鍛件動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的原理[5]，最后修整小軸尺寸至工藝要求，可以得到細(xì)小的鍛后晶粒組織。

（4）頭部鐓粗與滾圓。鐓粗應(yīng)在高溫下完成，應(yīng)注意控制鐓粗速率，減少外圓拉應(yīng)力產(chǎn)生的裂紋，鐓粗一半高度后，采取局部鐓粗、旋壓的方法，周圍先旋壓一圈然后鐓粗中心位置，最后鐓粗時(shí)，由于外圈的約束作用，使坯料中心具有較高的靜水壓力，心部壓實(shí)效果好[6]。鐓粗過程注意觀察鍛件是否始終處于胎模的中心位置，避免鐓偏。

（5）修整小圓、出成品。鍛件脫模后，由于小圓包裹在胎模內(nèi)仍保持較高的鍛造溫度，夾持法蘭，在高溫狀態(tài)下修整小圓至鍛件要求尺寸。

（6）終鍛溫度控制。55鋼的相變溫度點(diǎn)Ac1約720 ℃，Ac3約760 ℃，終鍛溫度選擇750 ℃，降低終鍛溫度有利于獲得更為細(xì)小的鐵素體晶粒和組織，鍛后采取鼓風(fēng)等加速冷卻措施，使鍛件以較快的冷卻速度通過A1~A3區(qū)，外圓冷至400~450 ℃，心部獲得均勻的珠光體+鐵素體組織。鍛件尺寸大，心部直徑φ300 mm范圍冷卻速度慢，若長時(shí)間在高溫停留，晶界大量析出塊狀鐵素體，形成粗大的鐵素體網(wǎng)狀組織，造成超聲波探傷底波衰減，不能滿足起始靈敏度要求[7]。

（7）鍛件熱處理工藝。奧氏體化加熱溫度應(yīng)保證力學(xué)性能和細(xì)化晶粒，工藝選擇加熱溫度為790~830 ℃，正火后采取鼓風(fēng)冷卻至室溫，加快冷卻速度減少鐵素體析出、長大，增加珠光體含量和提高力學(xué)性能強(qiáng)度指標(biāo)，回火加熱溫度為540~570 ℃，獲得匹配的強(qiáng)韌性指標(biāo)。

4 胎模設(shè)計(jì)

按照鍛件形狀，設(shè)計(jì)了圖4（a）所示的胎模成形模具，運(yùn)用Forge軟件對法蘭進(jìn)行鍛造模擬分析，模鍛壓力曲線如圖5所示。當(dāng)鍛造結(jié)束時(shí)，坯料未充滿型腔，存在圖6所示橢圓區(qū)域的空隙，分析可能是由于坯料與模具零件接觸面溫度降低速度快、局部溫度低于750 ℃，且最低溫度達(dá)到475 ℃，導(dǎo)致這些區(qū)域塑性降低，金屬流動(dòng)困難，同時(shí)多余的坯料被擠壓到模具零件與鐓粗蓋板之間，模具零件的周向約束作用也導(dǎo)致鍛造力直線上升。圖4（a）所示的成形模具對法蘭尺寸限制過于嚴(yán)格，由于鍛坯采用人工劃線、剁刀切割或乙炔氣割下料，下料精度差，下料尺寸小則無法將坯料充滿胎模，下料尺寸大則會將多余料擠到胎模外緣出現(xiàn)2個(gè)臺階，此外，在成形法蘭過程中模具存在較大的脹形力，易造成開裂報(bào)廢；且由于外圓臺階的束縛，鍛件不易脫模。圖4（b）所示的優(yōu)化后的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)簡單，法蘭成形效果好，胎模成形時(shí)脹形力小且存在大錐角便于脫模，使用壽命長。圖7所示為模擬鍛造計(jì)算的鍛造流線。

圖4 胎模設(shè)計(jì)優(yōu)化方案

圖5 模鍛壓力曲線

圖6 鍛造模擬

圖7 模擬計(jì)算的鍛造流線

5 生產(chǎn)實(shí)踐

按照以上工藝方案進(jìn)行鍛件生產(chǎn)，圖8所示為側(cè)軸鍛件毛坯實(shí)物，鍛件法蘭端面規(guī)整、法蘭和小圓無偏心、法蘭大斜面過渡處有較大仿形角度。在法蘭部內(nèi)側(cè)取橫向和縱向力學(xué)性能試樣，性能實(shí)測值如表2所示，橫向和縱向性能無明顯波動(dòng)。鍛件超聲波探傷滿足起始靈敏度φ1.6 mm，未發(fā)現(xiàn)粗晶波。

表2 鍛件力學(xué)性能實(shí)測值

圖8 鍛件毛坯實(shí)物

6 結(jié)束語

針對大法蘭側(cè)軸鍛件形狀特點(diǎn)，提出了采用自由鍛+胎模鍛成形相結(jié)合的鍛造工藝方案，運(yùn)用計(jì)算機(jī)仿真軟件模擬法蘭成形過程，合理優(yōu)化胎模結(jié)構(gòu)，獲得理想的鍛造流線。新的鍛造工藝方案能有效保證鍛件尺寸、外觀形狀和內(nèi)部質(zhì)量，同時(shí)降低毛凈比、提高鍛件原材料利用率，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益。