拋釉磚生產(chǎn)過程中的色差成因及控制策略淺析

摘 要：拋釉磚在生產(chǎn)過程中經(jīng)常會(huì)遇到色差問題，其產(chǎn)生原因復(fù)雜多樣，涉及設(shè)計(jì)、壓機(jī)、釉線、噴墨機(jī)、窯爐、拋光等多個(gè)主要生產(chǎn)環(huán)節(jié)。若控制不當(dāng)，均可能導(dǎo)致色差的出現(xiàn)。本文旨在深入分析拋釉磚生產(chǎn)各主要工序中的色差成因，并據(jù)此提出一系列針對(duì)性的控制方法，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的優(yōu)化。

關(guān)鍵詞：色差；設(shè)計(jì)；壓機(jī)；釉線；噴墨機(jī)；窯爐；拋光

1 引言

隨著科技的進(jìn)步與生活水平的顯著提升，消費(fèi)者對(duì)瓷磚產(chǎn)品的品質(zhì)要求日益嚴(yán)格。其中，拋釉磚的色差成為衡量產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵指標(biāo)之一。色差問題不僅影響產(chǎn)品的美觀度，還直接關(guān)聯(lián)到消費(fèi)者的滿意度和企業(yè)的客訴率。

色差主要分為兩類：一是單件磚內(nèi)部的色差，即同一塊磚上顏色、色澤或紋理的不均勻；二是不同磚之間的顏色差異，即多塊磚在顏色、明暗度或紋理上的不一致。根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T3810《陶瓷磚試驗(yàn)方法》對(duì)色差的規(guī)定，理想的瓷磚應(yīng)呈現(xiàn)出均勻一致的顏色，這通常通過專業(yè)的顏色測量儀器進(jìn)行測定。

然而，在實(shí)際操作中，為兼顧檢測效率與企業(yè)可行性，常采用目測法進(jìn)行評(píng)估。具體做法是：將多塊瓷磚置于自然光下，檢測人員從0.8-2m的距離外進(jìn)行觀察。若瓷磚間的色差不明顯，則判定為合格品；若色差在目測下略顯明顯，則降為一級(jí)品；若色差明顯可見，則直接歸為次廢品。這種檢測方法雖不如專業(yè)儀器精確，但在實(shí)際操作中具有一定的可行性和實(shí)用性。

2設(shè)計(jì)工序的色差

2.1產(chǎn)生原因

產(chǎn)品風(fēng)格主要通過設(shè)計(jì)來呈現(xiàn)，設(shè)計(jì)圖案的質(zhì)量直接關(guān)系到產(chǎn)品鋪貼的最終效果和用戶的整體體驗(yàn)。不良的設(shè)計(jì)圖案是導(dǎo)致色差產(chǎn)生的重要原因之一。具體來說，設(shè)計(jì)色差主要由以下幾個(gè)方面造成：

（1）一石多面設(shè)計(jì)問題：當(dāng)設(shè)計(jì)采用一石多面時(shí)，如果面與面之間的圖案層次落差過大，顏色分布不均勻，會(huì)導(dǎo)致在家裝鋪貼后視覺效果不協(xié)調(diào)，產(chǎn)生明顯的色差感知；

（2）仿實(shí)物紋理的局限：仿實(shí)物紋理設(shè)計(jì)通常源自天然石材和木材，這些實(shí)物本身存在自然的色差和紋理變化。通過高清設(shè)備掃描呈現(xiàn)出的圖案，雖然力求還原實(shí)物，但往往仍會(huì)存在色差，需要后期修圖處理以達(dá)到理想效果；

（3）掃描設(shè)備質(zhì)量差異：掃描設(shè)備的價(jià)格區(qū)間廣泛，從3萬到300萬不等。其中，低價(jià)設(shè)備掃描出的圖案質(zhì)量較差，可能出現(xiàn)顏色深淺不一、紋理細(xì)節(jié)模糊、層次效果差等問題。有些廠家為了節(jié)約成本，選擇了價(jià)格較低的掃描設(shè)備，從而影響了設(shè)計(jì)圖案的質(zhì)量和最終產(chǎn)品的色差表現(xiàn)。

2.2控制方法

（1）檢查設(shè)計(jì)，在電腦上用PS將設(shè)計(jì)打開，拼成九宮格，查看設(shè)計(jì)整體視覺效果，圖紋協(xié)調(diào)程度。如果沒有明顯缺陷再進(jìn)一步進(jìn)行檢查，將設(shè)計(jì)單通道逐一加深查看（如圖1）。

（2）針對(duì)設(shè)計(jì)明暗反差大、紋理層次不協(xié)調(diào)的圖案運(yùn)用套索、仿制圖章等工具進(jìn)行局部修圖，在修圖過程中避免文件留下生硬痕跡要進(jìn)行羽化，讓紋理顯得自然流暢。

（3）電腦上目測沒有明顯色差，將設(shè)計(jì)打印到瓷磚，打印九件鋪在地面觀察，檢測人站立3m外觀測，面與面沒有明顯色差就合格。

3壓機(jī)工序的色差

3.1產(chǎn)生原因

在壓機(jī)工序中，粉料通過下料管進(jìn)入壓機(jī)料車，并經(jīng)過機(jī)械布料壓制成型。布料過程中，如果造成磚坯厚度偏差，將會(huì)對(duì)后續(xù)加工和最終產(chǎn)品的色差產(chǎn)生顯著影響。

具體來說，當(dāng)磚坯邊與邊之間的厚度偏差超過0.45mm時(shí)，由于行業(yè)內(nèi)拋釉磚的釉層厚度通常約為0.25mm，在拋光過程中，較厚的邊緣會(huì)被大量拋削，可能導(dǎo)致拋黃、拋白等色差現(xiàn)象；而較薄的邊緣則可能拋削不足，顏色偏淺甚至出現(xiàn)漏拋的情況。因此，壓制磚坯的厚度偏差過大是導(dǎo)致色差嚴(yán)重的主要原因。

如表1，展示了不同模號(hào)磚坯的厚度偏差與色差之間的關(guān)系，進(jìn)一步證明了厚度偏差大的磚坯色差更為嚴(yán)重（1#模號(hào)），而厚薄偏差小的磚坯則色差合格（3#模號(hào)）。

3.2控制方法

（1） 壓機(jī)頂出系統(tǒng)平整度控制，即模具水平與總成填料深度要保持前后左右四邊持平，可采用深度尺檢測四條邊和角深度差異控制lt;0.3mm（如圖2）；

（2）布料平整度控制，填布料整體密度均勻，不能有缺料偷料和局部松散料或過多布料現(xiàn)象；

（3）格柵平整度控制，格柵刮料條要持平，不能有變形，格柵余料充足合理，不跑料不走料，整體均勻。

4釉線工序的色差

4.1產(chǎn)生原因

釉線工序中色差的產(chǎn)生主要?dú)w因于施釉量的不均勻分布，具體可歸納為以下幾個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)：

（1）環(huán)境溫度波動(dòng)：釉線通常位于燒成窯爐附近，尤其在夏季高溫時(shí)期，淋釉房溫度可能飆升至50℃以上。這種高溫環(huán)境會(huì)加速釉漿的干燥和結(jié)塊，進(jìn)而影響其流動(dòng)性，導(dǎo)致施釉不均。這種不均主要體現(xiàn)在磚坯的橫向（左、中、右）面釉施釉量上，施釉過多處顯得過白，而施釉不足處則偏暗，從而形成明顯的色差。

（2）走磚密度變化：釉線上磚坯的排列密度對(duì)施釉效果有顯著影響。當(dāng)磚坯排列過密時(shí)，電機(jī)負(fù)載增加，皮帶運(yùn)輸速度可能因負(fù)載差異而產(chǎn)生波動(dòng)。特別是在運(yùn)輸大件或多重磚坯時(shí)，皮帶承受的負(fù)載更大，速度差異更為明顯，導(dǎo)致進(jìn)出鐘罩前后的施釉量不均，進(jìn)而產(chǎn)生色差。產(chǎn)品規(guī)格越大、磚坯越重，這種速度差異和色差就越顯著。

（3）鐘罩內(nèi)氣壓波動(dòng)：磚坯進(jìn)入鐘罩前，鐘罩內(nèi)部維持微負(fù)壓狀態(tài)。然而，當(dāng)磚坯帶入的水汽迅速蒸發(fā)時(shí)，鐘罩內(nèi)氣壓會(huì)瞬間變?yōu)槲⒄龎?。這種氣壓的急劇變化會(huì)引起釉幕的晃動(dòng)，導(dǎo)致施釉量分布不均，從而產(chǎn)生色差。

4.2 控制方法

（1）環(huán)境溫度控制：條件允許的情況下，在淋釉房安裝溫控設(shè)備，如空調(diào)或冷卻系統(tǒng)，以維持穩(wěn)定的溫度環(huán)境，避免釉漿因高溫而快速干燥結(jié)塊。同時(shí)，定期檢查和調(diào)整釉漿的配方和流動(dòng)性，確保其適應(yīng)不同的環(huán)境溫度。

（2）優(yōu)化排磚電眼程序與磚坯排列：調(diào)整排磚電眼程序，確保磚坯在皮帶上均勻分布，避免兩件或多件磚壓在同一根皮帶上導(dǎo)致皮帶轉(zhuǎn)速受阻。明確規(guī)定兩件磚壓在同一根皮帶上時(shí)的重疊長度控制標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)重疊長度需控制在≤20cm可有效減少色差問題的發(fā)生。

（3）鐘罩氣壓穩(wěn)定與釉幕控制：在鐘罩設(shè)計(jì)中考慮氣壓穩(wěn)定措施，例如在鐘罩設(shè)計(jì)中融入氣壓穩(wěn)定與調(diào)節(jié)機(jī)制，如加裝微壓控制器與200mm×20mm小風(fēng)扇，確保鐘罩內(nèi)氣壓始終保持在微正壓狀態(tài)，避免釉幕因氣壓波動(dòng)而回彈；

（4）嚴(yán)格施釉量偏差控制：建立定期檢測制度，每兩小時(shí)使用150mm×400㎜小盤檢測一次左、中、右施釉量偏差，確保偏差控制在≤1g以內(nèi)。每小時(shí)采用300mm×600mm大盤橫放皮帶進(jìn)行釉量檢測，施釉量偏差需控制在lt;2g，以確保整體施釉的均勻性。注意選擇合適的檢測工具，避免使用不適當(dāng)規(guī)格的小盤導(dǎo)致測量不準(zhǔn)確。

（5）改善釉漿流動(dòng)性與適應(yīng)性：根據(jù)季節(jié)和環(huán)境變化，靈活調(diào)整釉漿的配方和性能。如夏季可適當(dāng)增加土和甲基含量，提高釉漿的保水保濕能力。此外，可通過降低釉漿比重來減少快干結(jié)塊現(xiàn)象，改善釉漿的流動(dòng)性，從而穩(wěn)定磚坯的橫向（左、中、右）施釉偏差。

為確保操作人員能夠準(zhǔn)確理解和執(zhí)行這一標(biāo)準(zhǔn)，通過圖3-5實(shí)際案例進(jìn)行闡述：

圖3兩件磚壓在一根皮帶上重疊長度50cm，存在嚴(yán)重的色差。

圖4兩件磚壓在一根皮帶上重疊長度控制30cm，存在稍許色差。

圖5兩件磚壓在一根皮帶上重疊長度控制20cm，無色差。

5噴墨機(jī)工序的色差

5.1 產(chǎn)生原因

（1）搖墨不均：搖墨時(shí)間不足導(dǎo)致溶劑未能均勻溶解，墨水中的沉淀物會(huì)引發(fā)顏色差異。

（2）溫度波動(dòng)：墨水或環(huán)境溫度的大幅波動(dòng)會(huì)影響墨水的流動(dòng)性，進(jìn)而產(chǎn)生色差。

（3）系統(tǒng)故障：噴墨機(jī)的供墨系統(tǒng)或打印系統(tǒng)出現(xiàn)故障，如缺色，會(huì)導(dǎo)致色差問題。

5.2nbsp; 控制方法

（1）確保搖墨充分：設(shè)定并嚴(yán)格遵守適當(dāng)?shù)膿u墨時(shí)間（如圖6），定期檢查墨水狀態(tài)，一旦發(fā)現(xiàn)沉淀，立即更換墨水批次或延長搖墨時(shí)間以確保墨水均勻。

（2）穩(wěn)定環(huán)境溫度：維持噴墨房溫度不超過30℃，通過安裝空調(diào)等降溫設(shè)備來保持恒溫，并確保加熱墨盒的正常工作，以減少溫度對(duì)墨水流動(dòng)性的影響。

（3）及時(shí)檢測與反饋：每次轉(zhuǎn)編號(hào)后，噴墨操作工應(yīng)立即取下磚塊作為樣板進(jìn)行檢查。一旦發(fā)現(xiàn)缺色問題，需立即通知噴墨技術(shù)員進(jìn)行快速處理，確保打印質(zhì)量和顏色的一致性。

6窯爐工序的色差

6.1 產(chǎn)生原因

（1）窯爐截面溫差：窯爐設(shè)計(jì)中，燒成窯的噴槍通常配置在兩側(cè)，這導(dǎo)致窯內(nèi)中間區(qū)域與兩側(cè)區(qū)域存在溫度差異。當(dāng)這種溫差達(dá)到一定程度時(shí)，坯體在中間和兩側(cè)的受熱情況不同，進(jìn)而產(chǎn)生色差。

（2）槍火燃燒問題：噴槍嘴部堵塞會(huì)影響燃?xì)獾某浞秩紵瑢?dǎo)致窯內(nèi)氧化氣氛不足。這種不均勻的氧化環(huán)境會(huì)使坯體發(fā)色不均，從而產(chǎn)生色差。

（3）窯爐設(shè)備老化：隨著窯爐設(shè)備的使用時(shí)間增長，其保溫性能可能逐漸下降。設(shè)備老化導(dǎo)致的熱量散失會(huì)加劇窯內(nèi)溫度分布的不均勻性，進(jìn)而引發(fā)色差問題。

6.2 控制方法

（1）優(yōu)化噴槍配置：在窯爐兩側(cè)合理配置長短噴槍，將窯爐兩側(cè)的溫差控制在3℃以內(nèi)，以確保坯體在窯內(nèi)的均勻受熱。

（2）加強(qiáng)噴槍維護(hù)：定期清理噴槍設(shè)備，防止堵塞，確保燃?xì)饽軌虺浞秩紵?。同時(shí)，加大助燃風(fēng)量，提高窯內(nèi)的氧化氣氛，保證坯體發(fā)色均勻。在生產(chǎn)過程中，定期取樣檢查磚底和磚面顏色，確保色差在合格范圍內(nèi)，例如具體操作可取一排磚（主、中、被）擺放查看磚底和磚面顏色是否一致。

（3）強(qiáng)化設(shè)備保養(yǎng)與維護(hù)：建立完善的設(shè)備保養(yǎng)和維護(hù)制度，對(duì)老舊或損壞的設(shè)備進(jìn)行及時(shí)更換。在窯爐兩側(cè)加塞高溫保溫棉，有效防止熱量散失，提高窯爐的保溫性能，從而進(jìn)一步控制色差。同時(shí)，定期對(duì)窯爐進(jìn)行整體檢查和維護(hù)，確保其長期穩(wěn)定運(yùn)行。

7拋光工序的色差

7.1 產(chǎn)生原因

（1）拋失量不均：拋光過程中，若拋失量分布不均，局部區(qū)域拋光過深會(huì)出現(xiàn)黃白邊，而拋光過淺則可能導(dǎo)致漏拋或光澤度不足，進(jìn)而產(chǎn)生色差。

（2）拋光皮帶底板磨損：拋光皮帶底板作為拋光過程中的關(guān)鍵部件，其使用壽命有限（通常為3-4年）。若長時(shí)間未更換，底板會(huì)因磨損而變形，常見現(xiàn)象為皮帶兩側(cè)變薄，中間凸起。這種變形會(huì)導(dǎo)致中間區(qū)域拋失量大，出現(xiàn)發(fā)黃現(xiàn)象；而兩側(cè)則因拋削量少而漏拋或光澤度低，從而影響整體視覺效果，產(chǎn)生色差。

7.2 控制方法

（1）精細(xì)調(diào)整拋光參數(shù)：根據(jù)產(chǎn)品顏色和需求，合理調(diào)整拋光模塊的排列組合和拋光速度。淺色產(chǎn)品宜采用較粗的模塊（如150目）起拋，并適當(dāng)提高拋光速度；而深色產(chǎn)品則應(yīng)從更細(xì)的模塊（如240目）開始，并適當(dāng)降低速度。通過精確控制拋光參數(shù)，確保拋光效果均勻，減少色差。以800規(guī)格產(chǎn)品為例，具體拋光參數(shù)需根據(jù)產(chǎn)品特性進(jìn)行設(shè)定（如表2所示）。

（2）嚴(yán)格拋光效果驗(yàn)證：在拋光過程中，應(yīng)定期檢查拋光效果，包括拋白、拋黃、漏拋和光澤度等方面。通過調(diào)整磨塊的排列、磨盤的壓力以及皮帶速度等參數(shù)，確保產(chǎn)品符合《瓷質(zhì)拋釉磚產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》的要求。

（3）定期檢修與更換拋光底板：利用停機(jī)檢修時(shí)段，對(duì)拋光皮帶底板進(jìn)行仔細(xì)檢查。若發(fā)現(xiàn)底板磨損嚴(yán)重，特別是兩側(cè)磨損導(dǎo)致中間凸起時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換。拋光底板的更換周期一般不超過3-4年，具體視使用頻次而定。通過勤檢查、及時(shí)更換磨損底板，確保拋光過程的穩(wěn)定性和一致性，從而有效減少色差問題的發(fā)生。

8總結(jié)

綜上所述，拋釉磚色差的形成原因多樣且復(fù)雜，常由單一或多個(gè)因素相互交織導(dǎo)致。為有效應(yīng)對(duì)此問題，需從產(chǎn)品設(shè)計(jì)源頭著手，對(duì)各生產(chǎn)工序進(jìn)行全面梳理與細(xì)致排查。這要求在日常生產(chǎn)實(shí)踐中不斷積累實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，深化專業(yè)知識(shí)，并鍛煉出敏銳的問題分析能力和邏輯思維能力。

鑒于拋釉磚生產(chǎn)工序的復(fù)雜性和嚴(yán)格性，必須確保每一道工序均得到嚴(yán)格且規(guī)范的執(zhí)行。通過增強(qiáng)生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，降低各工序間的波動(dòng)，可以更有效地控制色差問題的出現(xiàn)。總體而言，只有持續(xù)不斷地優(yōu)化生產(chǎn)工藝和管理流程，才能不斷提升拋釉磚的品質(zhì)，以滿足市場對(duì)高品質(zhì)、無色差產(chǎn)品的嚴(yán)格要求。