摘要：催化裂化是煉油行業(yè)的一個(gè)重要的二次加工手段，是生產(chǎn)液化石油氣和高辛烷值汽油的主要裝置。文章就用沉降法脫除催化油漿中固體粉末的問題進(jìn)行了探討。

關(guān)鍵詞：沉降法；催化油漿；固體粉末

中圖分類號(hào)：TE624.4 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

文章編號(hào)：1674-1145（2009）11-0165-04

催化裂化是煉油行業(yè)的一個(gè)重要的二次加工手段，是生產(chǎn)液化石油氣和高辛烷值汽油的主要裝置，約占原油加工量的34.4%，傳統(tǒng)的蠟油原料明顯不足，為擴(kuò)大原料來源，提高煉油行業(yè)的加工深度，向深加工要效益，故在原料中摻入一定量的常壓渣油、焦化蠟油，減壓渣油，導(dǎo)致原料越來越重，質(zhì)量越來越差。反應(yīng)產(chǎn)物中稠環(huán)芳烴和膠質(zhì)等越來越多，生焦越來越多，再生溫度提高，裝置處理能力下降。各煉廠都采取增大油漿回?zé)挶?，外甩部分油漿的措施，當(dāng)然各煉廠情況不完全相同，外甩油漿量在5%～10%，我國(guó)每年排放油漿總量達(dá)800萬(wàn)噸左右。

由于催化油漿中含有大量的固體催化劑粉末（約5～10克/升），不能直接深加工，成為煉油廠的“雞肋”，絕大多數(shù)煉油廠只有將其作為燃料油出售。用戶使用了催化油漿或摻有催化油漿的燃油后，在爐膛和爐管上很快就有大量的催化劑固體粉末沉積，大大地降低了傳熱系數(shù)，提高了爐膛溫度，不但增加油耗，還增加了鍋爐的安全隱患，用戶不得不頻繁地停爐檢修。

其實(shí)油漿中大約含50%的飽和烴，40%的芳烴和稠環(huán)芳烴，10%的膠質(zhì)和瀝青質(zhì)，若將其有效地分離，進(jìn)行深度加工，可以發(fā)揮巨大的經(jīng)濟(jì)效益，飽和烴是優(yōu)質(zhì)的催化裂化原料，芳烴、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等是生產(chǎn)炭黑、針狀焦、重質(zhì)道路瀝青、橡膠填充油、塑料增塑劑、導(dǎo)熱油、碳纖維等的優(yōu)質(zhì)原料。用好油漿的關(guān)鍵是如何有效地脫除油漿中的催化劑粉末。

對(duì)脫除催化油漿中催化劑粉末這一課題的研究，國(guó)內(nèi)外都非常重視，歸納起來有以下幾種方法：

一、高溫離心分離技術(shù)

該技術(shù)是撫順石油二廠張洪林等人發(fā)明的專利：將油漿經(jīng)換熱器換熱至150℃～300℃，進(jìn)入高溫離心分離機(jī)進(jìn)行離心分離，離心時(shí)間約2～10分鐘，離心轉(zhuǎn)速為3000～5000轉(zhuǎn)/分，脫固率為92%～98%得到固含量為0.02%的脫固油。此法為經(jīng)典的固液分離方法，簡(jiǎn)單易行，效果好，但催化油漿的數(shù)量較大，操作費(fèi)用高，故難以工業(yè)化。

二、高溫過濾法

訪技術(shù)是華北石油管理局第一煉油廠劉存桂等人申報(bào)的發(fā)明專利：將含固量為0.5%～2%的催化油漿換熱至300℃～350℃進(jìn)入過濾系統(tǒng)，過濾系統(tǒng)由美國(guó)mott公司生產(chǎn)的LST型過濾器并聯(lián)而成，其中一只過濾，一只反沖洗，一只備用，自動(dòng)控制，操作壓力為0.5～1.0Mpa，當(dāng)過濾系統(tǒng)的壓力降達(dá)到0.3～0.7Mpa時(shí)，用0.4～0.8Mpa催化裂化干氣進(jìn)行反沖洗；經(jīng)過濾的催化油漿其固含量<200ppm，經(jīng)冷卻后送入油罐作鍋爐燃料；經(jīng)反沖洗后的反沖洗氣，少量的油漿濾液和濾并進(jìn)入濾并罐，再用重柴油稀釋；經(jīng)稀釋后的濾并與催化原料混合，作為提升管的進(jìn)料。此法在國(guó)內(nèi)有幾套裝置，據(jù)了解新裝置效果較好，可連續(xù)操作，無廢棄催化劑粉末的二次處理，但是一次投資較大，操作較復(fù)雜，操作費(fèi)用較高，過濾器易堵塞，撫順石油三廠、撫順石油二廠、大連西太、金陵石化等都曾有過濾裝置，有的因效果不好而廢棄，有的建成后，因?yàn)榉N種原因而未開成。

三、靜電分離法

這是美國(guó)海灣公司開發(fā)的技術(shù)，1979年實(shí)現(xiàn)工業(yè)化，1988年南京煉油廠在重油催化裝置上引進(jìn)了一套美國(guó)GA公司的專利技術(shù)和成套靜電分離設(shè)備，3組6單元，設(shè)計(jì)處理能力為10500kg/h，油漿固體含量可從1000ppm降到100ppm以下。該裝置經(jīng)過幾年運(yùn)行，分離效率變化較大，高時(shí)脫固率為80%以上，低時(shí)一點(diǎn)效果也沒有，固體含量在6000ppm以上時(shí)效果更差，經(jīng)常超電流、跳停,有時(shí)分離后固體含量還超過6000ppm，無法繼續(xù)使用。

四、自然沉降法

一般煉廠的外甩油漿均存于油漿沉降罐中進(jìn)行自然沉降，沉降一段時(shí)間后備用，沉降罐約2000～5000m3，操作簡(jiǎn)單，運(yùn)行成本低，但沉降效果不好，張洪林先生做過自然沉降法的深入研究，當(dāng)沉降溫度為250℃，沉降深度

為60cm，催化劑粉末脫除率達(dá)85%時(shí)，所需的沉降時(shí)間為20000多小時(shí)，顯然沉降時(shí)間太長(zhǎng)，無法實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。

五、沉降劑沉降法

作者綜合了各種分離催化劑粉末的方法，覺得各有優(yōu)缺點(diǎn)。準(zhǔn)備開發(fā)一種新技術(shù)。恰好，在工作過程中撫順石油三廠提出了類似要求，撫順石油三廠以燒催化油漿為主，油漿中含催化劑粉末約6克/升，《原來的過濾器已廢棄》，爐膛結(jié)灰嚴(yán)重，往往兩個(gè)星期就被迫停工清爐一次，嚴(yán)重地影響了設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，希望我們研究出一種添加劑，能快速地將催化劑粉末降到3克/升以下。經(jīng)過約半年時(shí)間的研究，我們終于開發(fā)出一種脫除催化油漿中催化劑粉末的沉降劑，代號(hào)SSA-1，加劑量為300ppm，沉降溫度80℃～95℃，沉降時(shí)間24～48小時(shí)，脫渣率80%以上，在撫順石油三廠工業(yè)放大。

（一）在撫順石油三廠工業(yè)應(yīng)用

“SSA-1”（濃縮劑）的使用條件為：加入量為萬(wàn)分之三。

為保證油劑充分混合，按1:10的比例進(jìn)行稀釋，稀釋劑可用重芳烴或醇類（本次工業(yè)應(yīng)用為混苯）

沉降溫度為85℃±10℃。

沉降時(shí)間為：12、24、48、72小時(shí)左右。

石油三廠本次工業(yè)試驗(yàn)，共使用生產(chǎn)“SSA-1”一噸。第一批配制油漿300m3。

1．試驗(yàn)流程

2．試驗(yàn)過程

“SSA-1”在3m3貯罐中稀釋，“SSA-1”100公斤，混苯900公斤；

來自FFC的油漿約3噸/小時(shí)，計(jì)算泵流量為18公斤/小時(shí)，第一次試驗(yàn)沉降罐中原有136噸油漿；

油漿與SSA-1經(jīng)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入沉降罐，進(jìn)油約55小時(shí)40分鐘，沉降罐中油漿總量為300噸；

因沉降罐中原有136噸油漿未經(jīng)靜態(tài)混合器，故用泵循環(huán)8小時(shí)50分（泵量40噸/小時(shí)）；

循環(huán)后在90℃下靜置12、24、48、72小時(shí)，分別于沉降罐的上、中、下采樣，分析油漿中機(jī)雜含量。

3．試驗(yàn)結(jié)果

催化油漿中機(jī)雜含量為0.12%（因催化車間剛改造后開工，故含量偏低）。

4．分析結(jié)果

從分析數(shù)據(jù)不難看出：

沉降罐的上部和中部沉降時(shí)間從12小時(shí)到72小時(shí)，脫渣率都在98%左右，有少許變化因分析誤差；

沉降罐的下部脫渣率在66%～75%（24小時(shí)的采樣點(diǎn)，其數(shù)據(jù)可能有誤）；

最下部取樣位置與出油口位置相近，距罐底1米處，總油面高為4.87米，催化劑粉末濃度的最高部分應(yīng)在罐底。

5．應(yīng)用分析

今后繼續(xù)工業(yè)化時(shí)，沉降時(shí)間在24小時(shí)左右即可。若油罐大小和結(jié)構(gòu)有變化，建議12小時(shí)后就采樣分析，達(dá)到要求后即可出料。

今后工業(yè)化時(shí)，最好將混合罐和沉降罐分開，以免將已沉降下來的催化劑粉末在循環(huán)時(shí)再返混。最簡(jiǎn)單的方法是油漿與SSA-1按比例混合進(jìn)入靜態(tài)混合器，繼而進(jìn)入沉降罐，不再打循環(huán)。

從試驗(yàn)結(jié)果看，SSA-1的沉降效果非常好，沉降率達(dá)98%以上。為降低成本，稀釋比可降到1：5。

稀釋劑用混苯，價(jià)格較高，建議采用重芳烴或醇類，可進(jìn)一步降低成本。

催化劑粉末大量地沉降，提高了油漿質(zhì)量，但縮短了清罐時(shí)間，若能研究出自動(dòng)清渣技術(shù)，則錦上添花了，此技術(shù)的生命力更強(qiáng)。

（二）在金陵石化分公司的工業(yè)應(yīng)用

1．前言

催化裂化油漿是在高苛刻度反應(yīng)條件下的產(chǎn)物，其性質(zhì)與常減壓裝置的減壓渣油有些區(qū)別，從表1中可看出，油漿分子量、殘?zhí)?、粘度、硫含量明顯比管輸減壓渣油低，但其芳烴含量高達(dá)66%，且大部分是三環(huán)以上的稠環(huán)芳烴（含量達(dá)37%以上），膠質(zhì)很低，只有管輸減壓渣油的七分之一。油漿進(jìn)一步加工可大幅度提高經(jīng)濟(jì)效益，但由于其中含有大量的催化劑固體顆粒（一般在6克/升左右），給油漿的綜合利用帶來困難。固體含量高的油漿直接調(diào)和做燃料油，易造成火嘴磨損和爐膛結(jié)焦，如做焦化原料，易造成分餾塔結(jié)焦、蠟油殘?zhí)贾得黠@上升，石油焦中灰分含量高。1994年2月和2002年3月金陵分公司曾進(jìn)行催化油漿去焦化的摻煉試驗(yàn)，催化油漿摻煉率最高達(dá)9.19%，試驗(yàn)表明干氣、石油焦、輕蠟油產(chǎn)率上升，柴油收率和總液收下降。富含芳烴的油漿在含有催化劑顆粒情況下會(huì)加速發(fā)生縮合反應(yīng)生成焦碳，2002年因加工時(shí)間長(zhǎng)，還發(fā)生了分餾塔底泵入口結(jié)焦堵塞的情況，嚴(yán)重影響了裝置長(zhǎng)周期安全運(yùn)行。因此油漿進(jìn)一步綜合利用的關(guān)鍵是脫除其中的催化劑顆粒。

油漿中的固體為催化裂化反應(yīng)器中旋分器未分離掉的催化劑細(xì)粉以及反應(yīng)生成的焦粉，催化劑粉塵顆粒小，平均粒徑約20μm（粒徑范圍1～70μm），堆積密度0.8～0.9g/cm3，與油漿接近，因此固體從油漿中分離較困難。目前普遍采取的方法是高壓靜電分離、機(jī)械過濾和油漿沉降劑，由于前兩種方法一次投資大，控制復(fù)雜，未得到大規(guī)模應(yīng)用。金陵分公司重油催化裝置曾經(jīng)引進(jìn)美國(guó)GA公司的專利技術(shù)和成套靜電分離器設(shè)備，該分離器經(jīng)過幾年運(yùn)行，分離效率變化大，高時(shí)脫固率能達(dá)到80%以上，低時(shí)一點(diǎn)效果也沒有，運(yùn)轉(zhuǎn)可靠性不高，已停用。為了迫切解決油漿中固體含量高的問題，于2002年四月份與浙江江南工貿(mào)集團(tuán)股份有限公司進(jìn)行了SSA-1油漿沉降劑技術(shù)交流，決定與該公司合作，使用該油漿沉降劑，使油漿中固體含量降到1.5g/L以下。

2．油漿沉降劑的性質(zhì)

浙江江南工貿(mào)集團(tuán)股份有限公司生產(chǎn)的SSA-1油漿沉降劑性質(zhì)見下表2：

3．加劑流程

SSA-1油漿沉降劑由江南工貿(mào)集團(tuán)股份有限公司稀釋配好，直接在裝置加注，預(yù)計(jì)加入量為油漿外排量千分之一。

本次試驗(yàn)共使用SSA-1油漿沉降劑4噸，將該劑4m3裝入沉降劑罐V106/2內(nèi)，用計(jì)量泵P103將該沉降劑注入油漿計(jì)量表后出裝置管線中，油漿從671#罐底部進(jìn)入，進(jìn)行自由沉降，油罐及管線溫度保持在80℃～90℃，油罐收油結(jié)束后，仍恒溫80℃～90℃靜置。簡(jiǎn)易流程見圖2。

4．油漿沉降劑試驗(yàn)過程

金陵分公司油品分廠利用油漿罐671#檢修期，對(duì)罐底抽出線進(jìn)行了抬高，抽出口離罐底1.5m，保證油漿中固體沉積不會(huì)影響油漿的抽出。油漿罐檢修完畢后，即進(jìn)行油漿沉降劑試驗(yàn)收油。

2002年6月18日14:00開始加注SSA-1油漿沉降劑，6月24日21:00加完后停泵，由于裝置需要此罐進(jìn)行降低汽油硫含量助劑的試驗(yàn)，該加注泵流量大，難調(diào)整，因此加入量比預(yù)計(jì)要大，為此該罐繼續(xù)收油到6月27日8:00結(jié)束，671#罐油高8.25m，共收油1477噸，沉降劑加入量約在2.7‰。

5．試驗(yàn)結(jié)果分析

在沉降劑開始加注后，質(zhì)檢中心和研究院對(duì)裝置餾出口油漿和油罐671#油漿進(jìn)行了固體含量分析，結(jié)果見下表。

從表中可看出，油漿脫前固體含量質(zhì)檢中心用離心法做的數(shù)據(jù)偏小，研究院用灼燒法做的比離心法大，比較合理。油漿罐停止收油6小時(shí)后，27日下午分析油漿罐中的上部和中部采樣即已小于2.0g/L，下部采樣的固體含量增加到13.9g/L，24小時(shí)后28日8：00樣和14：00樣下部樣固體含量逐漸減少，29日下部樣又變大，30日又變小。由于油漿罐沒有混合線，進(jìn)入油漿罐的油漿與沉降劑未充分混合，油漿溫度低，比較粘稠，固體的沉積是間斷性的，加之采樣位置的偏差，油漿固體含量的測(cè)定略有反復(fù)。在29日發(fā)現(xiàn)質(zhì)檢中心的分析方法在小于2.0g/L時(shí)無法測(cè)定實(shí)際值，于是由研究院進(jìn)行灼燒法分析，從研究院的分析看，油漿罐上、中、下樣的固體含量比裝置餾出口固體含量有了大幅下降，特別是7月1日后，油漿中固體含量降到了0.42g/L，脫渣率達(dá)到了94.6%，達(dá)到了技術(shù)協(xié)議中要求的≤1.5g/L，油漿的密度也由加劑前的1.0288g/cm3，降到了0.9878g/cm3，說明本次試驗(yàn)是成功的。

該技術(shù)現(xiàn)已獲得國(guó)家發(fā)明專利。發(fā)明專利號(hào)：zl01113133.0，證書號(hào)：第169537號(hào)。

六、水洗法分離催化油漿中催化劑粉末

沉降劑法脫除催化油漿中催化劑粉末的工業(yè)應(yīng)用獲得成功后，作者又進(jìn)一步為用戶著想，考慮到催化劑粉末加速沉降后，可能要增加油罐的清渣次數(shù)。因油罐清渣目前都是人工，勞動(dòng)強(qiáng)度大，若能解決自動(dòng)清渣問題，則工業(yè)上更加有推廣前景。作者研究了水洗法，用水和沉降劑把催化劑粉末沉降下來，并在切水時(shí)把進(jìn)入水相的催化劑粉末攜帶出去。在試驗(yàn)室研究的基礎(chǔ)上，在撫順石油三廠進(jìn)行了工業(yè)試驗(yàn)。

（一）試驗(yàn)流程

（二）試驗(yàn)過程

1．SSA-1在3米罐中稀釋，用混苯做稀釋劑，稀釋比為1:10。

2．水的加入量為催化油漿的8%，共28噸。

3．油漿、水、SSA-1同時(shí)經(jīng)靜態(tài)混合器，繼而進(jìn)入沉降罐，油、水、劑共330噸，液面總高5.38米。

4．物料全部入罐后，因罐中有未加水的油漿，需繼續(xù)循環(huán)8小時(shí)，靜置24、48、72小時(shí)，分別于罐的上、中、下采樣，分析其機(jī)雜和含水量，未沉降時(shí)，油漿中機(jī)雜含量約為0.21%。

（三）分析結(jié)果

從上列數(shù)據(jù)不難看出：

1．上層脫渣率仍在98%左右，水分為0，說明催化劑粉末和水迅速下降。

2．中層脫渣率從88.7%～97.1%，水含量已經(jīng)很少。

3．下層機(jī)雜含量較未加水時(shí)為高，這與采樣位置有關(guān)，雖然下層取樣點(diǎn)都距罐底1米，但28噸水，液面高度約0.5米。故實(shí)際取樣位置要比未加水時(shí)低了0.5米。48小時(shí)機(jī)雜高于24小時(shí)的機(jī)雜，且高于原料中機(jī)雜，這是機(jī)雜沉降較好的證明，但72小時(shí)機(jī)雜又下降了，說明機(jī)雜已沉到油層下部的水中，使脫渣率又上升到33.3%,可能隨著時(shí)間延長(zhǎng)，油層中機(jī)雜還將進(jìn)一步下沉到水底中。取罐最底部油樣（距罐底10cm），分析機(jī)雜為0.3568%，含水0.85%，看來切水帶走催化劑粉末的設(shè)想還是可以實(shí)現(xiàn)的。

4．切水情況90℃靜置72小時(shí)后切水，切水口在最下部的側(cè)位，水流量小的時(shí)候，切出的是水，流量大時(shí)即出油。如關(guān)閥門5分鐘后，再切水，切出的仍然是水，過15分鐘后，水中又帶油，反復(fù)幾次都是如此。于是取少量油水混樣，在瓶中油水立即分層。經(jīng)分析一致認(rèn)為，油水分離很好，無乳化現(xiàn)象，切水帶油是“溝流”現(xiàn)象和“附壁效應(yīng)”，特別是油漿與水的密度較接近，在切水操作時(shí)要小流量，間斷脫水。今后可將沉降罐設(shè)計(jì)成細(xì)長(zhǎng)點(diǎn)，下部呈錐形，更加有利于切水并帶走催化劑粉末。

試驗(yàn)完全成功，該技術(shù)也申報(bào)國(guó)家發(fā)明專利，專利號(hào)為01113134.9，已于2002年2月8日公布。但該技術(shù)對(duì)催化油漿的密度要求較高，最好要<0.96，像南京、大連、哈爾濱等地的油漿密度在1.04左右，不宜使用該技術(shù)。

在使用沉降劑沉降法，脫除催化油漿中固體粉末時(shí)值得提醒的幾個(gè)問題：

（1）為解決清罐過于頻繁的問題，建議將出油口的位置適當(dāng)上移，等催化劑粉末堆到出油口，再清罐。

（2）清出的沉渣如何使用的問題，作者成功地開發(fā)了廢渣回收技術(shù)，可回收約25%的油品，50%的催化劑，這部分回收的催化劑活性與平衡劑的活性相當(dāng)，大約在66?？蓳饺肫胶鈩┲惺褂?，該技術(shù)正準(zhǔn)備申報(bào)國(guó)家發(fā)明專利。

（3）直接將罐底富含催化劑粉末的油漿返回催化進(jìn)料。在催化或重催車間建兩臺(tái)下部為錐形的沉降罐，沉降罐的大小以能存兩天的油漿為宜，兩個(gè)出油口，一個(gè)保證罐底油量為15%左右；一個(gè)為罐的最低點(diǎn)。油漿經(jīng)沉降處理后，先從上出油口泵出油漿，再?gòu)南鲁鲇涂诒贸龈缓呋瘎┓勰┑挠蜐{，并將其返回催化進(jìn)料。

（4）在使用過程中要特別注意兩點(diǎn)：即劑和油漿要充分混合均勻、要防止已沉降的催化劑粉末再返混。這兩點(diǎn)關(guān)系到試驗(yàn)的成敗。我們也有走彎路的教訓(xùn)。如在大慶某石化公司，技術(shù)交流后，原定要進(jìn)行設(shè)計(jì)并添加一些新設(shè)備，但他們?yōu)榱丝焐?，為了?jié)約，用了一些舊的不配套的設(shè)備，倉(cāng)促上馬，雖然做了三次試驗(yàn)，但均未達(dá)到理想的效果：

第一次試驗(yàn)：2005年10月23日9：30，108＃罐開始收油漿，10：00開始啟計(jì)量泵加劑，按要求加劑量為5公斤/小時(shí)，但該計(jì)量泵最小流量為30公斤/小時(shí)。只能在計(jì)量泵運(yùn)行16小時(shí)30分鐘后停用，共加入沉降劑500公斤。108＃罐收油到308噸后，改將105＃罐油漿向108＃罐倒198噸，108＃罐停收后總油漿量506噸。108＃罐收滿后啟泵循環(huán)2小時(shí)。在82℃罐溫情況下后靜置24、48、72小時(shí)，分別于108＃罐的上、中、下部采樣，分析油漿中機(jī)雜含量。沉降率油罐的上部達(dá)50%。不成功的原因：（1）計(jì)量泵不配套；（2）泵循環(huán)時(shí)間太短，據(jù)了解泵的最大流量為50噸/小時(shí)，泵循環(huán)2小時(shí)的量還不足總油漿量506噸的20%，而且油品的進(jìn)出口在同一平面，顯然是混合不均勻造成的。

第二次試驗(yàn)：2005年11月1日10：00，108＃罐開始收二套ARGG油漿，7噸/小時(shí)。10：00開始啟計(jì)量泵（又換了一臺(tái)舊泵）加劑，由于計(jì)量泵不能按裝置收油量成比例均勻加入7公斤/小時(shí)，該計(jì)量泵最小流量45公斤/小時(shí)，本次試驗(yàn)采用每收油3～4小時(shí)后，再啟加劑計(jì)量泵加劑30分鐘，約加入沉降劑22.5公斤。108＃罐收油到463.6噸后停止收油，加劑460公斤。

由于108＃罐在加劑過程中計(jì)量泵電機(jī)燒壞，11月3日15：30至11月4日10：35更換電機(jī)過程中停止收油、加劑19小時(shí)，為使沉降劑達(dá)到混合均勻，108＃罐收滿后啟泵循環(huán)4小時(shí)后停泵。108＃罐溫度保持在82℃～90℃情況下靜置,分別于108＃罐的上、中、下部采樣，分析油漿中機(jī)雜含量。沉降率油罐的上部和中部達(dá)50%。不成功的原因還是混合不均勻造成的。

第三次試驗(yàn)：又換了一臺(tái)計(jì)量泵，2005年11月17日9:00，108＃罐開始收二套ARGG油漿，9：20開始啟計(jì)量泵加劑，按照裝置油漿產(chǎn)量，調(diào)整計(jì)量泵均勻加入油漿固體沉降劑，11月19日16：00時(shí)，108＃罐收油到464.4噸后停止收油，加劑680公斤。開外循環(huán)。

108＃罐在收油過程中，溫度控制在85℃～92℃之間，為防止返混，在收油停止后關(guān)閉加熱盤，溫度保持在80℃～90℃情況下靜置,分別于108＃罐的上、中、下部采樣，分析油漿中機(jī)雜含量。沉降效果更差，分析原因?yàn)椋弘m然換了一臺(tái)計(jì)量泵，劑和油漿能同時(shí)進(jìn)入，但劑的進(jìn)入口距離沉降罐太近，且輸劑的管線是dg50，輸油漿的管線是dg218，兩者的流速太慢，不能有效地混合，靜態(tài)混合器也不是根據(jù)該工藝條件來設(shè)計(jì)和選型的，是一臺(tái)舊的，起不到混合作用。

雖然有外循環(huán)，但油漿的進(jìn)出口在一起，起不到混合效果。已沉降的催化劑粉末再返混的問題在哈爾濱煉油廠曾經(jīng)出現(xiàn)過。在哈爾濱的冬季，氣溫-35℃，為使沉降罐保溫，在罐下用蒸汽盤管加熱。在沉降24小時(shí)后沉降率已達(dá)98%，但48小時(shí)沉降率又大幅回升，因?yàn)檎羝P管的溫度太高，使油漿大量汽化，將已沉降下來的催化劑粉末又返混了，以后將蒸汽盤管的溫度降下來后，問題就解決了。

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作者簡(jiǎn)介：趙開鵬（1942- ），男，江蘇鹽城人，浙江江南工貿(mào)集團(tuán)股份有限公司副總經(jīng)理。