劉超 趙晶晶 康杰忠 沈鵬

（長城汽車股份有限公司技術(shù)中心；河北省汽車工程技術(shù)研究中心)

汽車在生產(chǎn)制造過程中，會(huì)出現(xiàn)因零部件設(shè)計(jì)失誤而導(dǎo)致的整車外觀品質(zhì)下降的問題。主要包括前后部綜合問題和各類異響問題，文章重點(diǎn)對前部綜合問題涉及的前保險(xiǎn)杠、前保險(xiǎn)杠安裝支架、前大燈、翼子板和翼子板安裝支架之間的安裝配合不當(dāng)問題進(jìn)行詳細(xì)說明[1]。

1 問題描述

某車在總裝過程中發(fā)現(xiàn)，前保險(xiǎn)杠與翼子板配合間隙不均、面差大，且裝配一致性差，不易卡接到位，嚴(yán)重影響整車外觀品質(zhì)，造成顧客抱怨。整車下線后不僅需要花費(fèi)大量人力物力修復(fù)，還增加了制造成本，降低了生產(chǎn)效率。

2 原因分析

根據(jù)問題描述確定主要問題部位，經(jīng)過對該車的拆解，發(fā)現(xiàn)3 處存在設(shè)計(jì)缺陷。

1）翼子板安裝支架位置距離翼子板翻邊處較遠(yuǎn)，距離為56 mm，如圖1 所示。當(dāng)翼子板安裝支架精度在Y 向發(fā)生偏差時(shí)，因與翼子板根部距離較遠(yuǎn)，偏差將會(huì)有放大作用。例如:翼子板安裝支架精度偏差0.5 mm，翼子板根部精度將偏差1.5 mm 左右，具有明顯放大作用，導(dǎo)致前保險(xiǎn)杠與翼子板配合處出現(xiàn)間隙不均和面差問題。

2）因翼子板翻邊總長度為80 mm，如圖1 所示，加強(qiáng)筋較少，導(dǎo)致翼子板前端軟，在安裝前保險(xiǎn)杠時(shí)容易出現(xiàn)翼子板變形和前保險(xiǎn)杠卡不住現(xiàn)象。

3）前保險(xiǎn)杠安裝卡子結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，如圖2 所示。主要問題為前保險(xiǎn)杠卡子卡接角度小，僅為40°，導(dǎo)致前保險(xiǎn)杠卡不住，容易脫落，以及前保險(xiǎn)杠安裝卡子與翼子板配合處接觸面積小，只有2 個(gè)接觸點(diǎn)，安裝后不穩(wěn)定，晃動(dòng)量大，影響前保險(xiǎn)杠安裝一致性[2]。

3 方案制定及實(shí)施

1）重新設(shè)計(jì)翼子板安裝支架，制作了3 個(gè)方案進(jìn)行分析及對比，具體情況，如表1 所示。經(jīng)過3 種方案的對比可以看出，方案3 改善效果較為明顯，最大變形處由翼子板安裝面的尖端（方案1 所示）轉(zhuǎn)移到了安裝點(diǎn)最前邊（方案3 所示），且根部變形量減小到0.5 mm，提升了翼子板此處的安裝強(qiáng)度，有效避免了前大燈和前保險(xiǎn)杠與翼子板的間隙面差問題，同時(shí)也提升了前保險(xiǎn)杠的裝配性。

表1 翼子板安裝支架設(shè)計(jì)方案對比

2）對翼子板前部翻邊進(jìn)行設(shè)計(jì)更改，如圖3 所示。主要是將翼子板翻邊總長度由80 mm 減少到58 mm，在翻邊處增加了3 個(gè)加強(qiáng)筋（綠色圓圈處），以及對翼子板安裝支架配合處增加了凸臺(tái)特征（黃色區(qū)域），翼子板安裝點(diǎn)距離由56 mm 調(diào)整到23 mm，整體提升了翼子板前部的強(qiáng)度。

3）對前保險(xiǎn)杠卡子進(jìn)行了2 處更改，如圖4 所示。

第1 處在前保險(xiǎn)杠與翼子板配合處增加了2 個(gè)加強(qiáng)筋（綠色圓圈處），同時(shí)增加卡扣凸臺(tái)，提升與翼子板的卡接力；第2 處將前保險(xiǎn)杠卡子卡接角度由40°改為60°（紅色圓圈處），加強(qiáng)與前保險(xiǎn)杠卡接力，提升與翼子板配合的間隙面差[3]。

4 結(jié)論

通過對翼子板安裝支架、翼子板前部翻邊和前保險(xiǎn)杠安裝卡子的更改，使前保險(xiǎn)杠、翼子板、前大燈三者之間的間隙面差配合有了很大的改善，隨之有效提升了整車外觀品質(zhì)。可以看出:許多問題都是由于前期設(shè)計(jì)沒有得到有效評(píng)審和驗(yàn)證，直到生產(chǎn)裝配過程中暴露出品質(zhì)問題，且無法得到快速整改，不僅增加了因整改問題所造成的成本浪費(fèi)，還影響了整車品質(zhì)。在后續(xù)產(chǎn)品開發(fā)過程中必須加強(qiáng)前期SE 分析及評(píng)審，充分對標(biāo)后再確定方案，避免在后期汽車生產(chǎn)過程中出現(xiàn)過多品質(zhì)問題。