摘 要 本文的選題是以目前國內迅速發(fā)展的風力發(fā)電機組制造為背景，闡述了國內風力發(fā)電現狀以及風電設備制造業(yè)的現狀，同時闡述了精益生產實踐理論的應用及研究，并對精益生產實施原理進行了說明；針對風力發(fā)電機組的總裝工藝，文章對機艙裝配工藝作為研究對象進行描述，分析目前總裝廠裝配所面臨的問題，同時對問題進行分析，有利于下一步在風力發(fā)電機組總裝廠開展精益生產打下基礎。

關鍵詞 風力發(fā)電機組；裝配工藝研究；精益生產

中圖分類號：TM315 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）15-0002-02

1 國內風力發(fā)電發(fā)展現狀

從2012年起，中國風電建設模式從“大基地為主”走向“大基地+分布式齊頭并進”，轉變的主要原因是充分利用風資源和消除“大基地”項目限電壓力；雖然不利因素的發(fā)生在一定程度上影響了風電行業(yè)。但是，風電行業(yè)在2012年仍然保持了較快的增長。根據不完全統(tǒng)計，截至到2012年12月末，中國風電累計裝機容量達到62733兆瓦。

2 國內風電設備制造業(yè)現狀

目前，國內整機制造業(yè)存在著過多企業(yè)一哄而上的狀況，截止到2011年底，國內風電整機生產企業(yè)達86家，超過全球其他地區(qū)風電設備廠商總和。

但事實上，真正具備規(guī)?；a銷優(yōu)勢的企業(yè)也不過10家左右。其中年產銷達到1500臺以上的規(guī)模企業(yè)只有不到十家。其余絕大部分企業(yè)產銷量較小，沒有達到規(guī)?；a，大部分企業(yè)處于樣機實驗和調試階段。現在國內投資風電設備總裝廠資金門檻比較低，由于不會帶來像鋼鐵、水泥等行業(yè)那樣的沉淀資本投入，因此很容易導致供大于求的現象。

經過多年的發(fā)展，國內的風力發(fā)電機組設計技術并沒有實現獨立自主。雖然有一部分企業(yè)通過在引進國外先進技術，基本掌握的風電機組的制造工藝，但是在裝配質量上與國外老牌風電企業(yè)還存在很大的差距。目前我國已成為世界風電設備的主要制造國，但是從整體風電機設計技術上將，仍處于落后水平。

3 精益生產應用情況現狀

精益生產來源于日本的生產管理方法，包括看板管理，全面質量管理，快速換模技術等。精益生產的關注點是從原材料到最終交付到用戶的過程，其中包括原材料供應過程、備品備件供應過程、非生產供應過程、生產現場和產品銷售過程，同時包括產品的設計過程。

精益生產在國內的應用情況：近年來，隨著經濟全球化的趨勢，眾多外資企業(yè)在將其制造工廠建立在國內，同時帶來了外資企業(yè)先進的精益生產方式。但是，我國企業(yè)在消化和吸收精益生產的過程中，僅僅是模仿或借鑒的多，開發(fā)運用的少，缺少深入的研究和理解。同時，這些企業(yè)在引入精益生產時，注重綱領性文件，而在具體實施的工作方面準備不足，基層職工積極性和參與程度不高，導致精益生產執(zhí)行不暢，更加難以取得預期的效果。更有一些企業(yè)在實施精益生產時背道而馳，不僅沒有節(jié)約成本、沒有提高效率，還給企業(yè)帶來了危機。

我國的風力發(fā)電技術起步較晚，但是發(fā)展較快，面臨的問題也較多。所以，本文在進行風電發(fā)電機組總裝廠的精益生產分析研究時，可借鑒的相關經驗與成功案例并不多。

4 問題分析

精益生產的目的就是優(yōu)化生產布局，調整生產結構，消除浪費。本文從以下三方面進行問題分析：降低質量缺陷，縮短周期時間，降低使用成本。

4.1 分析問題的準則

1）是否適合質量改進的方法和工具？

2）規(guī)模（Scope）是否適當？復雜的問題可能需要區(qū)分為幾個專案。

3）改進目標之數據搜集是否足夠？

4）使用最小的資金投入。

5）公司是否具備此項專長？

6）視專案性質，至多3～6個月內需完成。

7）設定專案財務指標，以硬性節(jié)約（Hard Saving）為主。

4.2 存在的問題

1）零部件投運。目前裝配車間零部件投運效率不高，6個零部件庫房，零部件雖然按照工序的布置存放，但是投運的線路沒有合理的規(guī)劃，導致投運的效率偏低。

零部件使用的儲料盒沒有根據零部件大小、規(guī)格、類別進行分類，不方便投運。

零部件的投運數量沒有規(guī)范，沒有按照生產排班進行投運，管理比較混亂。

在零部件入場檢驗只有通用的檢驗規(guī)范，沒有針對不同零部件的檢驗規(guī)范，致使存在缺陷等問題的零部件進入庫房，進而進入裝配。

2）物流線路。裝配車間內部優(yōu)化物流線路目前與工序位置一致，也是直線布置，一旦某一工序出現問題，將阻止整個工序進行，只能將有問題的半成品擱置在工序旁邊。

沒有按照零部件使用時序分類，沒有規(guī)劃零部件暫存區(qū)、中轉區(qū)、大部件區(qū)和小部件區(qū)。個別工序運轉車輛存在干擾。

裝配車間內部與外部物流路線的銜接存在問題，運輸不及時。只有一個成品庫房，裝配合格的產品不能夠及時轉運至成品庫。

3）工裝優(yōu)化設計。目前機艙裝配的大部件如機艙底座、偏航電機、扇熱風機等部件的工裝沒有統(tǒng)一，每個大部件有好幾種工裝，工裝數量較多，工裝之間不能通用，利用率較低。

目前裝配用的零部件在每個工序位置上都占據了大部分位置，沒有單獨的轉運臺車，沒有轉運通道，極易發(fā)生零部件轉運磕碰。

4）現場管理。目前現場管理雖然實現了看板化管理，但是沒有區(qū)分材料區(qū)和產品區(qū)，生產看板和取貨看板數量不足，要求不夠細致。

看板設計不合理，工序內容沒有顯示零部件數量、工序位置、工裝等信息，看板的形式沒有應體現企業(yè)文化。

現場文件管理按照文件的使用狀態(tài)（如：在用、作廢）進行了分別存放，但作廢文件夾并未進行明確標識，存在誤用的風險。

車間工具放置柜，標識為文件放置柜，但是工具放置柜上掛置大捆電纜，車間整潔度差。

查計量器具臺賬，計量器具沒有分區(qū)標示，放置混亂。同時在計量器具室發(fā)現有作廢的文件。

5）合理化建議。目前車間沒有開展合理化建議制度，員工智慧沒有得到廣泛的認可，要充分發(fā)揮最廣大員工的積極性，為公司獻計獻策，不斷改善裝配工藝。應該在零部件投運、物流線路、工序時間、工序位置、工裝優(yōu)化、人員配置等方面收集合理化建議。

5 結論

精益生產是消除浪費，糾錯，持續(xù)改進，追求完美的過程。在這個過程中，需要結合工業(yè)工程技術，各種專業(yè)技術等管理工具進行分析。涉及組織結構調整，生產管理，物流管理和其他領域，可以說是一個極其困難的改造工程。然而，與其他一些新的管理模式相比，精益生產的推行成本低，收益大，尤其是對于我國現階段的風電制造業(yè)，精益生產可以消除浪費，降低庫存，減少人員，簡化流程，提高效率。通過本文對風力發(fā)電機組總裝廠現有問題的分析，下一步將設計出一套風電制造企業(yè)精益生產實施步驟，進一步優(yōu)化工藝，提高工作效率，使企業(yè)提高競爭力，以應對不斷變化的市場環(huán)境。

參考文獻

[1]賈江麗.精益生產在制造業(yè)中的應用初探[J].機械管理開發(fā)，2010（117）.

[2]王仕卿，宋建林，李景元.精益生產方式在車間生產中的作用[J].車間管理，2005（01）：4.

作者簡介

李桂鋅（1983-），女，內蒙古人，碩士，助理講師，從事機械、電子實訓教育工作。endprint