文/王建華·一汽解放汽車有限公司卡車廠

解放卡車沖壓件質(zhì)量控制技術(shù)在生產(chǎn)現(xiàn)場的應用

文/王建華·一汽解放汽車有限公司卡車廠

王建華，檢測匹配工程師，主要負責解放卡車白車身薄板沖壓和焊接過程質(zhì)量控制。

本文結(jié)合解放卡車駕駛室的沖壓件生產(chǎn)實際，經(jīng)過多年的經(jīng)驗積累，走出了一條適合解放卡車沖壓件質(zhì)量控制之路，筆者在此總結(jié)一些實踐經(jīng)驗與大家交流。

產(chǎn)品特點

構(gòu)成汽車白車身的沖壓件主要有：表面覆蓋件和骨架類零件、加強板以及與內(nèi)外飾和整車聯(lián)結(jié)的連接部件?？ㄜ嚢总嚿頉_壓件材料大多是普通冷軋板，也有部分高強度板和少部分熱軋酸洗板等。解放卡車駕駛室沖壓件是厚度在2.5mm以下的薄板沖壓件，其主要特點有：

品種雜，數(shù)量多

駕駛室白車身沖壓類零件品種雜、數(shù)量多，每個駕駛室由200多種沖壓件組成。通常根據(jù)其裝配關(guān)系可分為內(nèi)外覆蓋件、骨架類結(jié)構(gòu)件及加強板和連接支架等。

形狀復雜,成形難度大

零件形狀復雜，成形難度大，質(zhì)量要求高，表面件還要有表面質(zhì)量要求。

產(chǎn)品分類

按復雜程度及裝配位置的重要程度，可將沖壓件劃分為A、B、C三類。

A類：駕駛室的外表面件，如車門外板、門框、后側(cè)圍外板、后支柱外板、頂蓋、后圍外板、前風窗上下外板等。

B類：主要的結(jié)構(gòu)件及可視部分的內(nèi)表面件，如A柱上內(nèi)板、前圍內(nèi)板、左右地板、中地板、后圍內(nèi)板、門內(nèi)板、前風窗上下內(nèi)板、前圍內(nèi)板部位的內(nèi)外梁、駕駛室的左右縱梁等。

C類：被內(nèi)飾件遮住的結(jié)構(gòu)件及被包容的梁類、加強板、螺母板、連接板、支架等。梁類沖壓件指起主要結(jié)構(gòu)作用的骨架零件，如車身地板梁、頂蓋梁、后圍橫梁等零件。加強板件指在結(jié)構(gòu)中起局部加強作用的零件，如地板縱梁加強板、橫梁加強板、連接加強板等。連接支架件指在結(jié)構(gòu)中起到連接作用的零件，如車身內(nèi)外飾支架等。

圖1 駕駛室部件

常見缺陷

在生產(chǎn)沖壓件時出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷主要有：臟點、坑包、暗坑、棱線不清、剛性差、滑移線、沖擊線、油包、壓痕、劃傷、拉毛、裂紋、縮徑、波浪、皺紋、折疊、毛刺、少孔、變形、壓偏、單邊、回彈大、銹蝕等20多種。

⑴大型曲面拉深件常見的缺陷主要有：裂紋、縮徑、皺紋、波浪、表面壓痕、拉毛等。

⑵壓彎成形件常見的缺陷主要有：開裂、起皺、縮徑、滑移線、沖擊線、偏移、翹曲、回彈變形等。

⑶表面覆蓋件常見的缺陷主要有：臟點、暗坑、油包、棱線不清、剛度差、滑移線、沖擊線、起皺、波浪、裂紋、縮頸、拉毛等。

質(zhì)量控制

駕駛室沖壓件控制內(nèi)容

沖壓件主要控制項目有外觀質(zhì)量和工藝參數(shù)質(zhì)量控制，按照控制計劃的要求，對沖壓件的孔數(shù)、毛刺、拉延深度、表面質(zhì)量、形狀尺寸及孔位等進行生產(chǎn)過程質(zhì)量控制。

沖壓件質(zhì)量缺陷的控制方法

沖壓件缺陷判別方法主要有兩種，即外觀檢驗和尺寸檢驗。

外觀檢驗方法包括：

⑴觸摸檢查：檢驗員需戴上紗手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸。

⑵目視檢查：肉眼觀察制件。

⑶油石打磨：油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合零件的表面，針對部分特殊的地方還需要補充橫向的打磨。

⑷涂油檢查：用干凈的刷子在零件的整個外表面沿著同一個方向均勻地涂油，把涂完油的零件放在高強度的燈光下檢查。

尺寸檢驗方法包括：

⑴檢具測量：利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對沖壓件的孔位置、大小、型面尺寸、料邊等部位進行測量。

⑵三坐標測量：利用專業(yè)測量設備對沖壓件孔位置、型面尺寸等進行精確測量。

在進行沖壓件質(zhì)量缺陷判別時，首先要識別沖壓件是表面件還是結(jié)構(gòu)件，針對不同類別的沖壓件采用相應的檢驗方法。

對表面沖壓件采用觸摸檢驗、油石打磨、柔性砂紙打磨、目視檢驗、檢具檢測的方法進行確認。由評審人員按照每批次抽取1件進行表面缺陷評審。

對結(jié)構(gòu)件、可視部分的內(nèi)表面件、加強板及梁類件采用樣件比對檢查、目視檢驗、檢具檢測的方法進行確認。專檢人員按照1/300的檢驗頻次對沖壓件的孔數(shù)、毛刺、拉延深度及表面質(zhì)量與生產(chǎn)樣件進行比對抽檢。

沖壓件的形狀尺寸及孔位由專職檢測員每批次進行檢測控制。

生產(chǎn)過程質(zhì)量控制具體實施內(nèi)容

⑴在解放卡車的沖壓件生產(chǎn)過程中，采取操作者與專職檢查員協(xié)作的方式進行過程質(zhì)量控制。從來料進行操作者控制，生產(chǎn)過程嚴格執(zhí)行自檢、互檢、專檢的“三檢”制原則。采取沖壓件首、末件簽字確認制和過程樣件留存制，有效地避免錯、漏檢的現(xiàn)象，提高產(chǎn)品質(zhì)量的可控性。

沖壓件首、末件簽字確認制，是沖壓件過程質(zhì)量控制的有力舉措。沖壓件經(jīng)操作者確認合格后，由所屬區(qū)域的專檢人員簽字確認，標注檢驗內(nèi)容、時間及檢查員章號；再由當班的其他各條線檢查員全部參與，按照檢驗項目相互確認，并對自己所確認的零件狀態(tài)簽字。車間質(zhì)量員及檢查班長也對檢查員互檢沖壓件的首、末件狀態(tài)進行巡檢簽字確認，確保生產(chǎn)檢驗操作的互檢情況及零件狀態(tài)確認的準確性。圖2所示是工人正在進行首件互檢，圖3所示為經(jīng)確認后的首、末件狀態(tài)標示，圖4所示為過程樣件的存放。

過程樣件留存制是將每批成品的首、末件進行保留，以備下次生產(chǎn)時做參考借鑒，或下序出現(xiàn)質(zhì)量問題便于追查和測量。保留的首、末件在下批次生產(chǎn)時用新的首、末件進行替換。確保各批次生產(chǎn)沖壓件質(zhì)量具有可比性，也可以為模具進站維修整改質(zhì)量問題提供可靠依據(jù)。

⑵在生產(chǎn)時用檢具對沖壓件形狀尺寸及孔位進行檢測。檢測員按月生產(chǎn)批次對薄板沖壓件制定檢測計劃并實施檢測，建立檢具檢測數(shù)據(jù)傳遞流程。明確檢測結(jié)果的傳遞人員，對疑似超差沖壓件進行確認。檢查班長對檢測結(jié)果進行整理分析，制作每個零件的合格率波動圖，以便監(jiān)控零件狀態(tài)變化趨勢。對于一旦出現(xiàn)超差的零件，檢測員要及時通知工藝和模具維修人員共同對超差零件進行再確認，以便通過多種方法對生產(chǎn)現(xiàn)場存在的質(zhì)量問題進行有效地分析，找出各種影響質(zhì)量問題的源頭。一方面為進一步改進工藝質(zhì)量提供可靠和可行的理論支撐，另一方面也能夠為沖壓件質(zhì)量提升的決策者提供決策依據(jù)。圖5所示為檢測員利用檢具對沖壓件進行檢測。

圖2 首件互檢

圖3 首、末件確認

圖4 過程樣件存放

圖5 檢具檢測

⑶對卡車外表面沖壓件開展表面質(zhì)量控制評審。由工藝員、質(zhì)量評審員和生產(chǎn)車間模具調(diào)試人員等組成薄板沖壓件評審小組，對現(xiàn)生產(chǎn)的大型表面件開展現(xiàn)場評審活動。每周定時開展評審例會，會上將對所評審的表面沖壓件質(zhì)量缺陷進行講評和通報，各小組成員對表面質(zhì)量缺陷問題進行分析、研究確定整改方案及措施，工藝員負責組織評審表面質(zhì)量缺陷問題改進實施，評審人員監(jiān)控改進后的效果驗證并進行反饋，充分發(fā)揮評審會的作用，使表面件質(zhì)量得到穩(wěn)步提高。圖6所示為工作人員在對沖壓件進行現(xiàn)場評審，圖7所示為小組成員在評審例會上對表面沖壓件質(zhì)量缺陷進行講評。

結(jié)束語

以上所述是解放卡車廠在沖壓生產(chǎn)過程中在沖壓件質(zhì)量控制方面的一些經(jīng)驗。質(zhì)量控制體系涉及操作者、質(zhì)量檢驗、模具維修及工藝等多個環(huán)節(jié)和多個部門，因此，只有各環(huán)節(jié)、各部門的相互聯(lián)系、相互合作，形成一個有效運行且能夠自我完善的閉環(huán)系統(tǒng)，才能達到產(chǎn)品質(zhì)量的有效控制，確保沖壓件的生產(chǎn)質(zhì)量的穩(wěn)步提高。

圖6 現(xiàn)場評審

圖7 評審例會