薛建立

摘要：鍋爐“四管”是指水冷壁管、過(guò)熱器管、省煤器管和再熱器管，鍋爐“四管”由于種種原因發(fā)生的爆漏問(wèn)題給熱電廠帶來(lái)了嚴(yán)重的損失。本文立足鍋爐“四管”爆漏的原因，分析預(yù)防鍋爐“四管”爆漏的措施，希望能為熱電廠的正常運(yùn)行貢獻(xiàn)力量。

關(guān)鍵詞：鍋爐“四管” 爆漏原因 預(yù)防措施

隨著經(jīng)濟(jì)全球化的發(fā)展，我國(guó)的科技和經(jīng)濟(jì)實(shí)力顯著增強(qiáng)，我國(guó)的熱電廠在處理鍋爐“四管”爆漏的問(wèn)題上已取得了前所未有的進(jìn)展，為進(jìn)一步提升我國(guó)鍋爐“四管”的使用壽命，節(jié)約熱電廠運(yùn)行的成本，對(duì)我國(guó)熱電廠在運(yùn)行過(guò)程中的鍋爐“四管”的爆漏問(wèn)題的原因分析和預(yù)防措施的提供尤為必要。

1 鍋爐“四管”爆漏的原因分析

造成鍋爐“四管”爆漏的原因是多方面的，這些原因?qū)е碌腻仩t“四管”爆漏的危害也不盡相同。具體來(lái)說(shuō)，鍋爐爆漏的原因可以歸納為以下幾個(gè)方面：

1.1 高溫過(guò)熱 鍋爐高溫段過(guò)熱器管和再熱器管長(zhǎng)期處于高溫過(guò)熱狀態(tài)導(dǎo)致的爆漏問(wèn)題是鍋爐“四管”爆漏的主要問(wèn)題。從歷年記錄的鍋爐“四管”爆漏的原因數(shù)據(jù)可以看出，由于金屬處于高溫狀態(tài)而導(dǎo)致的鍋爐“四管”的爆漏所占的比重高達(dá)百分之三十五，高溫過(guò)熱是爆漏的主要原因。

過(guò)熱器和再熱器是鍋爐承壓受熱面中工質(zhì)溫度和金屬溫度最高的部件，而汽側(cè)換熱效果又相對(duì)較差，所以過(guò)熱現(xiàn)象多出現(xiàn)在這兩個(gè)受熱面中。受熱面過(guò)熱后，管材使用溫度超過(guò)該金屬允許使用的極限溫度，使金屬發(fā)生內(nèi)部組織變化，降低了管材的許用應(yīng)力，管子在內(nèi)壓力下產(chǎn)生塑性變形，使用壽命明顯降低，最后導(dǎo)致超溫爆破。

高溫過(guò)熱導(dǎo)致的鍋爐“四管”的爆漏有兩種，長(zhǎng)期過(guò)熱和短期過(guò)熱，但兩種爆漏管道又有一定的相似性。長(zhǎng)期過(guò)熱是指管壁溫度長(zhǎng)期處于設(shè)計(jì)溫度以上而低于材料的下臨界溫度，超溫幅度不大但時(shí)間較長(zhǎng)，鍋爐管子發(fā)生碳化物球化，管壁氧化減薄，持久強(qiáng)度下降，蠕變速度加快，使管徑均勻脹粗，最后在管子的最薄弱部位導(dǎo)致脆裂的爆管現(xiàn)象。長(zhǎng)期超溫爆管主要發(fā)生在高溫過(guò)熱器的外圈和高溫再熱器的向火面。長(zhǎng)期過(guò)熱爆管的破口形貌，具有蠕變斷裂的一般特性，管子破口呈脆性斷口特征，爆口粗糙，邊緣為不平整的鈍邊，爆口處管壁厚度減薄不多。

短期過(guò)熱是指當(dāng)管壁溫度超過(guò)材料的下臨界溫度時(shí)，材料強(qiáng)度明顯下降，在內(nèi)壓力作用下，發(fā)生脹粗和爆管現(xiàn)象。短期過(guò)熱常發(fā)生在過(guò)熱器的向火面直接和火焰接觸及直接受輻射熱的受熱面管子上。爆口塑性變形大，管徑有明顯脹粗，管壁減薄呈刀刃狀；一般情況下爆口較大呈喇叭狀；爆口呈典型的薄唇形爆破；爆口的微觀為韌窩（斷口由許多凹坑構(gòu)成）；爆口周圍管子材料的硬度顯著升高；爆口周圍內(nèi)、外壁氧化皮的厚度，取決于短時(shí)超溫爆管前長(zhǎng)時(shí)超溫的程度，長(zhǎng)時(shí)超溫程度越嚴(yán)重，氧化皮越厚。

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圖1

具體來(lái)說(shuō)，發(fā)生短期受熱爆漏時(shí)，因?yàn)楣軆?nèi)水汽和水的比重分布不均；鍋爐部分區(qū)域受熱強(qiáng)度過(guò)大；管道內(nèi)部流通不暢等。管內(nèi)水汽和水的比重分布不均使得鍋爐的正常運(yùn)行受阻，由于運(yùn)行不暢導(dǎo)致的鍋爐的管道爆漏是熱電廠爆漏事故中發(fā)生頻率較高的事件。鍋爐部分區(qū)域受熱強(qiáng)度過(guò)大，使得鍋爐管道的材質(zhì)由于受熱超過(guò)材質(zhì)的正常受熱范圍而發(fā)生的材質(zhì)應(yīng)力的下降，管道發(fā)生變形而爆漏。管道內(nèi)部流通不暢的原因是多方面的，例如水流內(nèi)部富含的礦物質(zhì)在長(zhǎng)期加熱的過(guò)程中形成水垢，堵塞管道，使得管道運(yùn)行的流暢度受阻。

某電廠鍋爐為WGZ1004/18.34-1型， 2012年2月7日高溫過(guò)熱器爆管緊急停機(jī)，檢查發(fā)現(xiàn)A側(cè)第一排從外圈至內(nèi)數(shù)第五圈爐前入口管，距底部彎頭約2米處迎風(fēng)面呈現(xiàn)喇叭狀爆口，如圖2所示。該管從爆口處折彎并向爐后甩出約2米，將內(nèi)側(cè)第6、7、8圈底部彎頭上方擠壓變形，爆口附件約四根管子表面吹損減薄。該管段材質(zhì)為SA213-T91，規(guī)格為Φ54×8。

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停爐后，取該管及相鄰第六圈入口管共2根管子，進(jìn)行了相應(yīng)的試驗(yàn)分析。從試驗(yàn)結(jié)果分析得知，管樣的化學(xué)成分符合標(biāo)準(zhǔn)要求，爆口邊緣較為鋒利，爆口處明顯脹粗，管壁厚度沿圓周方向至爆口邊緣均勻減薄，呈現(xiàn)明顯的塑性，符合短時(shí)過(guò)熱爆管特征。從金相組織及力學(xué)性能分析來(lái)看，爆口組織劣化嚴(yán)重，碳化物析出并長(zhǎng)大，爆口附近分布著密集的縱向細(xì)裂紋，在高溫蒸汽及煙氣的作用下，管子內(nèi)外壁有氧化皮生成，力學(xué)性能明顯下降，這些均為長(zhǎng)時(shí)高溫運(yùn)行特征，說(shuō)明管子在爆管前曾出現(xiàn)長(zhǎng)期高溫運(yùn)行狀態(tài)。在隨后的清潔度檢查中發(fā)現(xiàn)，管子內(nèi)部存有異物，造成管子內(nèi)介質(zhì)流量減小，管子壁溫上升，使管子在高溫下的環(huán)向應(yīng)力超過(guò)其材料本身強(qiáng)度而發(fā)生爆管，爆管產(chǎn)生的直接原因?yàn)楣苈范氯斐啥虝r(shí)超溫。

在長(zhǎng)期的實(shí)際工作中，還發(fā)現(xiàn)了由于管材和焊接的原因造成的過(guò)熱損壞。第一類為管材質(zhì)量較差或者錯(cuò)用管材。第二類為管材的焊接質(zhì)量較差。管材質(zhì)量較差是指管材本身的層次較多，管材母體中含有大量的雜質(zhì)，這兩個(gè)方面的原因使得管材的強(qiáng)度減弱，在長(zhǎng)期高溫的作用下，發(fā)生膨脹導(dǎo)致管道爆漏。

2014年新疆某電廠#2機(jī)組（30萬(wàn)千瓦）運(yùn)行中主蒸汽門前疏水管道爆裂，機(jī)組被迫停機(jī)。經(jīng)初步檢查分析原因?yàn)榛ㄆ谟缅e(cuò)管材，造成設(shè)備損壞。原設(shè)計(jì)管材為12Cr1MoV，實(shí)際使用的為20#碳鋼。

管材的焊接質(zhì)量較差是指管材在制造和維修的過(guò)程中，由于焊接質(zhì)量不過(guò)關(guān)，焊縫中存在較多的氣泡、雜質(zhì)和焊瘤，這些缺陷造成管道與管道相接的部位相對(duì)脆弱，當(dāng)溫度升高，管道的這些部位會(huì)隨著拉伸力到達(dá)一定程度時(shí)，管道的焊縫熔合處因存在大量粗大的魏氏組織和非金屬類雜質(zhì)而致使管道爆裂。

1.2 磨損減薄 據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，磨損造成的鍋爐“四管”的爆漏問(wèn)題占總爆漏問(wèn)題的比重為百分之二十五，是僅次于高溫過(guò)熱的重要爆漏原因。

通常情況下，磨損爆漏有兩種屬性，第一種屬性為飛灰磨損，第二種屬性為機(jī)械磨損。在這兩種屬性的磨損過(guò)程中，飛灰磨損占據(jù)主導(dǎo)地位，但是機(jī)械磨損亦是不可忽視的引發(fā)磨損爆漏的原因。

飛灰磨損主要發(fā)生在鍋爐尾部受熱面，尤其是低溫再熱器、省煤器管的磨損引起的爆漏問(wèn)題。由于其所處的位置關(guān)系，煙氣溫度較低，煙氣中的飛灰顆粒隨著溫度的降低硬度逐漸變大，飛灰對(duì)其不斷的沖刷，管子的沖刷磨損十分嚴(yán)重，在這種情況下，這些部位的管排磨損嚴(yán)重，應(yīng)當(dāng)引起足夠的重視。

飛灰對(duì)受熱管道的磨損主要發(fā)生在第二、第三兩排。受熱管道的排與排之間是交叉配置的，第一排管充當(dāng)?shù)氖沁^(guò)渡管的作用，其煙氣運(yùn)轉(zhuǎn)速率相對(duì)較低，飛灰對(duì)管道的沖擊和摩擦力相對(duì)較小。第二、第三兩排管是受熱管道主力軍，其煙氣運(yùn)轉(zhuǎn)速率的提高因布置管道使得煙氣流通橫截面積減小。這兩個(gè)方面的原因使得管道受飛灰的撞擊和摩擦度增加，管道在長(zhǎng)期的磨損中出現(xiàn)變薄和管道爆漏的問(wèn)題。此外，受熱管道較為曲折的部位也是管道爆漏的高發(fā)地段。由于燃煤中的含灰量較高，燃煤在通過(guò)受熱管道的曲折部位時(shí)，受離心力使然，飛灰在管道曲折處容易出現(xiàn)堵塞或撞擊管道的問(wèn)題，受這種情況的影響，管道的使用壽命較短。

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某電廠1號(hào)鍋爐型號(hào)為WGZ2080/17.51-1，于2007年1月7日投產(chǎn)，2012年5月4日，標(biāo)高20米處水冷壁處有輕微泄漏聲，#1機(jī)組停運(yùn)。停機(jī)后檢查，發(fā)現(xiàn)#2角底部靠后墻從里往外數(shù)第7根管彎頭處向火面有兩個(gè)尺寸約1mm左右的漏點(diǎn)，發(fā)生泄漏的水冷壁管材料為SA-

210A-1。泄漏部位及周圍的宏觀形貌如圖4所示。

從現(xiàn)場(chǎng)情況看，水冷壁管泄漏點(diǎn)有明顯的沖刷磨損痕跡，漏點(diǎn)及周圍管壁減薄嚴(yán)重，屬于明顯的受沖刷減薄后爆破所致。當(dāng)水冷壁彎管上面的不銹鋼擋風(fēng)板被帶灰的熱二次風(fēng)（熱二次風(fēng)從空預(yù)器帶出大量飛灰）沖刷減薄后，熱二次風(fēng)直接對(duì)水冷壁管沖刷，造成水冷壁管逐漸磨損減薄，最終發(fā)生泄漏。

由于噴燃器附近的水冷壁讓位管完全裸露在噴燃器的周圍，二次風(fēng)通過(guò)噴燃器周圍的間隙直接沖刷在水冷壁讓位管表面。燃燒器噴口側(cè)邊與水冷壁之間為較長(zhǎng)的矩形煙氣通道，同時(shí)由于夾隙處容易形成“煙氣走廊”，使得噴燃器與水冷壁間隙出口風(fēng)速急速增加，加劇二次風(fēng)沖刷磨損水冷壁管壁。此次水冷壁泄漏是熱二次風(fēng)道底部角部進(jìn)來(lái)的熱二次風(fēng)吹損所致。熱二次風(fēng)從風(fēng)道內(nèi)行進(jìn)到噴口前時(shí)，通流面積相對(duì)變小，風(fēng)向發(fā)生急劇偏轉(zhuǎn)，容易在角部區(qū)域輕微節(jié)流并做旋流運(yùn)動(dòng)，造成該區(qū)域管子磨損加劇。

機(jī)械磨損是發(fā)生在“四管”固定裝置失效，管排擺動(dòng)、振動(dòng)而引起交叉布置的管道互相摩擦的部位。機(jī)械磨損在經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間互碰磨擦而造成的承壓管道減薄爆漏，這種磨損造成的爆漏問(wèn)題較其它原因造成的爆漏問(wèn)題更加難于發(fā)現(xiàn)，但是其一旦爆漏，同樣會(huì)嚴(yán)重影響熱電廠的安全運(yùn)行。

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1.3 其他原因（腐蝕、應(yīng)力） 鍋爐“四管”還會(huì)遇到腐蝕和應(yīng)力的破壞。

對(duì)鍋爐爐內(nèi)管來(lái)說(shuō)，腐蝕分為內(nèi)部腐蝕和外部腐蝕。內(nèi)部腐蝕主要來(lái)自于汽水中的雜質(zhì)及氧化物。外部腐蝕又分為高溫腐蝕和低溫腐蝕。

高溫腐蝕又稱為煤灰腐蝕，是指高溫積灰所生成的內(nèi)灰層含有較多的堿金屬，它與飛灰中的鐵鋁等成份以及煙氣中擴(kuò)散進(jìn)入的氧化硫長(zhǎng)時(shí)間化學(xué)作用便生成了堿金屬的硫酸鹽等復(fù)合物。融化或半融化的堿金屬硫酸鹽會(huì)與管子金屬發(fā)生強(qiáng)烈的氧化反應(yīng)，使壁厚減薄難以克服應(yīng)力引起管子的變形和爆管。

某電廠鍋爐型號(hào)為DG-2102/25.4-Ⅲ，2012年12月15日，檢查發(fā)現(xiàn)#2爐30米處水冷壁中間爐衣內(nèi)有蒸汽冒出，確認(rèn)為#2爐左側(cè)墻標(biāo)高28米中間部位螺旋水冷壁發(fā)生泄漏，泄漏部件規(guī)格為Φ38.1×7.5mm，材料為SA213-T2。

爆管原因：水冷壁管子泄漏點(diǎn)形貌如圖6所示，三根水冷壁存在多處泄漏點(diǎn)，其中一根水冷壁管在其泄漏點(diǎn)上部鼓包開(kāi)裂，開(kāi)裂長(zhǎng)度約24mm。泄漏水冷壁附近留存著較厚的硫腐蝕產(chǎn)物，水冷壁腐蝕后測(cè)厚值最低約4.6mm，減薄約2.9mm。從宏觀形貌可見(jiàn)，本次水冷壁泄漏的原因是：螺旋水冷壁高溫硫腐蝕減薄嚴(yán)重，運(yùn)行壓力超過(guò)所能承受的上限造成泄漏，泄漏蒸汽互相吹損造成泄漏點(diǎn)不斷增多。

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通過(guò)對(duì)左右兩側(cè)墻水冷壁進(jìn)行擴(kuò)大檢查，腐蝕情況基本類似，標(biāo)高25～30m范圍內(nèi)水冷壁腐蝕嚴(yán)重，中間腐蝕最重，測(cè)量壁厚在4.3～4.6mm，向前后墻方向腐蝕程度有所減輕，距側(cè)墻中心2m處測(cè)量壁厚4.7～5.2mm。到標(biāo)高25m側(cè)墻水冷壁管壁厚達(dá)到5.0mm以上，再向下腐蝕程度逐漸減輕。水冷壁管子受高溫硫腐蝕情況如圖7所示。

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產(chǎn)生嚴(yán)重硫腐蝕的原因：機(jī)組大修以來(lái)，負(fù)荷一直較低，上層燃燒器絕大多數(shù)時(shí)間處于不運(yùn)行狀態(tài)，沒(méi)有二次風(fēng)量投入，且由于摻配煙煤，在中下層燃燒器燃料燃燒速度更快，導(dǎo)致泄漏處的水冷壁管子容易發(fā)生高溫腐蝕。

高溫腐蝕對(duì)受熱面損害積累時(shí)間長(zhǎng)，危害面積大，對(duì)已發(fā)現(xiàn)的腐蝕區(qū)域應(yīng)當(dāng)采取合理的防范措施，及時(shí)控制腐蝕進(jìn)展，防止發(fā)生類似事故。

應(yīng)力拉裂引起的受熱面泄漏多見(jiàn)于兩種材料焊接或管子的焊口處。

所謂“拉裂”是指在鍋爐經(jīng)過(guò)多次啟停后在管子-管子、管子-密封件、管子-剛性梁連接等部件之間由于熱膨冷縮不同步，位移不同步，又無(wú)足夠的補(bǔ)償能力的情況下管子產(chǎn)生的裂紋漏泄。這些部位爐外有保溫層，爐內(nèi)往往又是管排密集，人員難以預(yù)先檢查發(fā)現(xiàn)，也很難裝設(shè)監(jiān)測(cè)設(shè)備。

避免管子-管子如過(guò)熱器管排夾持管、定位管、屏間屏內(nèi)焊接管等在設(shè)計(jì)上應(yīng)考慮加裝“過(guò)渡板”，避免管子與管子直接接觸；管屏爐外部分，管子之間不必焊接，使管子有一定的補(bǔ)償能力，“過(guò)渡板”與管子間的連接焊縫，應(yīng)不等強(qiáng)，即焊接高度應(yīng)略低于管子壁厚。

管子-密封件處的拉裂主要發(fā)生在過(guò)熱器、再熱器的穿墻管處，水冷壁、包墻管與鰭片連接末端等。這個(gè)問(wèn)題主要應(yīng)在設(shè)計(jì)階段和安裝期間解決，要把鍋爐的支吊裝置，鍋爐膨脹死點(diǎn)、膨脹方向、膨脹量考慮清楚，要有自我補(bǔ)償能力。

管子-剛性梁之間的拉裂，在現(xiàn)代大型鍋爐的爐膛及尾部都裝有剛性梁，剛性梁通過(guò)過(guò)渡部件與管子連接，剛性梁是鍋爐的重要部件，它確保鍋爐整體形狀及剛性，在鍋爐內(nèi)爆或外爆時(shí)，保護(hù)鍋爐不受損傷。所以必須搞清楚鍋爐各個(gè)部位的剛性梁及鍋爐膨脹系統(tǒng)的設(shè)計(jì)構(gòu)想，管子與剛性梁之間的膨脹“死點(diǎn)”及膨脹方向。管子與剛性梁之間的連接件應(yīng)完好，不應(yīng)有開(kāi)裂，嚴(yán)重變形及卡阻現(xiàn)象；剛性架內(nèi)側(cè)與管子之間的空隙要充填隔熱材料，以防剛性梁內(nèi)側(cè)受熱產(chǎn)生彎曲變形，產(chǎn)生附加應(yīng)力?！袄选币鸬穆┬顾急壤^大，應(yīng)認(rèn)真檢查減少“拉裂”漏泄，預(yù)防拉裂主要是消除應(yīng)力集中現(xiàn)象。

2 預(yù)防鍋爐“四管”爆漏的有效措施

從上文的分析可以看出，預(yù)防鍋爐“四管”發(fā)生爆漏的有效措施為減小鍋爐“四管”的受熱強(qiáng)度和磨損強(qiáng)度，但由于熱電廠的職能為提供熱量和電能，在其連續(xù)不斷運(yùn)轉(zhuǎn)的過(guò)程中，鍋爐“四管”的受熱強(qiáng)度和磨損強(qiáng)度得不到有效的降低。那么既要保證供電供熱的安全長(zhǎng)周期運(yùn)行，又要保證“四管”的受熱及磨損可控，才能解決好“四管”的爆漏問(wèn)題。要預(yù)防鍋爐“四管”的爆漏問(wèn)題，需要采取以下幾個(gè)方面的措施：

2.1 運(yùn)行管理 ①防止鍋爐四管泄漏，要規(guī)范操作，強(qiáng)化運(yùn)行參數(shù)控制和管理。良好的運(yùn)行狀態(tài)可以保證鍋爐的使用壽命，應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格按照廠家提供的啟停參數(shù)曲線控制升溫升壓速度，防止短期超溫，杜絕長(zhǎng)期超溫。對(duì)燃燒偏斜，煙溫差大等現(xiàn)象應(yīng)引起足夠重視。運(yùn)行中如果出現(xiàn)燃燒控制不當(dāng)、火焰后移、爐膛出口煙溫高或爐內(nèi)熱負(fù)荷偏差大，燃燒不完全引起煙道二次燃燒，減溫水投停不當(dāng)、管內(nèi)結(jié)垢等情況，也會(huì)造成受熱面過(guò)熱。加強(qiáng)運(yùn)行調(diào)整和監(jiān)視，控制管壁超溫是預(yù)防過(guò)熱的主要措施。②強(qiáng)化化學(xué)監(jiān)督。加強(qiáng)化學(xué)監(jiān)督，做到嚴(yán)格執(zhí)行《火力發(fā)電廠水、汽監(jiān)督規(guī)程》，水汽質(zhì)量的各項(xiàng)監(jiān)督指標(biāo)的合格率應(yīng)達(dá)到95%以上?；瘜W(xué)監(jiān)督人員應(yīng)按時(shí)通知并做好鍋爐的排污加藥等工作。保證鍋爐汽水品質(zhì)的良好。③加強(qiáng)煤質(zhì)管理。目前電煤市場(chǎng)變化較大，入廠煤質(zhì)變化較大，加之摻配煤工作存在不足，當(dāng)燃用煤種偏離設(shè)計(jì)煤種較多時(shí)，應(yīng)及時(shí)制定燃用新煤種的措施，針對(duì)新煤種的變化的硫分、揮發(fā)分以及灰分采取相應(yīng)對(duì)策，減少高溫腐蝕及飛灰磨損對(duì)鍋爐四管的影響。

2.2 檢修管理 防止鍋爐四管泄漏，要規(guī)范檢修管理，認(rèn)真做好鍋爐檢修過(guò)程的四管防磨檢查，做到大、小修全面檢查，臨修臨停重點(diǎn)查，“逢停必檢，疏防結(jié)合”。對(duì)發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題及時(shí)處理并做好記錄，分析原因并制定措施，根據(jù)分析趨勢(shì)提前布置防磨工藝措施。要堅(jiān)持“趨勢(shì)分析，超前控制，重在檢查”的原則。要將“預(yù)測(cè)”和“檢查”有機(jī)地結(jié)合起來(lái)。通過(guò)檢查，掌握規(guī)律，從而預(yù)測(cè)四管的劣化傾向、檢查重點(diǎn)、修理方法。通過(guò)預(yù)測(cè)，指導(dǎo)檢查，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)一步提高管理水平和技術(shù)水平。

2.2.1 加強(qiáng)防磨防爆工作。①嚴(yán)格執(zhí)行防磨防爆管理制度，重要缺陷處理，必須制定技術(shù)方案，經(jīng)批準(zhǔn)后組織實(shí)施。②檢查受熱面管排排列整齊，管距均勻。檢修時(shí)變形的管排必須恢復(fù)原位，原有的管架、定位裝置必須恢復(fù)正常。出列的管子應(yīng)檢查原因，向外鼓出超過(guò)管徑時(shí)應(yīng)采取措施，并再恢復(fù)原位。③尾部煙道側(cè)管排的防磨罩和中隔墻、后墻處的防磨均流板應(yīng)結(jié)合停爐進(jìn)行檢修，必要時(shí)更正，凡脫落、歪斜、鼓起、松動(dòng)翻轉(zhuǎn)、磨穿、燒損變形的均更換處理。④檢修中應(yīng)徹底清除殘留在受熱面上的焦渣、積灰以及遺留在受熱面的檢修器材、雜物等。⑤加強(qiáng)鍋爐本體、煙道、人孔、看火孔等處的堵漏工作，同時(shí)消除漏風(fēng)形成的渦流所造成的管子局部磨損。⑥加強(qiáng)吹灰器管理，防止吹灰器泄漏吹損受熱面管子。⑦注重人員培訓(xùn)，多與其他兄弟單位交流，學(xué)習(xí)，對(duì)各種案例分析透徹，及時(shí)應(yīng)用到各設(shè)備中，舉一反三，提升成員技術(shù)水平，開(kāi)拓工作思路等。⑧對(duì)易被沖刷的受熱面管壁采用噴涂等形式進(jìn)行防磨處理，可有效延長(zhǎng)鍋爐四管使用壽命。

2.2.2 加強(qiáng)金屬監(jiān)督管理。①對(duì)鍋爐用鋼管進(jìn)行100%光譜檢驗(yàn)。②對(duì)制造和安裝焊口定期進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)和抽查。③對(duì)“四管”進(jìn)行定期的割管金相和化學(xué)檢驗(yàn)。

2.3 材料管理 ①新進(jìn)的鍋爐用管材入庫(kù)前應(yīng)進(jìn)行檢查（包括外徑、壁厚偏差、管內(nèi)外有無(wú)裂紋、銹蝕等，對(duì)合金鋼還應(yīng)進(jìn)行100%光譜復(fù)檢）；②焊接材料（焊條、焊絲、鎢棒、氬氣等）應(yīng)符合國(guó)家及有關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)保書(shū)、合格證齊全，并經(jīng)驗(yàn)收后方準(zhǔn)入庫(kù)；③管材、焊接材料的存放、使用，必須按規(guī)定嚴(yán)格管理，標(biāo)識(shí)清晰，防止存放失效或錯(cuò)收、錯(cuò)發(fā)；④檢修用管材、焊絲應(yīng)全部進(jìn)行光譜確認(rèn)。焊工必須持證上崗，焊前應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，焊接時(shí)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝。焊口進(jìn)行100%無(wú)損探傷。

此外，鍋爐發(fā)生爆漏后，焊縫的質(zhì)量也是影響鍋爐“四管”運(yùn)行狀態(tài)的主要因素，提高焊縫的質(zhì)量也是預(yù)防鍋爐“四管”出現(xiàn)爆漏的一個(gè)有效措施。

3 結(jié)束語(yǔ)

本文是對(duì)鍋爐“四管”發(fā)生爆漏的原因和預(yù)防措施的分析與探討，從文章的分析中可以看出，鍋爐“四管”發(fā)生爆漏的原因主要是高溫過(guò)熱和磨損，針對(duì)這兩個(gè)方面的原因，文中從整體上提出了一些預(yù)防措施，希望文中的觀點(diǎn)能為我國(guó)熱電廠鍋爐的正常運(yùn)轉(zhuǎn)做出貢獻(xiàn)。

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