黃東亮 戴蘇榕 王振生

（中國(guó)航空無(wú)線電電子研究所，上海 200233）

淺議六西格瑪和精益生產(chǎn)在航電產(chǎn)品中的差異

黃東亮 戴蘇榕 王振生

（中國(guó)航空無(wú)線電電子研究所，上海 200233）

介紹了在航空電子產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)過(guò)程中運(yùn)用六西格瑪、精益生產(chǎn)兩種工具，使得研發(fā)、生產(chǎn)制造周期縮短、降低浪費(fèi)，提高有效作業(yè)時(shí)間等方面得到改進(jìn)，淺議六西格瑪和精益生產(chǎn)在實(shí)際運(yùn)用上的差異。

六西格瑪；精益生產(chǎn)；全面質(zhì)量管理

通過(guò)六西格瑪綠帶、精益六西格瑪黑帶和精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)和實(shí)際運(yùn)用，發(fā)現(xiàn)這兩種工具各有各自的特點(diǎn)和使用上的差異。

1 背景

1.1 精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)（Lean Production，LP）的提出基于日本的豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System，TPS），它最早于20世紀(jì)90年代由美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家提出。精益是對(duì)日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。

20世紀(jì)初，美國(guó)福特汽車公司創(chuàng)立了第一條汽車生產(chǎn)流水線，自此，福特生產(chǎn)方式即大規(guī)模的流水生產(chǎn)成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國(guó)當(dāng)時(shí)的國(guó)情。但是二戰(zhàn)以后，社會(huì)進(jìn)入了一個(gè)市場(chǎng)需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。

到了20世紀(jì)50年代，戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯，經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)也與美國(guó)相距甚遠(yuǎn)，“規(guī)模經(jīng)濟(jì)”法則在這里遇到了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，如何建立日本的汽車工業(yè)？在考察了美國(guó)底特律的福特公司轎車廠后，豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一些列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國(guó)情，提出了解決問(wèn)題的方法。經(jīng)過(guò)30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過(guò)了美國(guó)。

精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單體生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。精益生產(chǎn)成為當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。其指導(dǎo)思想是，通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，有效利用資源降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。LP的主要特點(diǎn)：拉動(dòng)式，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，均衡生產(chǎn)，一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)流程。

1.2 六西格瑪

六西格瑪（Six Sigma）的概念是1987年由美國(guó)摩托羅拉公司通信業(yè)務(wù)部的喬治費(fèi)舍首先提出的。當(dāng)時(shí)的摩托羅拉雖有一些質(zhì)量方針，但沒(méi)有統(tǒng)一的質(zhì)量策略，同很多美國(guó)和歐洲的其他公司一樣，其業(yè)務(wù)正被來(lái)自日本的競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手一步一步地蠶食。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量的競(jìng)爭(zhēng)力，六西格瑪這一創(chuàng)新的改進(jìn)概念在摩托羅拉全公司得到大力推廣，采取六西格瑪管理模式后，該公司平均每年提高生產(chǎn)效率12.3%。到了90年代中后期，通用電氣公司的總裁杰克韋爾奇在全公司實(shí)施六西格瑪管理法并取得輝煌業(yè)績(jī)，使得這一管理模式真正名聲大振，我們現(xiàn)在集團(tuán)推進(jìn)的六西格瑪也是通用的精髓提煉。

六西格瑪是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美的質(zhì)量管理方法。西格瑪是一個(gè)希臘字母的中文譯音，統(tǒng)計(jì)學(xué)中用來(lái)表示標(biāo)準(zhǔn)差，即數(shù)據(jù)的分散程度，對(duì)連續(xù)可計(jì)量的質(zhì)量特性，用西格瑪度量質(zhì)量特性?？傮w上對(duì)目標(biāo)值的偏離程度，幾個(gè)西格瑪是一種表示質(zhì)量的停機(jī)尺度。任何一個(gè)工作程序或工藝過(guò)程都可用幾個(gè)西格瑪表示。六西格瑪可解釋為百萬(wàn)機(jī)會(huì)缺陷數(shù)為3.4，即合格率是99.99966%。而三個(gè)西格瑪?shù)暮细衤手挥?3.2%。

從實(shí)質(zhì)上看，六西格瑪管理法是一種從全面質(zhì)量管理方法（TQM）演變而來(lái)的一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)工具。六西格瑪管理法的重點(diǎn)是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶滿意度。從目前的實(shí)踐來(lái)看，六西格瑪管理主要有兩種類型：六西格瑪改進(jìn)（DMAIC）和六西格瑪設(shè)計(jì)（DFSS）?，F(xiàn)今，六西格瑪已經(jīng)逐步發(fā)展成為以顧客為主體來(lái)確定企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)和產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)的標(biāo)尺，是企業(yè)追求持續(xù)進(jìn)步的一種質(zhì)量管理哲學(xué)。

六西格瑪管理的主要特征，簡(jiǎn)單歸納為以下6點(diǎn)：以顧客為中心，以過(guò)程為中心，科學(xué)的問(wèn)題解決方法，培養(yǎng)專家人才，以課題方式開(kāi)展活動(dòng)，追求極大的財(cái)務(wù)效果。

2 在航空電子技術(shù)使用上的差異

新一代航空電子系統(tǒng)的重要特征是：傳統(tǒng)的分立式儀表顯示概念已被淡化，綜合顯示處理概念得到空前加強(qiáng)，座艙自動(dòng)化程度得以提高。系統(tǒng)將大量使用多功能彩色顯示器（MFCD）為飛行員提供一個(gè)優(yōu)良的人—機(jī)接口。飛行員可在一個(gè)MFD 上獲取經(jīng)系統(tǒng)核心計(jì)算機(jī)處理的圖形化信息，如通信導(dǎo)航、飛行參數(shù)、戰(zhàn)場(chǎng)態(tài)勢(shì)等。這種顯示信息簡(jiǎn)潔、方便，已使飛行員從單純操縱者轉(zhuǎn)變成座艙資源管理者。而后臺(tái)需要對(duì)復(fù)雜的數(shù)據(jù)進(jìn)行交聯(lián)和判斷，如何能有效提高一次設(shè)計(jì)成功率便是當(dāng)前面對(duì)的新課題。

在面對(duì)復(fù)雜的航空電子系統(tǒng)時(shí)，通過(guò)不斷使用精益和六西格瑪工具來(lái)實(shí)現(xiàn)航空電子技術(shù)的發(fā)展。當(dāng)然，每一種管理理念的提出和發(fā)展從來(lái)都不是孤立的，也不是靜止的。精益生產(chǎn)還在發(fā)展，六西格瑪理論仍然在充實(shí)和完善，對(duì)企業(yè)的經(jīng)營(yíng)改進(jìn)活動(dòng)，二者既有區(qū)別，又有很多相通和互為支持之處。

通過(guò)六西格瑪在企業(yè)內(nèi)的運(yùn)用和總結(jié)，從以下幾個(gè)方面淺述精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)牟町悺?/p>

2.1 對(duì)企業(yè)基礎(chǔ)管理水平的要求不同

精益講究的是循序漸進(jìn)，在真正實(shí)現(xiàn)以需求拉動(dòng)式的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)前，也就是說(shuō)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制度的建設(shè)是決定精益改進(jìn)方向的前提，對(duì)企業(yè)目視化與設(shè)備自主保全體系以及員工的多技能等方面都有較高的要求，否則拉動(dòng)不能實(shí)現(xiàn)，或者短期局部的拉動(dòng)也因?yàn)樵O(shè)備、人員、質(zhì)量的變動(dòng)而不能夠有效維持，這也是我們所擔(dān)心的“反彈”。在企業(yè)中，推進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)化工時(shí)設(shè)計(jì)是必須要邁過(guò)的一道“關(guān)”。

六西格瑪明確了企業(yè)存在的目的是賺取利潤(rùn)，對(duì)于處于不同水準(zhǔn)的企業(yè)通過(guò)界定自身的問(wèn)題而開(kāi)展持續(xù)的DMAIC循環(huán)活動(dòng)，并不是說(shuō)處于三西格瑪水平以下的企業(yè)不適合推行六西格瑪，事實(shí)上它適合于各行各業(yè)不同水準(zhǔn)的企業(yè)。

2.2 思想范疇不同

精益立足于拉動(dòng)式的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，消除的是在企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中產(chǎn)生的在工在庫(kù)的浪費(fèi)，精益思想追求用最佳的資源配置來(lái)最快地滿足顧客要求。

六西格瑪是一種得到科學(xué)優(yōu)化的解決問(wèn)題的思想流程，在沒(méi)有界定問(wèn)題的核心之前，避免盲目行動(dòng)，如同現(xiàn)代管理中戴明循環(huán)一樣，六西格瑪所倡導(dǎo)的DMAIC、DFSS成為企業(yè)解決核心問(wèn)題的思想武器，企業(yè)應(yīng)用六西格瑪既可以解決直接生產(chǎn)部門(mén)的問(wèn)題，也可以解決研發(fā)、售后以及采購(gòu)等間接生產(chǎn)部門(mén)的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是企業(yè)運(yùn)用六西格瑪法消除企業(yè)生產(chǎn)中浪費(fèi)的一件利器。從質(zhì)量觀念來(lái)看，隨著企業(yè)從2006年開(kāi)始第一批推進(jìn)六西格瑪培訓(xùn)工作以來(lái)，培養(yǎng)了近百名綠帶、8名黑帶，明顯感覺(jué)學(xué)過(guò)六西格瑪?shù)娜嗽谝黄鹩懻搯?wèn)題，很容易找出影響問(wèn)題的因素，并且達(dá)成改善方向的一致性。而沒(méi)學(xué)過(guò)的領(lǐng)導(dǎo)、同事在一起討論問(wèn)題時(shí)，思想上往往會(huì)存在“問(wèn)題是上個(gè)環(huán)節(jié)造成的”、“上游改善、下游自然順”的想法。

2.3 解決問(wèn)題的出發(fā)點(diǎn)不同

精益生產(chǎn)以減少7種浪費(fèi)為核心目的，直接對(duì)癥下藥。

六西格瑪則從顧客的要求出發(fā)，通過(guò)自上而下的政策方針展開(kāi)，列出所有需要解決的課題，從中選擇對(duì)顧客最具影響力的作為六西格瑪課題實(shí)施。

2.4 對(duì)財(cái)務(wù)效果的認(rèn)識(shí)不同

精益生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)，因?yàn)?種浪費(fèi)的消除或減少，主觀上對(duì)企業(yè)的財(cái)務(wù)經(jīng)營(yíng)產(chǎn)生貢獻(xiàn)，客觀上這種貢獻(xiàn)的大小對(duì)企業(yè)財(cái)務(wù)環(huán)境的影響沒(méi)有經(jīng)過(guò)科學(xué)分析和規(guī)劃。

六西格瑪?shù)囊粋€(gè)直接特征就是以財(cái)務(wù)成果為中心，運(yùn)用帕雷托法則選擇最能為企業(yè)帶來(lái)利潤(rùn)的課題來(lái)實(shí)施，也就是說(shuō)不賺錢(qián)或賺錢(qián)少的課題不被優(yōu)先選擇。當(dāng)然企業(yè)在推進(jìn)六西格瑪時(shí)，對(duì)財(cái)務(wù)效果分析還不足，可以說(shuō)是推進(jìn)組織對(duì)財(cái)務(wù)分析和財(cái)務(wù)測(cè)量沒(méi)有很好的契合，還需要進(jìn)一步加強(qiáng)和提高財(cái)務(wù)成果的計(jì)算能力。

2.5 系統(tǒng)化的工具使用

精益生產(chǎn)在解決問(wèn)題時(shí)更多地依賴專家的經(jīng)驗(yàn)，應(yīng)用了顧客價(jià)值流分析，動(dòng)作分析和時(shí)間測(cè)定，工廠設(shè)施布置技術(shù)，Jidoka（自動(dòng)化）和防錯(cuò)法，多能工的訓(xùn)練，TPM（Total Productive Maintenance，全員生產(chǎn)維護(hù)）等多項(xiàng)技術(shù)。

六西格瑪法可以應(yīng)用包括上述工具在內(nèi)的一切可以應(yīng)用的工具，但不是各種工具的簡(jiǎn)單堆砌，而是邏輯性地將各種工具有機(jī)地結(jié)合在一起，掌握了這一方法，即使不是某一領(lǐng)域的專家，也可以快速地逼近解決方案。

2.6 統(tǒng)計(jì)知識(shí)的應(yīng)用

相比精益生產(chǎn)而言，六西格瑪法應(yīng)用了大量的統(tǒng)計(jì)技法，通過(guò)對(duì)指標(biāo)進(jìn)行量化和分析，來(lái)驗(yàn)證所做出的判斷，從而避免解決問(wèn)題時(shí)憑經(jīng)驗(yàn)，憑直覺(jué)，或者想當(dāng)然。經(jīng)驗(yàn)固然重要，六西格瑪法集中了團(tuán)隊(duì)組織的全體智慧，把實(shí)際問(wèn)題轉(zhuǎn)化為統(tǒng)計(jì)問(wèn)題，建立數(shù)學(xué)模型，再由統(tǒng)計(jì)的解決方案得出實(shí)際的解決方案?？赡苷怯捎诮y(tǒng)計(jì)技術(shù)的應(yīng)用才使得六西格瑪法不如精益生產(chǎn)那么“平易近人”。的確，六西格瑪法注重以數(shù)據(jù)事實(shí)說(shuō)話，但統(tǒng)計(jì)技術(shù)不等于六西格瑪，沒(méi)有因?yàn)榻y(tǒng)計(jì)應(yīng)用不足而不成功的課題，但是有很多革新課題的失敗是因?yàn)橐婚_(kāi)始就選錯(cuò)了方向。

2.7 對(duì)波動(dòng)的認(rèn)識(shí)和處理原則不同

波動(dòng)是客觀存在的，實(shí)施精益生產(chǎn)的失敗絕大多數(shù)都是因?yàn)椴▌?dòng)造成的，這些波動(dòng)的因素可以概括為人員、機(jī)器、材料、方法、測(cè)量、環(huán)境的波動(dòng)，在實(shí)施精益生產(chǎn)前之所以要先導(dǎo)入TPM等方法，就是要提高企業(yè)的基礎(chǔ)管理水平，使得波動(dòng)最小化。然而因?yàn)榧庇谇蟪?，上?lái)就拉動(dòng)，其短期的效果也難以維持。六西格瑪則視波動(dòng)為敵人，力在消滅或減少波動(dòng)，波動(dòng)減少了，質(zhì)量自然也就提高了。特別是我們眾多科研型號(hào)產(chǎn)品，復(fù)雜的借用關(guān)系，勢(shì)必造成波動(dòng)難以控制。

2.8 人才培養(yǎng)機(jī)制不同

參與企業(yè)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的主體是人，通過(guò)精益生產(chǎn)的實(shí)踐，可以提高企業(yè)干部的革新意識(shí)和培養(yǎng)一批革新的力量，但這種人才的養(yǎng)成是非系統(tǒng)化的，是自主自發(fā)的邊干邊學(xué)，因個(gè)人悟性而不同。

六西格瑪注重系統(tǒng)化的人才培養(yǎng)，并建立內(nèi)在的激勵(lì)機(jī)制，通過(guò)專業(yè)的培訓(xùn)而養(yǎng)成企業(yè)自身的問(wèn)題解決專家，以黑帶為中心多個(gè)跨部門(mén)的問(wèn)題解決團(tuán)隊(duì)。

航空工業(yè)在“多品種、小批量”的科研生產(chǎn)特點(diǎn)下，六西格瑪、精益生產(chǎn)顯然需要適應(yīng)企業(yè)發(fā)展的需要。從2006年至今，培養(yǎng)的六西格瑪黑帶、綠帶人員如何在單位內(nèi)真正有效推動(dòng)六西格瑪工作也是管理者需要研究的課題，持續(xù)項(xiàng)目是否能真正得到推進(jìn)，換句話說(shuō)畢業(yè)的綠帶、黑帶以及精益工程師如何將所學(xué)的知識(shí)運(yùn)用到科研、生產(chǎn)、服務(wù)工作中，給單位帶來(lái)真正的效益，我認(rèn)為應(yīng)該合理的制定獎(jiǎng)罰機(jī)制，鼓勵(lì)將知識(shí)轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力的同時(shí)，給予相應(yīng)的獎(jiǎng)勵(lì)。另外，對(duì)畢業(yè)后兩年內(nèi)沒(méi)有做持續(xù)項(xiàng)目的人強(qiáng)制要求完成持續(xù)改進(jìn)的課題，或者收回之前所頒發(fā)的證書(shū)。

3 結(jié)束語(yǔ)

從2006年至今推進(jìn)六西格瑪方法和精益生產(chǎn)工具的運(yùn)用，企業(yè)已經(jīng)培養(yǎng)了8名精益六西格瑪黑帶、78名六西格瑪綠帶、52名精益工程師，通過(guò)300多項(xiàng)課題，每年為企業(yè)財(cái)務(wù)節(jié)省近千萬(wàn)元。同時(shí)形成了一支以黑帶為核心專家隊(duì)伍，梳理流程，控制波動(dòng)，減少不增值時(shí)間，持續(xù)改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高客戶滿意率，滿足客戶對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)、使用的需求。推進(jìn)六西格瑪和精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來(lái)的不僅僅是培訓(xùn)，而是觀念的改變。

[1] 楊軍祥. 航空電子系統(tǒng)綜合顯示處理技術(shù)研究[J] . 航空計(jì)算技術(shù)， 2006（36） .

（編輯：勞邊）

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C

1003–6660（2015）02–0043–04

10.13237/j.cnki.asq.2015.02.012

[收修訂稿日期] 2015-01-24