■ 焦東風，金林奎，趙建國，王春亮

1. 概述說明

（1）汽車用半軸套管鎖緊螺母的加工，原工藝采用圓鋼下料鍛造。首先在高速汽錘上進行鐓粗壓扁，鐓粗的鍛造比達Y=H0/H1=10，而且鍛件變形速度太快，易產(chǎn)生平面周向折疊。由于螺母厚度太薄，鍛坯只有10mm左右，終鍛溫度難以控制。在后序沖孔和整形時，溫度偏低延展性不足，易形成邊角開裂。造成折疊和開裂的廢品率高達25%左右。

（2）為了避免鍛造加工的缺陷，改進后的鎖緊螺母加工工藝，采用45鋼熱軋無縫鋼管，鋸床下料。這樣可以節(jié)省材料，減少工序，同時避免鍛造裂紋。近期的螺母產(chǎn)品經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，機加工后發(fā)現(xiàn)工件表面開裂現(xiàn)象比較嚴重。螺母外平面形成整體的周向裂紋，以及數(shù)條徑向裂紋，廢品率高達10%。

（3）目測螺母失效件（見圖1）表面，裂紋主要呈周向開裂，裂紋幾乎延伸至整個工件外平面。圖1上部有一條垂直于外圓的徑向裂紋，裂紋上端沒有貫穿外表面，下端沒有與徑向裂紋相連接，初步推斷為內(nèi)裂紋，內(nèi)裂紋的產(chǎn)生與內(nèi)部組織缺陷有關(guān)。圖1下部有一條人字形分叉裂紋，人字形裂紋的頂端與外圓表面相連接，形成開口裂紋。

2. 過程檢驗

（1）截取原材料尺寸為25mm×25mm×15mm（長×寬×厚）的樣塊，進行化學成分檢測，檢測設(shè)備為Labspark5000精密直讀火花光譜儀。檢查結(jié)果（見附表）表明，化學成分符合材料標準要求。

（2）金相檢測，人字形裂紋的頂端，與外圓表面形成開口裂紋，且裂紋兩側(cè)有明顯的氧化脫碳層（見圖2），氧化脫碳層深度達0.35mm。從圖2看，近表層處裂紋間隙呈深黑色，裂紋內(nèi)氧化物較少。裂紋下部間隙內(nèi)充滿高溫氧化物。裂紋附近為調(diào)質(zhì)處理的索氏體組織?？拷鸭y兩側(cè)，鐵素體基體上的顆粒狀碳化物較少，屬于含碳量低于正常基體組織的氧化脫碳層。

（3）裂紋的擴展為曲折狀沿晶開裂，裂紋尾部呈分叉狀，裂紋四周同樣布滿較深的脫碳層。存在較深脫碳層的裂紋，可以確定是在淬火之前形成的，因為調(diào)質(zhì)處理的加熱過程，使裂紋兩側(cè)氧化脫碳（見圖3）。在徑向裂紋的垂直部位取樣檢查，裂紋仍然是曲折狀沿晶擴展，但裂紋兩側(cè)無氧化脫碳現(xiàn)象，這種裂紋屬于調(diào)質(zhì)處理過程中淬火產(chǎn)生的裂紋。在裂紋的附近，可見原始的晶粒異常粗大，晶粒度達1～2級。這種粗大組織，是原材料軋制時溫度過高、晶粒急劇長大造成的，且晶粒呈現(xiàn)軋制拉長的形態(tài)（見圖4）。

圖1 螺母表面裂紋（實物）

圖2 裂紋端面脫碳層（400×）

45鋼原材料化學成分的檢查結(jié)果（質(zhì)量分數(shù)） （%）

（4）對原材料軋制組織進一步觀察，失效件近表層處晶粒極粗大，且晶粒變形傾向較嚴重，呈扁平狀，晶粒平均直徑為0.35μm，晶粒度達0級；失效件心部的晶粒仍然粗大，變形呈橢圓狀，晶粒平均直徑為0.20μm，晶粒度達1.5級。正常晶粒的平均直徑在0.02～0.06μm之間，晶粒度為5～8級。晶粒度≤3級時屬于過熱組織。晶粒度在0～1.5級之間，已經(jīng)長大為嚴重的過熱組織晶粒（見圖5、圖6）。這種現(xiàn)象表明原材料在軋制時，加熱溫度過高，晶粒急劇長大，晶界寬化，此時的晶間結(jié)合力顯著降低。金相組織顯示，晶粒變形現(xiàn)象嚴重，表明原材料軋制的終軋溫度過低，組織不能回復再結(jié)晶。組織間存在較大的鍛造應(yīng)力，工件在后序加工及熱處理時，極易造成變形和開裂。

（5）在人字形裂紋的中部，裂紋周圍的脫碳層較嚴重，脫碳層深度達0.40mm。在脫碳層處，鐵素體基體呈較粗的等軸晶粒。這種較粗的等軸鐵素體（見圖7）晶粒，表明組織經(jīng)過一次奧氏體化溫度加熱的氧化脫碳，但加熱溫度應(yīng)在1000℃以下。如果加熱溫度超過1000℃，甚至在1200℃以上，該脫碳層的鐵素體晶粒就會形成長條狀的柱狀晶，因此該裂紋不會是軋制開裂的裂紋。該裂紋不是軋制開裂的另一個理由是，如果該裂紋在軋制時開裂，那么調(diào)質(zhì)后裂紋周圍脫碳層內(nèi)的鐵素體晶粒應(yīng)為細小等軸狀。因為鐵素體晶粒在軋制的高溫下，首先形成柱狀晶，然后在調(diào)質(zhì)處理的加熱過程中，鐵素體晶粒經(jīng)過二次重結(jié)晶，柱狀晶完全奧氏體化，然后重新結(jié)晶，轉(zhuǎn)變?yōu)榧毿〉容S狀的晶粒。由此表明，出現(xiàn)這種較粗等軸狀鐵素體晶粒的裂紋，應(yīng)是在軋制之后淬火之前形成的。從脫碳層嚴重程度看，該裂紋應(yīng)是在調(diào)質(zhì)處理加熱初期產(chǎn)生的。由此推斷，可能為調(diào)質(zhì)處理加熱初期熱應(yīng)力產(chǎn)生的裂紋；也有可能是原材料軋制時即存應(yīng)力集中裂紋；或者為原材料下料后應(yīng)力釋放產(chǎn)生的裂紋。但是有一點可以確定，在1200℃左右的高溫軋制過程中沒有產(chǎn)生這種裂紋。該裂紋是在原材料軋制以后，由于終軋溫度過低，組織沒有回復再結(jié)晶，變形的晶粒沒有及時回復，應(yīng)力沒有得到消除，在后序機加工及熱處理時，應(yīng)力釋放及疊加產(chǎn)生的裂紋。在裂紋附近，分布有大量斷續(xù)條狀的淺灰色非金屬夾雜物（見圖8）。從形狀和特征判斷，該非金屬夾雜物屬于低熔點的硫化物夾雜。它的存在顯著降低了材料的強度，進一步增加材料的應(yīng)力開裂傾向。

圖4 裂紋周圍無脫碳層（100×）

圖5 表層粗大晶粒（100×）

圖6 心部粗大晶粒（100×）

圖7 較粗等軸鐵素體（400×）

圖8 條狀非金屬夾雜物（400×）

3. 分析改進

（1）汽車用半軸套管鎖緊螺母的表面裂紋，是原材料軋制之后，機加工及熱處理過程中產(chǎn)生的。產(chǎn)生裂紋的影響因素包括鋼管原材料軋制始軋溫度過高；終軋溫度過低；原材料非金屬夾雜物超標。①原材料軋制始軋溫度過高，晶粒急劇長大，晶界弱化，晶間結(jié)合力顯著降低，極易造成應(yīng)力開裂。②原材料軋制終軋溫度過低，組織無法回復再結(jié)晶，原始晶粒嚴重變形，原材料軋制應(yīng)力很大且無法消除。這種情況下，原材料鋼管放置時間越長，軋制應(yīng)力在晶界等缺陷處集中越嚴重，越易沿粗大晶粒的晶界處產(chǎn)生裂紋。③原材料鋼管用鋸床下料后，在粗大晶粒開口處，原始軋制應(yīng)力得到釋放，極易形成邊角開裂。④工件在調(diào)質(zhì)處理加熱時，原始軋制應(yīng)力與加熱過程中產(chǎn)生的熱應(yīng)力疊加，增加工件的開裂傾向。⑤工件在淬火時產(chǎn)生的組織應(yīng)力，超過原始粗大組織的晶間結(jié)合力，使工件產(chǎn)生開裂。⑥原材料中非金屬夾雜物超標，材料的強度降低，脆性增大，進一步增加后序機加工及熱處理開裂傾向。

（2）正是由于不規(guī)范的原材料軋制加工工藝，給后序機加工及熱處理帶來諸多開裂的隱患。出現(xiàn)上述軋制缺陷的鋼管，原材料制造廠家應(yīng)及時進行去應(yīng)力退火或高溫回火處理，以便消除軋制應(yīng)力，防止鋼管原材料在后序加工中產(chǎn)生裂紋。同時也要降低材料組織中的非金屬夾雜物，保證原材料的組織和性能要求。