對(duì)二甲苯裝置抽余油塔過(guò)程分析與脫瓶頸改造

邢獻(xiàn)杰，徐 宏，楊明輝

(中國(guó)石化金陵分公司，南京 210033)

對(duì)二甲苯裝置抽余油塔過(guò)程分析與脫瓶頸改造

邢獻(xiàn)杰，徐 宏，楊明輝

(中國(guó)石化金陵分公司，南京 210033)

介紹了中國(guó)石化金陵分公司對(duì)二甲苯裝置吸附分離單元抽余油塔運(yùn)行中存在的問(wèn)題，從工藝和設(shè)備兩個(gè)方面對(duì)抽余油塔運(yùn)行不正常的原因進(jìn)行了分析，通過(guò)改造塔頂空氣冷卻器和水冷卻器、加大塔頂管線(xiàn)管徑、改進(jìn)進(jìn)料分配器、采用多折邊降液管、上移側(cè)線(xiàn)抽出口等措施，脫除了分餾過(guò)程的操作瓶頸，實(shí)現(xiàn)了抽余油塔的超負(fù)荷運(yùn)行。

對(duì)二甲苯裝置 抽余油塔 過(guò)程分析 脫瓶頸

中國(guó)石化金陵分公司(簡(jiǎn)稱(chēng)金陵分公司)0.6 Mt/a對(duì)二甲苯(PX)聯(lián)合裝置主要由1.0 Mt/a連續(xù)重整、0.35 Mt/a芳烴抽提、4.2 Mt/a二甲苯精餾、1.4 Mt/a甲苯歧化及烷基轉(zhuǎn)移、3.5 Mt/a吸附分離和2.8 Mt/a異構(gòu)化等工藝單元及相應(yīng)中間罐區(qū)組成。裝置于2008年12月建成投產(chǎn)，開(kāi)工初期由于原料不足以及產(chǎn)品市場(chǎng)疲軟，裝置一直處于低負(fù)荷平穩(wěn)運(yùn)行狀態(tài)。2009年3月中旬以后，裝置在提負(fù)荷運(yùn)行過(guò)程中出現(xiàn)吸附分離單元的抽余油塔(T201)無(wú)法達(dá)到滿(mǎn)負(fù)荷操作的問(wèn)題。當(dāng)吸附分離單元負(fù)荷高于83%時(shí)，T201出現(xiàn)塔壓過(guò)高、分離效果差、塔底易帶鄰二甲苯導(dǎo)致PX產(chǎn)品不合格、側(cè)線(xiàn)解吸劑對(duì)二乙苯(PDEB)跑損嚴(yán)重等問(wèn)題。針對(duì)以上問(wèn)題，提出了相應(yīng)的改進(jìn)措施與方案。PX聯(lián)合裝置于2009年12月開(kāi)始停工改造，2010年1月重新開(kāi)工。本文主要針對(duì)PX裝置吸附分離單元T201運(yùn)行中存在的問(wèn)題，從工藝和設(shè)備兩方面分析原因，提出相應(yīng)的脫瓶頸改進(jìn)措施，并對(duì)改造效果進(jìn)行分析。

1 T201運(yùn)行問(wèn)題分析

T201主要是將從吸附分離單元來(lái)的C8芳烴和PDEB混合物分離成C8芳烴與PDEB，其流程示意如圖1所示。分餾塔規(guī)格為Φ8 400 mm×65 587 mm×24 mm，共設(shè)有73層塔盤(pán)，采用國(guó)內(nèi)設(shè)計(jì)的復(fù)合孔微型浮閥塔盤(pán)；采用垂直弓型和多折邊降液管，四溢流結(jié)構(gòu)；側(cè)線(xiàn)貧PX的混合C8芳烴從分餾塔上部第6層塔盤(pán)抽出。塔頂空氣冷卻器共16片，冷卻總面積為6 207 m2(388 m2/片)；風(fēng)機(jī)葉片為4片，電機(jī)額定功率為37 kW；風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速為277 r/min，設(shè)計(jì)風(fēng)量為3 200 m3/h。在PX裝置提負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，T201的問(wèn)題主要表現(xiàn)在：分離精度不夠，塔頂回流組成與設(shè)計(jì)值偏離較大、塔頂空氣冷卻器冷卻效果差和塔進(jìn)料溫度偏高。

圖1 抽余油塔工藝流程示意

1.1 分離精度不夠

當(dāng)吸附分離單元處理負(fù)荷在65%～70%時(shí)，T201分離效果較好，側(cè)線(xiàn)抽出油中PDEB質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于50 μg/g，塔底解吸劑中C8芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于10 μg/g，產(chǎn)品PX純度合格。隨著吸附分離單元負(fù)荷的提高，T201側(cè)線(xiàn)抽出油中PDEB含量增加，塔底解吸劑中C8芳烴含量也升高。為保證塔底解吸劑中PDEB的純度，并避免影響產(chǎn)品PX質(zhì)量，需加大塔底加熱量，塔底溫度也相應(yīng)升高，達(dá)到218 ℃(設(shè)計(jì)值為211 ℃)。

隨著吸附分離單元負(fù)荷的提高，側(cè)線(xiàn)抽出油中PDEB質(zhì)量分?jǐn)?shù)高于設(shè)計(jì)值(50 μg/g)，達(dá)到150～500 μg/g，大大增加了解吸劑的消耗量。隨著環(huán)境溫度的升高，當(dāng)吸附負(fù)荷在83%時(shí)，已不能保證產(chǎn)品PX的質(zhì)量，側(cè)線(xiàn)抽出油中PDEB的量也大幅增加。

1.2 塔頂回流組成與設(shè)計(jì)值偏離較大

在實(shí)際運(yùn)行過(guò)程中，T201塔頂回流組成與設(shè)計(jì)值偏離較大，塔頂C8非芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)設(shè)計(jì)值在30%左右，實(shí)際達(dá)到60%～70%。為降低T201塔頂回流罐內(nèi)輕組分含量，通過(guò)對(duì)上游歧化單元甲苯塔、重整油分餾塔、異構(gòu)化單元脫庚烷塔等操作進(jìn)行優(yōu)化，控制吸附進(jìn)料中輕組分甲苯和C8非芳烴含量。為防止回流罐內(nèi)輕組分的累積，利用T201放空罐蒸汽吹掃口連接DN50管線(xiàn)向地下儲(chǔ)罐連續(xù)排出輕組分，但效果并不明顯，塔頂非芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)仍達(dá)60%以上。

由于塔頂回流中輕組分含量增加，導(dǎo)致在同樣的分離精度下，需加大回流比，同時(shí)也增加了塔上部和氣相冷凝部分的壓降，分離過(guò)程效率降低，能耗增加。在環(huán)境溫度33 ℃、裝置負(fù)荷80%時(shí)，T201回流量為680 t/h，空氣冷卻后溫度達(dá)到123 ℃，塔頂壓力已達(dá)到50 kPa，遠(yuǎn)超過(guò)設(shè)計(jì)值(26 kPa)。

1.3 塔頂空氣冷卻器冷卻效果差

在環(huán)境溫度高于30 ℃、裝置操作負(fù)荷80%、回流量710 t/h(設(shè)計(jì)值744 t/h)時(shí)，塔頂16片空氣冷卻變頻器處于全開(kāi)滿(mǎn)負(fù)荷操作狀態(tài)，此時(shí)空氣冷卻器入口和出口溫度分別為135 ℃和121 ℃(設(shè)計(jì)值為141 ℃和121 ℃)，表明散熱效果未能達(dá)到設(shè)計(jì)值。

現(xiàn)場(chǎng)分析發(fā)現(xiàn)，空氣冷卻器運(yùn)行風(fēng)阻大，并存在熱風(fēng)循環(huán)等問(wèn)題。通過(guò)對(duì)T201塔頂空氣冷卻器采取電流檢測(cè)、調(diào)整風(fēng)機(jī)葉片角度、將冷卻葉片由4片更換為6片，并更換輪轂，電機(jī)功率由37 kW增大至45 kW等措施后，T201塔頂空氣冷卻效果有了一定的改善，在相同的環(huán)境溫度、吸附負(fù)荷和回流量下，空氣冷卻變頻器開(kāi)度從原來(lái)的105.3%降至89.6%。通過(guò)相關(guān)試驗(yàn)，在30 ℃環(huán)境溫度下塔頂空氣冷卻能確保在83%負(fù)荷下運(yùn)行，當(dāng)環(huán)境溫度偏高時(shí)，裝置需降負(fù)荷運(yùn)行。

1.4 塔進(jìn)料溫度偏高

T201進(jìn)料溫度設(shè)計(jì)值為189 ℃，實(shí)際達(dá)到199～200 ℃。為降低T201進(jìn)料溫度，采取將進(jìn)料/塔底換熱器的DN150旁路閥全開(kāi)、正線(xiàn)閥節(jié)流等措施，將進(jìn)料溫度控制在195 ℃左右。之后，在塔底泵出口再設(shè)計(jì)增加一根DN150的跨線(xiàn)至T201進(jìn)料/塔底換熱器管程出口，進(jìn)一步降低T201進(jìn)料溫度到192 ℃。

2 T201運(yùn)行不正常的原因分析

2.1 T201進(jìn)料分配器破裂

2009年12月裝置停工，開(kāi)塔后發(fā)現(xiàn)T201進(jìn)料分配器損壞，進(jìn)料口的立面被沖開(kāi)撕壞，分配器失去應(yīng)有的分配作用，直接導(dǎo)致了進(jìn)料口附近的塔盤(pán)效率下降，分離精度降低。

T201進(jìn)料溫度設(shè)計(jì)值為189 ℃，設(shè)計(jì)進(jìn)料氣相流速為20 m/s。裝置開(kāi)工初期，由于實(shí)際的T201塔底溫度達(dá)到219 ℃(設(shè)計(jì)值為211 ℃)，導(dǎo)致進(jìn)料溫度達(dá)到200 ℃，在塔負(fù)荷70%時(shí)，進(jìn)料流速已高達(dá)40 m/s，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)了設(shè)計(jì)值，氣流沖擊導(dǎo)致進(jìn)料分配器被撕裂。另外，進(jìn)料分配器焊接比較脆弱也是被撕裂的原因之一。

2.2 T201操作彈性分析

中國(guó)石化鎮(zhèn)海煉化分公司(簡(jiǎn)稱(chēng)鎮(zhèn)海分公司)450 kt/a PX裝置抽余油塔和金陵分公司PX抽余油塔均采用國(guó)內(nèi)同一公司生產(chǎn)的復(fù)合孔微型浮閥塔板，鎮(zhèn)海分公司的實(shí)際運(yùn)行結(jié)果表明，該塔盤(pán)在設(shè)計(jì)負(fù)荷120%的條件下性能良好，實(shí)際塔板效率能夠滿(mǎn)足側(cè)線(xiàn)抽出油和塔底物料的要求[1]。

采用美國(guó)精餾研究公司開(kāi)發(fā)的Device Rating Program篩孔塔板模型對(duì)鎮(zhèn)海分公司PX抽余油塔設(shè)計(jì)負(fù)荷的120%實(shí)際操作數(shù)據(jù)進(jìn)行核算，噴射液泛數(shù)值在允許范圍內(nèi)，分餾塔可以穩(wěn)定操作。以此為基礎(chǔ)，核算PX抽余油塔水力學(xué)性能[2]。比較發(fā)現(xiàn)，當(dāng)回流比增加，塔在100%負(fù)荷下運(yùn)行時(shí)，與鎮(zhèn)海分公司負(fù)荷120%下的水力學(xué)數(shù)據(jù)相當(dāng)，鼓泡面積開(kāi)孔率相當(dāng)，計(jì)算的容量因子、溢流強(qiáng)度、噴射液泛以及閥孔動(dòng)能因子也相當(dāng)，塔板操作在水力學(xué)安全區(qū)域內(nèi)。

由于專(zhuān)利商工藝包回流量與分離精度要求偏差和現(xiàn)場(chǎng)分離精度要求的提高，導(dǎo)致實(shí)際回流比較原設(shè)計(jì)量增加。此外，由于吸附系統(tǒng)解吸劑的偏離，導(dǎo)致T201的進(jìn)料中PDEB含量高于原工藝包設(shè)計(jì)值，提高幅度最高達(dá)13%。由此可以預(yù)測(cè)，若金陵分公司PX裝置T201側(cè)線(xiàn)采出口上移兩塊塔盤(pán)，在解吸劑偏離及回流比增加的條件下，裝置在100%負(fù)荷下可以正常操作；負(fù)荷大于100%時(shí)，則操作困難。如果解吸劑不偏離，則裝置負(fù)荷可以達(dá)到110%。

表1為金陵分公司和鎮(zhèn)海分公司抽余油塔重要參數(shù)對(duì)比。由表1可以看出，金陵分公司抽余油塔比鎮(zhèn)海分公司抽余油塔精餾段設(shè)計(jì)開(kāi)孔率小，閥孔動(dòng)能因子大，可以考慮對(duì)金陵分公司T201精餾段進(jìn)行適當(dāng)?shù)母脑煲栽黾硬糠炙P(pán)的開(kāi)孔率。

表1 金陵分公司和鎮(zhèn)海分公司抽余油塔重要參數(shù)對(duì)比

2.3 塔頂空氣冷卻器結(jié)構(gòu)問(wèn)題

T201塔頂空氣冷卻器管束為單管程8管排，換熱管尺寸為DN32，翅片高16 mm，每層換熱管的中心間距為69 mm，由于管排數(shù)多、管間距偏小，翅片結(jié)垢，導(dǎo)致風(fēng)阻大，流動(dòng)空氣穿透量小，造成空氣冷卻器冷卻效果較差。

2.4 塔頂揮發(fā)線(xiàn)及空氣冷卻器出入口管線(xiàn)尺寸偏小

塔頂揮發(fā)線(xiàn)為一條DN1 200的管線(xiàn)，空氣冷卻器管箱入口及出口分別為2個(gè)DN200和2個(gè)DN150的接管，空氣冷卻器出口管線(xiàn)為DN600。經(jīng)核算，在回流量增加后，管線(xiàn)的尺寸均偏小，流速過(guò)大，導(dǎo)致塔頂揮發(fā)線(xiàn)到回流罐壓降較高。

2.5 塔釜結(jié)構(gòu)不合理

原專(zhuān)利商的塔釜結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，再沸器返塔物流從返塔口下落時(shí)大部分未經(jīng)最底層的盲塔板停留而直接落入塔釜，因提供氣液分離的時(shí)間不夠使得塔底氣液分離不完全，引起塔底泵入口液體存在泡沫夾帶問(wèn)題，導(dǎo)致T201塔底泵氣蝕及出口管線(xiàn)振動(dòng)嚴(yán)重。

3 改進(jìn)方案與效果分析

3.1 改進(jìn)方案

針對(duì)以上T201存在的問(wèn)題，提出了具體改進(jìn)方案，并在裝置停工檢修期間實(shí)施了專(zhuān)項(xiàng)改造。

3.1.1 塔頂揮發(fā)線(xiàn)擴(kuò)徑，空氣冷卻器和放空氣水冷卻器整體更換 為降低T201的操作壓力，塔頂揮發(fā)線(xiàn)改為DN1400，空氣冷卻器管箱入口接管改為3個(gè)DN300，出口接管改為2個(gè)DN200，空氣冷卻器出口管線(xiàn)改為DN700。

由GEA公司對(duì)T201塔頂空氣冷卻器的管束、風(fēng)機(jī)和電機(jī)均進(jìn)行重新設(shè)計(jì)。將原空氣冷卻器改為兩管程9管排，換熱管的中心間距擴(kuò)寬到85 mm?？諝饫鋮s面積為5 136 m2，且按1%傾斜角度制造，空氣冷卻器上方四周設(shè)置檔風(fēng)板，杜絕熱風(fēng)回流。電機(jī)同步帶傳動(dòng)，風(fēng)機(jī)葉片改為4.2 m，葉片增為9片。

T201塔頂放空罐V203的容積由原來(lái)的3.04 m3增至21.1 m3，放空冷卻器換熱面積由原來(lái)的316 m2增至350 m2，放空罐頂部放空線(xiàn)由DN80變?yōu)镈N150。

3.1.2 改進(jìn)進(jìn)料分配器結(jié)構(gòu) 為滿(mǎn)足進(jìn)料溫度提高、進(jìn)料量和汽化率增加等新要求，需要對(duì)進(jìn)料分配器進(jìn)行配套完善。解吸劑再蒸餾塔T204塔頂物料返回T201入口原設(shè)計(jì)在進(jìn)料分配器內(nèi)，改造后該分配器作為T(mén)204塔頂氣的專(zhuān)用分配器；新設(shè)一個(gè)大型號(hào)的進(jìn)料分配器，并增加分配箱板厚，所有焊縫均為單面坡口的雙面焊，并采用加強(qiáng)筋加固，確保分配器的強(qiáng)度和分配空間。

3.1.3 側(cè)線(xiàn)抽出口上移 UOP公司設(shè)計(jì)的其它吸附分離單元的抽余油塔側(cè)線(xiàn)抽出一般設(shè)在第4層，個(gè)別裝置在第5層抽出。本裝置側(cè)線(xiàn)設(shè)在第6層抽出，這也是造成T201塔頂回流罐液相中非芳烴聚集的原因之一。塔頂回流罐液相輕組分及非芳烴含量高會(huì)導(dǎo)致壓力升高，回流比增加，因此，側(cè)線(xiàn)抽出口改為第4層塔盤(pán)下方抽出，以降低回流液中的非芳烴含量，降低側(cè)線(xiàn)抽出液的PDEB含量。

3.1.4 塔盤(pán)和降液管改造 為適應(yīng)T201負(fù)荷較原工藝包設(shè)計(jì)值增加的新情況，需要對(duì)塔盤(pán)和降液管進(jìn)行適當(dāng)改造。原四溢流塔板的側(cè)面降液管為多折邊垂直降液管，中心降液管和偏中心降液管為傾斜降液管[3]。此次改造將側(cè)面降液管改為多折邊傾斜降液管，增加降液管的流通能力，降液管底部面積縮小，塔盤(pán)的鼓泡面積和開(kāi)孔面積增大。表2為改造前后T201的重要參數(shù)變化情況。

表2 改造前后T201的重要參數(shù)

3.1.5 塔釜改進(jìn) 改造塔釜再沸器物料返塔口的結(jié)構(gòu)，主要涉及以下兩方面：①在目前的盲塔板出口處設(shè)置一個(gè)280 mm高的堰，以便對(duì)再沸器返回口流出的氣液混合物提供一定的停留時(shí)間，實(shí)現(xiàn)氣液分離，同時(shí)割去盲塔板出口下方所焊的擋板，以方便塔釜?dú)庀嗟纳仙鲃?dòng)；②在塔釜集液槽上方兩個(gè)再沸器返回口之間增設(shè)環(huán)形旋風(fēng)分布，實(shí)現(xiàn)由再沸器返回口入塔的氣液混合物的氣液分離，并使上升氣相迅速達(dá)到均勻分布，有助于改善提餾段的傳質(zhì)效果。

3.2 改造效果分析

針對(duì)抽余油塔的專(zhuān)項(xiàng)技術(shù)改造完成后，裝置于2010年1月重新開(kāi)工，并于2010年3月對(duì)PX裝置進(jìn)行了滿(mǎn)負(fù)荷標(biāo)定，改造前后T201的操作參數(shù)見(jiàn)表3。從表3可以看出：改造后在吸附分離單元滿(mǎn)負(fù)荷、環(huán)境溫度30 ℃的條件下，空氣冷卻器兩臺(tái)未開(kāi)，變頻輸出60%，冷后溫度112 ℃；放空冷卻器冷后溫度35 ℃，現(xiàn)場(chǎng)循環(huán)冷卻水閥位開(kāi)度僅30%左右。標(biāo)定工況下，空氣冷卻器和放空冷卻器負(fù)荷還有較大的余量，在更高的環(huán)境溫度下也能保證系統(tǒng)正常運(yùn)行。

表3 改造前后T201操作參數(shù)

通過(guò)對(duì)T201塔頂管線(xiàn)、空氣冷卻器及水冷卻器重新設(shè)計(jì)或更換，塔頂部分的壓降大幅下降，總壓降由改造前的36 kPa 下降到改造后的15 kPa，具體數(shù)據(jù)見(jiàn)表4，塔頂壓力也降至22 kPa，進(jìn)料溫度降至189 ℃。

表4 改造前后T201的部分壓降變化情況

表5為改造前后T201的回流物料組成對(duì)比。從表5可以看出，改造后T201塔頂回流物料中輕組分含量下降，二甲苯含量增加，其組成更接近UOP公司工藝包數(shù)值。

表5 改造前后T201的回流物料組成對(duì)比w，%

改造前后T201側(cè)線(xiàn)抽出油的組成見(jiàn)表6。從表6可以看出，在吸附分離單元滿(mǎn)負(fù)荷情況下，側(cè)線(xiàn)抽出油中PDEB質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至22 μg/g，非芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)由改造前的5.01%升至5.57%，更多的輕組分從側(cè)線(xiàn)抽出油進(jìn)入異構(gòu)化單元，從而降低了塔頂輕組分含量，減少了物料損失率，同時(shí)也適當(dāng)改善了塔頂回流物料的組成。

表6 改造前后T201側(cè)線(xiàn)抽出油組成(吸附負(fù)荷100%) w，%

1) 單位為μgg。

改造前后T201運(yùn)行情況與設(shè)計(jì)值的比較見(jiàn)表7。從表7可以看出，雖然實(shí)際塔盤(pán)氣液相負(fù)荷遠(yuǎn)高于原工藝包設(shè)計(jì)值，但T201的分離效果仍然較好，塔底解吸劑中C8芳烴和側(cè)線(xiàn)抽出油中PDEB含量明顯降低。如按塔板效率75%進(jìn)行模擬測(cè)算，達(dá)到所需的分離精度時(shí)，最小回流量為851 t/h，稍高于測(cè)量值837 t/h，說(shuō)明該塔平均塔板效率達(dá)到75%以上。經(jīng)過(guò)塔釜結(jié)構(gòu)的改造，T201塔底泵的運(yùn)行情況也明顯改善，泵本身和出口管線(xiàn)震動(dòng)變小。

表7 改造前后T201運(yùn)行情況

4 結(jié) 論

(1) 裝置改造后在吸附進(jìn)料達(dá)到滿(mǎn)負(fù)荷情況下，T201運(yùn)行平穩(wěn)，塔底解吸劑中輕組分C8芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到設(shè)計(jì)的小于50 μg/g的指標(biāo)要求，側(cè)線(xiàn)抽出油中PDEB質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至22 μg/g，滿(mǎn)足UOP公司設(shè)計(jì)值不大于50 μg/g的指標(biāo)要求，PX產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到設(shè)計(jì)指標(biāo)要求。塔頂空氣冷卻器和水冷卻器運(yùn)行效果較理想，能夠滿(mǎn)足夏季裝置滿(mǎn)負(fù)荷生產(chǎn)的需要。改造后裝置的穩(wěn)定運(yùn)行表明針對(duì)T201系統(tǒng)的改造基本成功。

(2) 針對(duì)T201塔頂空氣冷卻器的設(shè)計(jì)，在計(jì)算空氣冷卻器冷卻面積的基礎(chǔ)上充分考慮空氣冷卻器和風(fēng)扇的結(jié)構(gòu)，在實(shí)際應(yīng)用中采用兩管程以降低管程壓降，擴(kuò)大換熱管間的間距以降低風(fēng)阻，冷卻效果改進(jìn)顯著。

[1] 王雷，楊寶貴.鎮(zhèn)海煉化對(duì)二甲苯裝置抽余油塔改造[J].煉油技術(shù)與工程，2005，35(12)：22-28

[2] 李友松，倪曉亮.復(fù)合孔微型高效浮閥塔盤(pán)在對(duì)二甲苯裝置抽余油塔中的應(yīng)用[J].化工進(jìn)展，2006，25(6)：714-717

[3] 劉紅云，伍于璞.0.6 Mta對(duì)二甲苯裝置的設(shè)計(jì)[J].煉油技術(shù)與工程，2009，39(5)：15-18

簡(jiǎn) 訊

WR Grace公司認(rèn)為丙烷脫氫對(duì)催化裂化工藝不構(gòu)成威脅

WR Grace公司指出，在北美地區(qū)投建丙烷脫氫(PDH)裝置對(duì)催化裂化裝置不會(huì)構(gòu)成威脅，催化裂化工藝路線(xiàn)仍然是最便宜的獲得丙烯的方式。

PDH是以丙烷為原料專(zhuān)門(mén)生產(chǎn)丙烯的裝置，而催化裂化裝置中丙烯是其副產(chǎn)品。WR Grace公司生產(chǎn)的催化裂化催化劑保持著“得到丙烯最便宜的方式”，其次便宜的工藝是甲醇制烯烴(MTO)，PDH排名第三。

[中國(guó)石化有機(jī)原料科技情報(bào)中心站供稿]

PROCESS ANALYSIS AND REVAMPING OF RAFFINATE COLUMN OF PX UNIT

Xing Xianjie， Xu Hong， Yang Minghui

(SINOPECJinlingCompany，Nanjing210033)

By analysis on the cause of abnormal operation of the raffinate column of PX unit of SINOPEC Jinling Co.， the technical measures were suggested and applied. The improving measures include repairing air/water coolers， enlarging the diameter of vapor stream pipline in top condenser system， strengthening the feed liquid/vapor distributer， using multiple ruffled downcomer， and moving up the side drawing outlet. By successful revamping， the bottleneck of fractionation process operation is eliminated and the raffinate oil overload operation of the column is realized.

PX unit； raffinate column； process analysis； debottlenecking

2014-11-21； 修改稿收到日期： 2015-04-27。

邢獻(xiàn)杰，高級(jí)工程師，從事煉油工藝技術(shù)管理工作。

邢獻(xiàn)杰，E-mail：xingxj.jlsh@sinopec.com。