腐殖酸干粉黏合劑在型煤系統(tǒng)的應用

李 忠

(安徽晉煤中能化工股份有限公司安徽臨泉236400)

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腐殖酸干粉黏合劑在型煤系統(tǒng)的應用

李 忠

(安徽晉煤中能化工股份有限公司安徽臨泉236400)

2011年10月，晉煤中能化工股份有限公司投運的1套200 kt/a煤棒系統(tǒng)生產(chǎn)出合格的煤棒，取得了較好的經(jīng)濟效益。2014年5月，由于原料煤中水含量較高，造成了腐殖酸溶液根本就加不進去，煤棒質(zhì)量波動較大，嚴重影響造氣系統(tǒng)，為此，采用干粉黏合劑替代腐殖酸溶液。

1 干粉黏合劑的技術(shù)要求

干粉粘黏合劑技術(shù)要求指標：w(腐殖酸)為42%，w(水)≤20%(夏季)，w(水)≤25%(冬季)，pH≥10，黏度≥15 Pa·s，w(篩余物)≤8%(80目篩)；w(水不溶物，干基)≤35%。

2 干粉黏合劑的使用

(1)工藝流程的改造。只要在原工藝流程中1#雙軸攪拌機前方增加1臺干粉黏合劑定量給料機即可。

(2)粉煤粒度的控制。過細的粉煤粒度雖然有利于提高型煤的強度，但會增加黏結(jié)劑的用量；一般控制粉煤中粒度>3 mm的煤粒質(zhì)量分數(shù)應<10%，其余為粒度<3 mm的原料煤。

(3)添加量的控制。在制配漚制煤的過程中，如黏合劑加入量過少，漚制的煤黏性差，影響煤棒成形及質(zhì)量；如黏合劑加入量過大，則會造成煤棒生產(chǎn)成本過高，因此，合理控制干粉黏合劑加入量是控制煤棒質(zhì)量及成本的重要環(huán)節(jié)。將干粉黏合劑加入量控制在2.8%～3.0%(質(zhì)量分數(shù)，下同)，可滿足型煤生產(chǎn)的工藝需求。

(4)漚制煤中水含量的控制。原料煤經(jīng)粉碎并加入2.8%～3.0%的干粉黏合劑后，根據(jù)需要必須加入一定量的水以供干粉黏合劑能夠溶解反應，以提高漚制煤的質(zhì)量，漚制煤中水質(zhì)量分數(shù)控制在12.5%～15.0%較為適宜(氣溫較高時為高限，氣溫較低時為低限)。

(5)漚制時間的控制。原料煤經(jīng)粉碎并加入干粉黏合劑，堆漚時間應≥24 h；以晉城煤為主作造氣原料煤時，堆漚時間應≥36 h，堆漚使水和干粉黏合劑有足夠時間溶解反應，均勻地滲入原料煤顆粒內(nèi)部，提高其黏結(jié)性能，經(jīng)過軟化，增加其塑性，提高煤棒強度和保證煤棒熱穩(wěn)定性。

(6)水溫的控制。因干粉黏合劑在溶解反應的過程中需要一定的熱量，如果僅僅依靠自身堆漚的反應熱很難滿足生產(chǎn)需要(如使用冷水進行漚制，則堆漚時間必須延長，方能滿足生產(chǎn)需求)，因此，開始使用深井水進行漚制，后改用60 ℃左右的造氣系統(tǒng)循環(huán)水；根據(jù)工藝摸索，發(fā)現(xiàn)利用蒸汽將60 ℃左右的造氣系統(tǒng)循環(huán)水加熱至90 ℃左右供型煤系統(tǒng)使用，效果更佳。

3 干粉黏合劑的運用效果

(1)節(jié)約蒸汽用量。經(jīng)計算，使用干粉黏合劑每噸棒可節(jié)約蒸汽成本4.35元。

(2)節(jié)約動力消耗。原采用腐殖酸溶液時，制液罐攪拌器(電機功率為15 kW)4臺；使用干粉黏合劑后，只需開1臺10 kW定量給料機即可，噸棒可節(jié)約電費用1.215元。

(3)降低操作人員的勞動量。使用干粉黏合劑后型煤系統(tǒng)每班操作人員由原來的9人減至6人，降低了操作人員的工資支出。

(4)原料煤中水含量的影響。一般原來原料煤中水質(zhì)量分數(shù)控制在<9%(漚制煤中水13%～15%)；使用干粉黏合劑后，原料煤中水質(zhì)量分數(shù)可控制在<11%，基本上能滿足正常生產(chǎn)煤棒的要求。

(5)使用造氣系統(tǒng)循環(huán)水。原來型煤系統(tǒng)采用常溫深井水，而采用干粉黏合劑后，可使用造氣系統(tǒng)60 ℃循環(huán)水，而加熱至90 ℃左右的循環(huán)水使用效果更佳。

(6)在腐殖酸溶液配置過程中褐煤、片堿需要經(jīng)過幾道工序才能進入制液罐，經(jīng)常發(fā)生因片堿燒傷、高溫燙傷操作人員的事故，大量堿氣對廠棚還會造成嚴重腐蝕及污染環(huán)境。腐殖干粉黏合劑是成品不需要制液和太多的轉(zhuǎn)運過程，因此，有效避免了各類出現(xiàn)在制液、放液崗位的事故及廠棚的腐蝕，同時也減少了對環(huán)境的污染。

2016- 06- 16)