解 威

（江蘇華通動(dòng)力重工有限公司，鎮(zhèn)江 212002)

銑刨機(jī)工作裝置罩殼鏜孔工藝分析

解 威

（江蘇華通動(dòng)力重工有限公司，鎮(zhèn)江 212002)

孔加工方法通常比較復(fù)雜，需要考慮零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、孔徑大小、長徑比、精度和粗糙度要求以及生產(chǎn)規(guī)模等各種因素，對(duì)于精度要求較高的孔往往還要采用幾種不同的方法順次進(jìn)行加工。銑刨機(jī)工作裝置罩殼總成鏜孔時(shí)，為保證孔的精度和表面質(zhì)量，經(jīng)過粗鏜、半精鏜和精鏜等多道工序加工。本文探討銑刨機(jī)工作裝置罩殼鏜孔工藝，以消除焊接后產(chǎn)生的變形和殘余應(yīng)力，減小對(duì)零件加工尺寸精度的影響。

銑刨機(jī) 罩殼 鏜孔工藝

引言

路面銑刨機(jī)是一種高效的路面機(jī)械化養(yǎng)護(hù)設(shè)備，主要用于公路、機(jī)場、廣場等瀝青路面的銑刨破碎，及路面油包、油浪、車轍的銑平修整等。工作裝置是銑刨機(jī)上的重要裝置，內(nèi)有液壓馬達(dá)帶動(dòng)銑刨鼓及刀頭快速轉(zhuǎn)動(dòng)修復(fù)路面。銑刨鼓在位于左、右側(cè)板總成和罩殼組成的罩殼總成相對(duì)封閉的工作腔內(nèi)工作。通過對(duì)工作裝置罩殼總成的制造工藝分析規(guī)劃，保證其加工制造精度達(dá)到規(guī)定要求，并使得裝配后各運(yùn)動(dòng)部件運(yùn)動(dòng)靈活。銑刨鼓空轉(zhuǎn)時(shí)，平穩(wěn)，無抖動(dòng)、扭動(dòng)等異常現(xiàn)象。

1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性

銑刨機(jī)工作裝置罩殼總成是銑刨機(jī)工作裝置的組成部件。它主要由左側(cè)板總成、右側(cè)板總成和罩殼三部分組成，用螺栓和定位銷將其三部件裝配緊固定位（見圖1）。罩殼總成的加工難點(diǎn)在于加工側(cè)板上的階梯孔，加工罩殼總成需把罩殼總成上的三個(gè)部件裝配在一起后才能加工，不然無法保證罩殼總成上的軸承孔同軸度和垂直度φ0.05mm的要求。罩殼總成兩側(cè)板跨距大于500mm，普通鏜床上的刀排主軸最多延伸300mm，過長會(huì)產(chǎn)生晃動(dòng)，影響加工精度，無法保證圖紙的同軸度和垂直度要求。因此，必須安裝使用通排，后端用鏜床尾座固定來加工，從而保證加工及圖紙要求。

圖1 銑刨機(jī)工作裝置罩殼總成示意圖

2 銑刨機(jī)罩殼總成加工工藝

2.1 鏜孔加工工藝流程

罩殼總成裝配完成后，按照?qǐng)D紙要求，在鏜床上鏜出所需尺寸精度要求的孔。

a.加工左側(cè)板總成上φ130mm（公差要求0到+0.1mm）的孔。為達(dá)到精度要求，需分兩次或兩次以上切削加工，所需切削次數(shù)按余量多少來定?？纱旨庸さ溅?29.6mm，留有單邊0.2mm余量再精加工。

b.把主軸退入機(jī)床，在鏜桿上裝入平面刮刀。用平面刮刀加工左側(cè)板總成內(nèi)套凸臺(tái)端面，保證所加工端面到側(cè)板內(nèi)端面高度54mm，表面粗糙度6.3μm；再加工右側(cè)板總成內(nèi)套凸臺(tái)端面，保證所加工端面到側(cè)板內(nèi)端面高度15mm，表面粗糙度6.3μm。

c.換上裝有割刀的刀排，以上道工序加工過的左側(cè)板總成內(nèi)套凸臺(tái)端面為基準(zhǔn)，向內(nèi)退6mm；用割刀在φ130mm孔上加工出一個(gè)分界槽，便于加工φ140mm孔時(shí)控制深度。

d.鏜左側(cè)板總成上的第二個(gè)臺(tái)階孔φ140mm（公差0到+0.04mm），表面粗糙度3.2μm。鏜至深度到分界槽，保證鏜孔后φ130mm孔的壁厚有6mm，φ140mm孔的垂直度φ0.05mm。

e.加工左側(cè)板液壓馬達(dá)安裝端面。鏜出直徑φ294的圓，同時(shí)保證φ294圓的內(nèi)端面到左側(cè)板總成內(nèi)套凸臺(tái)端面尺寸是88mm。

f.加工左側(cè)板液壓馬達(dá)安裝定位孔。以上道工序加工過的端面為基準(zhǔn)，鏜φ150mm（公差0到+0.04mm）深10mm的臺(tái)階孔，保證同軸度φ0.05mm、平行度0.15mm，粗糙度在3.2μm內(nèi)。

g.加工過渡孔。鏜φ142mm的孔，深度44mm（從左側(cè)板液壓馬達(dá)安裝面開始測量）。因前道工序已加工過φ140mm通孔，所以加工余量只需2mm；另外，過渡孔沒有公差要求，故可一次切削到位。

h.鏜右側(cè)板總成上φ115mm的孔（公差要求0到+0.087mm）及右側(cè)板總成上φ125mm的孔（公差要求0到+0.04mm），保證同軸度和垂直度φ0.05mm，φ115mm孔的壁厚6mm。因?yàn)榭淄S度要求φ0.05mm，無法調(diào)頭加工達(dá)到，只能伸長主軸，加長刀排來加工。

i.鏜右側(cè)板總成上φ168mm的孔，孔深12mm，并保證孔內(nèi)端面到下一臺(tái)階孔深度34mm（公差要求0到+0.1mm），垂直度0.05mm。

2.2 工藝流程分析改進(jìn)

為了保證銑刨機(jī)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，罩殼總成兩側(cè)板上所需裝配孔的同軸度必須在φ0.05mm內(nèi)。兩側(cè)板上有5個(gè)有公差要求的臺(tái)階孔，而且精度要求較高，兩側(cè)板的跨距也大于500mm以上。而鏜床上的主軸伸長300mm后就會(huì)產(chǎn)生晃動(dòng)，不易加工，只能多次少量切削來保證所加工的精度。若按以前加工工藝加工，沒有特殊裝置、刀具等輔助設(shè)備，只有伸長主軸加工，但會(huì)產(chǎn)生晃動(dòng)。為使主軸不伸長過多并防止晃動(dòng)，需把罩殼總成及工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)180°，進(jìn)行二次裝夾對(duì)刀。對(duì)于普通臥式鏜床，必須先找到機(jī)床的絕對(duì)坐標(biāo)，不然無法保證同軸度要求。這對(duì)于普通無數(shù)顯數(shù)控的鏜床具有一定的困難，同時(shí)也給操作者裝夾找正帶來一定的麻煩，生產(chǎn)周期有所延長。

改進(jìn)后的加工工藝，在保證罩殼總成圖紙上的同軸度要求時(shí)，為避免延伸主軸長度來加工另一側(cè)板上孔時(shí)產(chǎn)生晃動(dòng)，給鏜床配裝了一個(gè)2.5米長的通排，以加工較深的通孔和跨度比較大、同軸度要求較高的對(duì)稱孔。由于現(xiàn)有設(shè)備是普通臥式鏜床，在鏜床主軸延伸方向原本配有鏜床尾座，尾座上有一鏜排安裝孔，安裝孔可與機(jī)床主軸調(diào)整在同一軸心線位置。購買配裝加長通排后，把罩殼總成裝夾調(diào)試好后壓緊在工作臺(tái)上。先加工靠主軸一邊側(cè)板上的臺(tái)階孔后，把安裝在尾座上的加長通排從罩殼總成所需加工的孔中穿過，與鏜床的主軸相連，再加工沒加工過的另一端側(cè)板孔。這種加工方法可以加大加工切削量，不會(huì)有晃動(dòng)現(xiàn)象，同時(shí)也能保證所加工孔的同軸度要求，提高了生產(chǎn)效率，保證了質(zhì)量。加工完后，尾座上的通排與主軸松開連接，即可直接把尾座后移，裝卸也比較方便。

3 結(jié)論

通過對(duì)銑刨機(jī)罩殼總成鏜孔工藝流程分析改進(jìn)，認(rèn)為此類高精度零件在普通臥式鏜床上加工可以完全達(dá)到圖紙精度要求。目前，此工藝流程在經(jīng)過小批零件試制驗(yàn)證后已正式推行。由此可見，依靠合理的工藝流程及檢測方法，對(duì)各類加工方法不斷嘗試和完善，高精度零件的先進(jìn)加工工藝一定能夠不斷推廣發(fā)展起來。

[1]王先逵.機(jī)械加工工藝手冊[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2006.

[2]陳宏鈞.機(jī)械加工工藝裝備設(shè)計(jì)員手冊[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2008.

[3]陳宏鈞.機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)員手冊[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2008.

Analysis of Shell Boring Process of Milling Machine Working Device Cover

XIE Wei
(Jiangsu Huatong power heavy industry Co. Ltd, Zhenjiang 212002)

The hole processing method is more complicated, the need to consider the structural characteristics of parts, pore size, aspect ratio, accuracy and surface roughness requirements and production scale and other factors, the accuracy requirement high hole often must use several different methods for processing. Milling machine working device casing assembly bore, in order to ensure the accuracy and the surface quality of the hole, through rough boring, semi fine boring and boring processed. This paper discusses casing boring process of milling machine working device, in order to eliminate the deformation and welding residual stress generated to reduce the effect on machining dimension accuracy.

shell, milling machine, boring process