張宇

摘 要：汽車后流水槽及后組合尾燈由于產(chǎn)品造型原因，其點(diǎn)焊焊接性差，該處焊接性及精度關(guān)系到面品及后部DTS，為車身設(shè)計(jì)、制造、質(zhì)量控制的重點(diǎn)、難點(diǎn)。此區(qū)域結(jié)構(gòu)復(fù)雜，車身設(shè)計(jì)硬點(diǎn)多，對車身精度、現(xiàn)場調(diào)試及后期質(zhì)量控制有著很高的要求。本文將JAC部分車型現(xiàn)場調(diào)試問題為基礎(chǔ)，結(jié)合其他車型的焊接方案，系統(tǒng)地對該區(qū)域進(jìn)行研究分析，提出該區(qū)域焊接解決方案。

關(guān)鍵詞：汽車后流水槽；后組合燈；焊接工藝

中圖分類號： U462 文獻(xiàn)標(biāo)識碼： A 文章編號： 1673-1069（2016）26-170-2

1 后流水槽及后尾燈側(cè)圍部分焊點(diǎn)

1.1 瑞風(fēng)M3

1.1.1 存在問題

M3尾門無組合尾燈，考慮后立柱焊接，存在如下問題：①下部后保安裝托架與側(cè)圍外板搭接弧面150mm長度無焊點(diǎn)固定，存在鈑金接觸異響風(fēng)險(xiǎn)（圖1）；②上部流水槽長約200mm無焊點(diǎn)（圖2）；③為后組合燈安裝托架總成中部犄角在夾具上無穩(wěn)定控制（圖3）。

1.1.2 當(dāng)前解決方案

問題1：由于產(chǎn)品造型，該處搭接量小，外板曲面，無法焊接，設(shè)計(jì)無焊點(diǎn)，無涂膠，通過設(shè)計(jì)驗(yàn)證，未反饋問題；

問題2：由于產(chǎn)品造型，該處外板曲面，無法焊接，設(shè)計(jì)無焊點(diǎn)，采取涂金屬結(jié)構(gòu)膠。由于涂金屬結(jié)構(gòu)膠要求鈑金搭接間隙為0，故該處工裝應(yīng)加以控制。下面還以M3調(diào)試過程中的案例加以說明：

對M3涂裝車身進(jìn)行拆解，發(fā)現(xiàn)部分車身涂金屬結(jié)構(gòu)膠區(qū)域鈑金無搭接（該后立柱處也是），金屬結(jié)構(gòu)膠無法起到作用。

原因分析：由于該處無焊點(diǎn)，工裝在設(shè)計(jì)后立柱外板與側(cè)圍外辦后段上部搭接時(shí)在Y方向上無定位機(jī)構(gòu)，鈑金在沒有搭接的情況下，即完成如上圖所示的兩端點(diǎn)定。

整改措施：夾具在圖示三處位置增加定位單元，確保鈑金的搭接狀態(tài)-間隙為0。（M3當(dāng)前正在實(shí)施整改）

問題3：M3車型調(diào)試中出現(xiàn)了兩側(cè)外板開張尺寸過小的問題，究其原因，為后組合燈安裝托架總成中部犄角在夾具上無穩(wěn)定控制，其分總成焊接完成后強(qiáng)度增大，分總成與外板配合后，由于相關(guān)位置設(shè)計(jì)為貼合，分總成犄角將外板犄角帶動(dòng)內(nèi)收，外板受力而導(dǎo)致開張減小。因此，為解決上述問題，需要在分總成夾具上對犄角位置進(jìn)行控制，并檢測犄角位置面差，或者將此焊點(diǎn)更改至外板總成上件工位焊接。

1.2 X瑞X豹X虎X光/上海XX新XX納

如圖所示，X瑞X豹X虎X光在后流水槽處長約20mm無焊點(diǎn)，采取涂金屬結(jié)構(gòu)膠的工藝方法。上海XX新XX納在該處采取弧焊方式。

1.3 總結(jié)

綜上所述，對后流水槽的解決方案有：

①產(chǎn)品造型約束，從根本上消除該處焊接不可達(dá)問題。

a如圖所示，為保證可達(dá)性，搭接焊點(diǎn)50mm內(nèi)外板造型需沿搭接邊法向延伸，不能呈銳角。b該處側(cè)圍避免圓角過度，否則沖壓考慮到起皺，焊接料邊無法達(dá)到15mm。c采取圖8所示三代MPV，尾門與側(cè)圍YZ面匹配，避免側(cè)圍X向圓弧過度，但仍然有3-4cm左右焊點(diǎn)無法打到。

②涂金屬結(jié)構(gòu)膠。這里特別關(guān)注鈑金的搭接，原則上金屬結(jié)構(gòu)膠長度不能超過250mm，設(shè)計(jì)上結(jié)構(gòu)膠兩端必須有點(diǎn)定焊點(diǎn)，確保在涂裝之前板件之間不發(fā)生竄動(dòng)，另，在焊接夾具上要增加該處的定位單元，確保鈑金之間的搭接間隙符合設(shè)計(jì)要求。

③MIG弧焊。在該處增加3-5處弧焊。該方案焊接牢固可靠，但要求車間打磨到位，否則影響外觀DTS。

2 尾門組合尾燈

2.1 S2/S3（見圖9，圖10，圖11）

由于產(chǎn)品造型，尾門后組合燈處焊點(diǎn)（一般5-6個(gè)）焊接困難，如圖所示：S2有4個(gè)焊點(diǎn)打不到，S3下部兩焊點(diǎn)需用大焊鉗且焊接姿態(tài)不良，焊點(diǎn)扭曲嚴(yán)重，會(huì)導(dǎo)致外板棱線位置出現(xiàn)凹凸不平的問題。當(dāng)前生產(chǎn)線狀態(tài)為上部3個(gè)焊點(diǎn)采用點(diǎn)焊，下部2個(gè)焊點(diǎn)不焊接，在門蓋包邊后弧焊補(bǔ)焊并打磨。

2.2 北汽某款SUV（見圖12，圖13）

如圖所示，北汽某款SUV圖示6個(gè)焊點(diǎn)，由于產(chǎn)品造型緣故（下部造型弧面較?。?，均能焊接到。

3 總結(jié)

對于尾門組合燈的解決方案有：

①產(chǎn)品造型約束，從根本上消除該處焊接不可達(dá)問題。在設(shè)計(jì)SE階段，對下部造型型面約束為傾斜度不是很大的平面，而不建議采用S3類似的大弧面。參考車型如和悅RS、現(xiàn)代IX45等。（見圖14）

如圖所示，為保證可達(dá)性，搭接焊點(diǎn)50mm內(nèi)外板造型需沿搭接邊法向延伸，不能呈銳角或負(fù)角。

②對打不到的點(diǎn)采取CO2弧焊或者M(jìn)IG弧焊+打磨的方法，該方案焊接牢固可靠，但要求車間打磨到位，否則影響外觀DTS。

③參照C2夾具結(jié)構(gòu)，尾門外板與左右尾燈安裝加強(qiáng)板焊接采用傀儡焊接，共10個(gè)焊點(diǎn)。夾具加工周期為75天。優(yōu)點(diǎn)：可以將左右5/5個(gè)焊點(diǎn)都打到，且產(chǎn)品精度穩(wěn)定；缺點(diǎn)：傀儡焊接易出現(xiàn)假焊，車間需要進(jìn)行假焊管控，并進(jìn)行電極帽修磨100點(diǎn)/次，并及時(shí)更換電極帽。

④機(jī)器人焊接。尾門外板總成采用機(jī)器人焊接，人工無法實(shí)現(xiàn)的焊鉗姿態(tài)對機(jī)器人而言并無問題，焊接線方案設(shè)計(jì)時(shí)增加此項(xiàng)內(nèi)容即可。（見圖15）