油田聯(lián)合站對老化油的處理技術(shù)應(yīng)用

蕭振強(遼河油田歡喜嶺采油廠集輸大隊歡二聯(lián)合站, 遼寧 124000)

油田聯(lián)合站對老化油的處理技術(shù)應(yīng)用

蕭振強(遼河油田歡喜嶺采油廠集輸大隊歡二聯(lián)合站, 遼寧 124000)

油田集輸聯(lián)合站承擔(dān)著污水日常處理的任務(wù)。隨著油氣開采量的逐步增大，所產(chǎn)生需要處理的污水也隨之增加，水質(zhì)也不斷惡化。同時，受日常采油工藝技術(shù)對外輸污水指標要求影響，導(dǎo)致了聯(lián)合站中的老化油不斷積攢，進而造成污水系統(tǒng)中表層油增厚，外輸污水不達標等后果，給聯(lián)合站日常生產(chǎn)運行帶來諸多不便。本文通過對四種不同老化油處理工藝技術(shù)進行分析，進而得出更加利于日常生產(chǎn)的老化油處理技術(shù)。

聯(lián)合站;老化油處理;污水外輸;工藝技術(shù)

油田集輸聯(lián)合站承擔(dān)著污水日常處理的任務(wù)。隨著油氣開采量的逐步增大，所產(chǎn)生需要處理的污水也隨之增加，水質(zhì)也不斷惡化。同時，采油工藝技術(shù)對日常外輸污水中的含油、含雜質(zhì)等指標有著明確的規(guī)定要求，即含油必須控制在500mg/l以下。受其影響，極大程度上閑置了日常外輸老化油油量，造成聯(lián)合站中的水處理系統(tǒng)中不斷積攢老化油。同時，由于聯(lián)合站對于老化油儲存僅依靠有效的儲存罐，大部分老化油只能積攢在污水罐的污水上部，進而造成污水系統(tǒng)中表層油增厚、污水質(zhì)量惡化，致使外輸時超標。拿遼河油田某一聯(lián)合站來說，日產(chǎn)污水量約15500m3/d，污水經(jīng)過日常處理后供給某單位一部分日平均7581m3，剩余污水經(jīng)過處理后供給另一污水處理廠，日平均8851m3方，日產(chǎn)老化油160m3，而當前該聯(lián)合站對于老化油的處理，一方面依靠離心機技術(shù)，平均日處理量約為120m3，處理后的老化油含水量在4%以下，進行直接外輸供應(yīng)，其余部分則需要進行外摻外輸。因外輸指標所制約，處理量不能滿足老化油的實際生產(chǎn)量。綜上所述，給該聯(lián)合站的日常生產(chǎn)運行造成了極大不便。

1 老化油處理技術(shù)分析與實踐

1.1 背景

油田集輸聯(lián)合站的日常主要任務(wù)為負責(zé)該管轄區(qū)塊的原油進行脫水處理以及污水的處理。而對于污水處理，主要是利用一些方法除掉污水中的油脂及雜質(zhì)懸浮物。該過程中，通過加入適當適量的化學(xué)藥劑，可使污水中的油脂向上漂浮，進而形成油膜浮于污水上層。隨著油田開發(fā)的不斷發(fā)展，稠油在所開采原油中的比例不斷增大，導(dǎo)致脫水難度越來越大，且所脫污水中的油脂、雜質(zhì)量隨之加大。在油田發(fā)展過程中，對于污水污油的處理措施大致分為四個階段。

第一階段，將污油加入脫水裝置，因稠油開采比例不斷攀升，導(dǎo)致脫水難度增加，所脫污水中含油量增加，污水中雜質(zhì)增加，對一段的脫水效果造成影響，使含水增加。待到二段時，由于分散程度大、水粒子不夠大，導(dǎo)致無法實現(xiàn)脫水，造成外輸超標。第二階段，將污油供給熱注進行燃油。但該過程中因為污油內(nèi)含水量較大，造成熱注爐經(jīng)常熄火，嚴重影響了熱注正常工作。后因?qū)⑷加瓦M行改造、剔除，原本供給的污油又改為直接外輸。第三階段，受稠油開采量增大影響，外輸油指標僅僅維持在規(guī)定線上，一旦加入老化油即刻超標。雖然經(jīng)過一定改造進行了脫水處理，但實際運行效果卻不理想，造成稀油含水升高，喪失摻油效果，而進行摻油后返回站內(nèi)又增加脫水難度及效果。第四階段，采取的脫水措施為：將老化油加入脫水裝置一段入口，進行加熱加藥后進入二段進行脫水。但其結(jié)果導(dǎo)致了二段出口處含水超過2%，嚴重影響了外輸質(zhì)量。

近年來，受開采原油中稠油、超稠油比例逐年攀升所致，目前所用的脫水技術(shù)效果越來越差，導(dǎo)致外輸油指標不甚理想。同時，由于外輸油無法摻入大量污油，嚴重惡化了污水質(zhì)量。另外，若將老化油進行拉運處理，又會造成日常成本費用的增長。針對上述問題，為了從根本解決，我們引進了離心處理老化油技術(shù)。

1.2 實踐應(yīng)用

(1)離心處理技術(shù)措施。該技術(shù)流程為：將收集的老化油儲存于油管內(nèi)，利用加熱裝置進行加熱處理至95℃，注入合理藥劑后，利用離心技術(shù)將老化油內(nèi)的油脂、水、雜質(zhì)進行分離。經(jīng)過實踐，此措施可將含水降低40%，較好的適應(yīng)了外輸指標。(2)熱處理技術(shù)。由于老化油處理要求的油品溫度達到90℃。因此，所使用的油罐進行了加熱技術(shù)設(shè)計，能夠?qū)?nèi)部老化油進行循環(huán)加熱，直至溫度達標。隨后，在輸送至高架罐內(nèi)。同時，加熱裝置內(nèi)裝配有自動點火器，以保證爐子能夠正常燃燒。(3)離心處理技術(shù)。在待處理老化油加入適當?shù)钠迫樗巹┖?，將老化油泵入離心裝置，啟動離心機使其轉(zhuǎn)速達到3000，利用油、水、雜質(zhì)密度不同的原理，將三者進行層層分離，再由不同的出口進行排出。最終分類收集。(4)老化油自摻技術(shù)。從當前的老化油處理現(xiàn)狀來看，進行老化油處理所需成本費用很大。甚至遠遠超過了單位所配額的成本指標。對此，某聯(lián)合站進行了一系列改造措施，如通過進行反相藥劑實驗，來緩解老化油產(chǎn)量，新建老化油回摻，來緩解含水超標。再如增加老化油摻油泄油臺，并積極完善其功能，進一步緩解自摻含水超標。通過種種措施的運用，在加上不斷強化干部責(zé)任意識，深入開展精細管理等手段，有效提高了老化油自摻量，也保證了外輸質(zhì)量。

2 效益測算

2.1 老化油處理成本測算

消耗氣費用：1152m3/天×1.98元×365天=83.26萬元。消耗電費用：4800kWh/天×0.57772元×365天=101.13萬元。處理費用：80000m3×142元×80%(設(shè)備完好率)=908.8萬元累計成本：1093.19萬元。

2.2 老化油外運成本測算

按80000m3計算，運輸費用每10000m3為40萬元，所需費用為320萬元。商品量損失按照單位成本850元/噸計算，損失680萬元。累計費用2216萬元。

老化油設(shè)備運行期間的經(jīng)濟效益：2216萬元-1093.19萬元=1122.81萬元。

4 結(jié)語

從上述分析來看，有著良好的經(jīng)濟效益。既節(jié)約了成本費用，同時又提高了老化油處理質(zhì)量。