俞志強 廖歡

【摘 要】隨著汽車行業(yè)的快速發(fā)展，提高整車乘坐舒適性和內(nèi)外飾美觀已經(jīng)成為汽車品牌的核心競爭力，因此汽車制造過程中的內(nèi)外飾配合質(zhì)量問題的解決顯得尤為重要。文章總結(jié)了汽車內(nèi)外飾配合質(zhì)量問題的解決方法，并采用過程流程圖將問題解決步驟分解成了數(shù)據(jù)分析、零件重裝、零件互換、檢具測量、跟蹤驗證5個階段，并在每個問題調(diào)查階段詳細闡述了需要采取的措施及可以運用到的質(zhì)量工具，從而減少解決該類問題的時間及提高了問題關(guān)閉率。

【關(guān)鍵詞】內(nèi)外飾；質(zhì)量；流程圖

【中圖分類號】U466 【文獻標(biāo)識碼】A 【文章編號】1674-0688（2017）06-0047-03

近年來，隨著汽車行業(yè)的快速發(fā)展，客戶對汽車產(chǎn)品的品質(zhì)要求也越來越高，提高汽車的乘坐舒適性和內(nèi)外飾美觀性已經(jīng)成為汽車品牌的核心競爭力，而且在整車生產(chǎn)過程中，汽車內(nèi)外飾配合質(zhì)量問題往往排在影響整車下線合格率問題中的前列，內(nèi)外飾配合質(zhì)量問題的攻關(guān)成為整車工廠長期、重中之重的任務(wù)，而了解掌握該類問題的解決思路與方法能大大降低問題解決的周期、提高問題解決的關(guān)閉率及提升客戶的滿意度，因此研究汽車內(nèi)外飾配合質(zhì)量問題的解決方法具有重要意義。

目前，國內(nèi)對汽車內(nèi)外飾配合質(zhì)量問題解決方法已經(jīng)展開了廣泛研究，文獻[1]借助使用CDLS定位系統(tǒng)的設(shè)計方法，通過協(xié)調(diào)主定位點與輔助定位點之間的相互配合關(guān)系，在設(shè)計階段提高內(nèi)外飾零部件之間的配合效果[1]。文獻[2]借助尺寸工程工作流程圖，具體闡述了尺寸工程的主要輸出物及在項目階段對汽車內(nèi)外飾配合質(zhì)量控制帶來的效益[2]。文獻[3]借助零件重裝、零件互換對比、零件檢測、尺寸鏈分析等方法，在制造過程中解決汽車內(nèi)外飾間隙段差類問題[3]。盡管一些學(xué)者在汽車內(nèi)外飾質(zhì)量在設(shè)計、項目、制造各階段的控制方法展開了許多研究，但使用過程流程圖來闡述在整車生產(chǎn)過程中汽車內(nèi)外飾配合質(zhì)量問題的解決方法，尚未見到文獻報道。

本文通過使用過程流程圖，針對汽車內(nèi)外飾的配合質(zhì)量問題，將問題解決過程分解成數(shù)據(jù)分析、零件重裝、零件互換、檢具測量、跟蹤驗證5個階段，梳理該類問題的解決思路，并在問題調(diào)查的每個階段提供可使用的方法和工具。

1 數(shù)據(jù)分析

如圖1所示，在確定了攻關(guān)課題后，利用整車工廠中的MES、MQS系統(tǒng)收集該問題近期的下線質(zhì)量數(shù)據(jù)或者在線跟蹤測量收集該問題目前在生產(chǎn)制造過程中的狀態(tài)。需要收集的信息包括車身線、總裝線、班次、車型配置、零件供應(yīng)商、零件批次等，區(qū)分車身線是為了識別車身尺寸影響，區(qū)分總裝線、班次是識別員工裝配影響，區(qū)分車型配置、零件供應(yīng)商、零件批次則是識別零件影響。數(shù)據(jù)收集、統(tǒng)計完成后，再利用柏拉圖、單值控制圖等質(zhì)量工具對數(shù)據(jù)進行整理分析，找到問題的主要故障模式，以便進行下一步調(diào)查。以公司某車型右C柱飾板與頂襯間隙大問題為例，我們對2016年10月份所有下線記錄的故障車信息進行收集整理，然后再利用柏拉圖對比車身線（車身C/D兩條線）與各配置車型（天窗、非天窗）的故障頻次，從而找到該問題的主要故障模式為車身C線及非天窗車型上。

此外，通過一段時間的數(shù)據(jù)收集，我們可以跟蹤尋找其中數(shù)據(jù)波動較大或者突然發(fā)生變異的問題作為后續(xù)問題攻關(guān)的方向。

2 零件重裝

如圖2所示，根據(jù)上一階段得出的主要故障模式，我們在下線尋找相應(yīng)的故障車。對于故障車，如果故障部位的零件可二次裝配，則安排操作熟練的調(diào)試員工按照現(xiàn)場裝配的工藝要求進行重新裝配，查看故障是否消失。如果故障消失，則需要調(diào)查確認生產(chǎn)現(xiàn)場前三鉆（是否使用正確的過程、正確的工具、正確的零件），并對比不同生產(chǎn)線、不同班次、不同員工的操作差異，再將發(fā)現(xiàn)的問題進行調(diào)整驗證；如果故障沒有消失，則進入下一階段繼續(xù)調(diào)查根本原因。但是，如果故障部位的零件只能滿足一次性裝配，那么該階段則是直接在生產(chǎn)現(xiàn)場確認前三鉆是否正確即可。

如果確定問題是總裝車間員工裝配不當(dāng)導(dǎo)致，我們也可以通過快速六西格瑪項目中的MSA工具來驗證現(xiàn)場員工裝配技能是否滿足工藝要求。首先，安排5～10臺整車進行編號，讓現(xiàn)場該操作崗位的不同生產(chǎn)線、不同班次員工分別隨機裝配全部車輛，總共裝配2輪。其次，記錄每位員工所裝配的車輛及對應(yīng)的裝配結(jié)果，利用Minitab軟件計算出該系列數(shù)據(jù)的“計量型數(shù)據(jù)的Gage R&R”，如果R&R%值小于10%，則說明該裝配崗位的員工操作技能很好；如果R&R%值介于10%～30%，則說明該裝配崗位的員工操作技能達標(biāo)；如果R&R%值大于30%，則說明該裝配崗位的員工操作技能不達標(biāo)，裝配一致性較差，需要重新培訓(xùn)后再進行上崗操作。

3 零件互換

如圖3所示，在經(jīng)過上一階段零件重裝故障不消失后，我們把原因鎖定在了零件與車身上。而在零件互換階段，需要做的是將合格車零件與故障車零件進行互換，如果故障車零件在合格車上裝配有問題，合格車零件在故障車上沒有問題，則在下一階段需要調(diào)查零件尺寸與結(jié)構(gòu)；如果故障車零件在合格車上裝配沒有問題，合格車零件在故障車上有問題，則在下一階段調(diào)查車身定位尺寸。在零件互換過程中，應(yīng)遵循在相同的車型上、用相同配置的零件進行互換的原則，同時零件拆卸、裝配與數(shù)據(jù)測量的人員應(yīng)前后都要保持一致。

如果零件互換后故障車與合格車同時存在問題或者都沒有問題，則需要將零件拿到TAC檢具室進行裝配測量。調(diào)查過程如下：測量記錄故障車上零件a與零件b在TAC檢具上裝配后配合尺寸A1，測量記錄故障車零件a與零件b的TAC車身模擬塊裝配后配合尺寸A2，測量記錄故障車零件a的TAC車身模擬塊與零件b裝配后配合尺寸A3，測量記錄故障車上零件a與零件b配合尺寸A4。根據(jù)測量結(jié)果，將A1、A2、A3、A4及該處配合標(biāo)準(zhǔn)A0進行計算分析，便可以了解在該問題上車身尺寸、零件分別具體貢獻了多少：？譹？訛|A1-A4|為該問題上車身相關(guān)位置尺寸偏差值；？譺？訛|A2-A0|為該問題上零件a尺寸偏差值；？譻？訛|A3-A0|為該問題上零件b尺寸偏差值。

4 檢具測量

經(jīng)過上一階段的調(diào)查，我們已經(jīng)將問題原因鎖定在了零件尺寸結(jié)構(gòu)或車身定位尺寸上，下面我們分別就這2個原因進行更深入的調(diào)查。

4.1 調(diào)查零件尺寸結(jié)構(gòu)

如圖4中上半部分所示，如果互換調(diào)查階段確定了零件是直接原因后，我們可以在現(xiàn)場利用工具（卡尺、直尺、塞尺等）測量故障零件的關(guān)鍵尺寸（如厚度、直徑、高度等），并將這些測量值與數(shù)模圖紙進行對比，查詢是否存在明顯差異。而對于現(xiàn)場難以測量的零件尺寸（如配合型面尺寸、安裝孔相對位置度等），則可以將故障零件拿到供應(yīng)商檢具上進行測量。如果得到的測量值超出標(biāo)準(zhǔn)值范圍，則反饋SQE進行調(diào)查整改；如果零件在檢具上測量合格，則可以在公差范圍內(nèi)調(diào)整驗證，并反饋PE計算該處零部件配合尺寸鏈?zhǔn)欠裨O(shè)計合理。部分零部件因為時間、技術(shù)等原因，供應(yīng)商難以將零件的全部尺寸加工到檢具標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，所以在項目階段SQE、PE會對這些部分位置尺寸與理論值存在差異的零件進行封樣，以此作為后續(xù)批量生產(chǎn)零件的評判標(biāo)準(zhǔn)。針對上述這種情況，則可以對比故障零件與封樣件之間的尺寸差異，查看是否發(fā)生變異。

4.2 調(diào)查車身定位尺寸

如圖4中下半部分所示，如果互換調(diào)查階段確定了車身尺寸是直接原因后，我們可以分析白車身CMM三坐標(biāo)數(shù)據(jù)，了解車身的零件定位孔、安裝孔尺寸是否超差。而對于車身的“五門一蓋”，我們則可以查詢白光掃描數(shù)據(jù)來了解其鈑金型面、切邊、孔等關(guān)鍵尺寸是否超差。如果發(fā)現(xiàn)上述車身尺寸超差，就可以反饋車身工程師調(diào)整車身工裝夾具并驗證三坐標(biāo)測量數(shù)據(jù)或者白光掃描數(shù)據(jù)是否得到改善。如果車身尺寸沒有超差，則要利用魚骨圖、六西格瑪DMAIC等質(zhì)量工具對問題重新分析。此外，車身存在部分位置因為成本、技術(shù)、時間等原因，車身車間難以將整車全部尺寸制造到標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，對于那些三坐標(biāo)尺寸長期超差的位置，我們需要宏觀地對比該位置現(xiàn)階段三坐標(biāo)數(shù)據(jù)與長期以來的狀態(tài)，查看是否發(fā)生變異。

當(dāng)然在檢具測量階段的最后，無論調(diào)查的結(jié)果是零件尺寸偏差或是車身三坐標(biāo)數(shù)據(jù)超差，供應(yīng)商或車身都應(yīng)該先調(diào)整小批量樣件（車）進行試裝驗證，查看改善后的結(jié)果是否能夠達到預(yù)期效果。

5 跟蹤驗證

如圖5所示，在上一階段供應(yīng)商或者車身安排提供小批量試裝驗證樣件（車）后，需要各個部門工程師一起跟蹤樣件（車）在裝配后問題是否得到解決，如果問題得到解決則可以實施措施，并將措施固化形成標(biāo)準(zhǔn)，而在措施實施、零件（車身）斷點后還需要連續(xù)跟蹤2周以上，如果期間問題沒有重復(fù)發(fā)生，那么該問題即可關(guān)閉，如果問題依然重復(fù)發(fā)生，則需要返回上一階段重新制定措施并繼續(xù)跟蹤驗證。但如果樣件（車）在裝配后問題就沒有得到改善，或者改善結(jié)果沒有達到預(yù)期的效果，那么措施也還需要進一步改進并繼續(xù)跟蹤驗證。

6 結(jié)論

本文利用過程流程圖將汽車內(nèi)外飾配合質(zhì)量問題解決過程分解成數(shù)據(jù)分析、零件重裝、零件互換、檢具測量、跟蹤驗證5個階段，并對每個階段的要點進行闡述，梳理了該類問題的解決思路，有效地降低了問題的解決周期及提高了問題關(guān)閉率，并且作為應(yīng)知應(yīng)會為公司輸入了解決該問題豐富的經(jīng)驗。

參 考 文 獻

[1]李文麗.定位系統(tǒng)在汽車內(nèi)外飾設(shè)計中的應(yīng)用[J].汽車工程師，2013（2）：59-62.

[2]朱啟維.尺寸工程在汽車內(nèi)外飾零件開發(fā)中的應(yīng)用[J].機電技術(shù)，2017（4）：114-115.

[3]莫達君.汽車內(nèi)外飾件間隙段差問題的原因分析方法[J].企業(yè)科技與發(fā)展，2015（21/22）：30-32.

[責(zé)任編輯：鐘聲賢]