火力發(fā)電廠廢水零排放技術(shù)方案

劉進(jìn)

(華電水務(wù)工程有限公司，北京 100160)

火力發(fā)電廠廢水零排放技術(shù)方案

劉進(jìn)

(華電水務(wù)工程有限公司，北京 100160)

為實(shí)現(xiàn)火力發(fā)電廠廢水零排放的目標(biāo)，對脫硫廢水預(yù)處理工藝、脫硫廢水濃縮處理工藝以及末端濃鹽水的蒸發(fā)結(jié)晶處理工藝進(jìn)行技術(shù)對比，選取適合電廠實(shí)際情況的技術(shù)方案。處理后的冷凝水可以作為工業(yè)水，使電廠水處理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)閉式循環(huán)，沒有任何外排水，真正實(shí)現(xiàn)廢水零排放。

脫硫廢水；零排放；預(yù)處理；濃縮處理；末端濃鹽水蒸發(fā)結(jié)晶

1 脫硫廢水處理的意義

我國屬于水資源嚴(yán)重短缺且分布不均衡的國家，只有全面綜合利用才是解決缺水和排污對環(huán)境污染的有效途徑。國家及社會對環(huán)保要求越來越高，同時也對火力發(fā)電廠提出了更高的要求，全廠廢水必須做到零排放。

火力發(fā)電廠主要污水有生活污水、含油廢水、含煤廢水、工業(yè)廢水、循環(huán)水冷卻塔排污水以及脫硫廢水,這些廢水一般經(jīng)過簡單物化、生化處理后直接排放或部分回收利用。火力發(fā)電廠廢水回收基本上是將各部分廢水用于脫硫用水，所以脫硫廢水處理是全廠廢水零排放的關(guān)鍵。目前，國內(nèi)對脫硫廢水的處置方式主要是初步處理后排放。一般是通過系列氧化還原反應(yīng)將廢水中的重金屬污染物轉(zhuǎn)化為胺化物，再通過絮凝反應(yīng)沉淀除去重金屬及懸浮物固體，最后調(diào)節(jié)pH值使其達(dá)到DL/T 997—2006《火電廠石灰石-石膏濕法脫硫廢水控制指標(biāo)》的要求，但處理之后依然為高氯根、高含鹽且含有微量重金屬的廢水。因此，電廠濕法脫硫廢水回收利用是電廠實(shí)現(xiàn)零排放的最大難點(diǎn)和關(guān)鍵[1]。

2 脫硫廢水預(yù)處理

脫硫廢水中含有重金屬、氟離子、化學(xué)需氧量(COD)等污染物，產(chǎn)生的污泥需要進(jìn)行專業(yè)處理。為減少污泥處理量，并保證后續(xù)裝置運(yùn)行的穩(wěn)定性，脫硫廢水經(jīng)現(xiàn)有脫硫廢水處理系統(tǒng)處理后，再進(jìn)入高鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)。脫硫廢水總硬度達(dá)到100～200 mmol/L，需要進(jìn)行軟化處理，以避免后續(xù)濃縮處理系統(tǒng)以及蒸發(fā)設(shè)備結(jié)垢。脫硫廢水軟化處理主要有以下2種方案。

(1)方案1：石灰-碳酸鈉軟化-沉淀池-過濾器處理工藝。首先，化學(xué)加藥使Ca2+，Mg2+以及硅產(chǎn)生沉降，然后用沉淀池做固液分離，沉淀池的上清液自流至重力濾池進(jìn)行過濾除濁，出水作為高含鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)進(jìn)水。

(2)方案2：石灰-碳酸鈉軟化-管式微濾膜(TMF)處理工藝。首先，化學(xué)加藥使Ca2+，Mg2+及硅產(chǎn)生沉降，然后采用錯流式管式微濾工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)的澄清工藝，利用微孔膜對廢水中的沉淀物進(jìn)行分離，達(dá)到較好的出水水質(zhì)，出水進(jìn)入高含鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)進(jìn)一步處理。

2種脫硫廢水預(yù)處理方案的技術(shù)對比見表1。

表1 2種脫硫廢水預(yù)處理方案技術(shù)對比

方案1已在廣東河源電廠得到成功應(yīng)用，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定；浙江浙能技術(shù)研究院有限公司在浙江浙能蘭溪發(fā)電有限公司脫硫廢水處理以及北京熱電廠脫硫廢水的中試試驗中均采用了方案2，由于脫硫廢水有機(jī)物含量高，造成微濾膜污堵(浙江浙能蘭溪發(fā)電有限公司脫硫廢水ρCOD=390 mg/L，華能北京熱電廠脫硫廢水ρCOD=480 mg/L)，微濾膜膜通量衰減嚴(yán)重，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性較差。

3 脫硫廢水濃縮處理

3.1方案1

方案1采用高鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)，處理系統(tǒng)工藝如圖1所示(圖中：EDR為電滲析；RO為反滲透)[2]。

圖1 高鹽廢水濃縮處理系統(tǒng)工藝(方案1)

方案1包括以下內(nèi)容。

(1)脫硫廢水來水(15 m3/h)進(jìn)入軟化處理單元，加石灰調(diào)節(jié)pH值，并加碳酸鈉去除鈣硬和鎂硬。

(2)軟化處理單元產(chǎn)水(14 m3/h)以及循環(huán)水排污水回用處理系統(tǒng)RO濃排水(30 m3/h)經(jīng)過精密過濾器過濾后，進(jìn)入EDR裝置，系統(tǒng)設(shè)計回收率為55%，脫鹽率為75%，產(chǎn)水(24 m3/h)作為脫硫工藝用水，濃水(20 m3/h)進(jìn)入蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)。

(3)反應(yīng)池和沉淀池污泥主要成分為碳酸鈣，作為脫硫系統(tǒng)制漿用水。

3.2方案2

方案2采用納濾-海水反滲透(NF-SWRO)工藝，通過納濾去除廢水中的有機(jī)物和部分鹽分，納濾產(chǎn)水進(jìn)高壓反滲透，濃水進(jìn)蒸發(fā)結(jié)晶，處理系統(tǒng)工藝如圖2所示(圖中：SWRO為海水反滲透；NF為納濾)[3]。

圖2 納濾-海水反滲透處理系統(tǒng)工藝(方案2)

混合后的末端廢水中ρCOD、含鹽量、氯離子質(zhì)量濃度、硬度等均很高，這些物質(zhì)在濃縮過程中易造成反滲透膜結(jié)垢及微生物污堵等故障，故必須先進(jìn)行去除或降低這些物質(zhì)含量。通過兩級軟化可以將硬度離子去除，但混凝澄清對有機(jī)物的去除率只有30%左右，混合后的末端廢水ρCOD較高，只有進(jìn)一步降低ρCOD，才能有效減緩反滲透膜污堵。由于NF裝置對COD有較高的耐受性和去除率，因此在軟化工藝后增加NF處理。

納濾膜孔徑約為1 nm，能有效截留二價及高價離子、分子量高于200的有機(jī)分子，使大部分一價鹽透過。納濾膜相對截留分子量介于反滲透膜和超濾膜之間，對無機(jī)鹽有一定的脫除率；對單價離子截留率低，對二價和多價離子截留率達(dá)到90%以上；對疏水型膠體、油、蛋白質(zhì)和其他有機(jī)物有較強(qiáng)的抗污染性。相比于反滲透工藝，納濾具有操作壓力低、水通量大的特點(diǎn)，納濾膜操作壓力一般低于1 MPa，操作壓力低使得分離過程動力消耗低，對于降低設(shè)備的投資費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用是有利的[3]。

方案2包括以下內(nèi)容。

(1)脫硫廢水(15 m3/h)進(jìn)入軟化處理單元，加石灰調(diào)節(jié)pH值，并加碳酸鈉去硬度[2]。

(2)軟化處理單元產(chǎn)水(14 m3/h)以及循環(huán)水排污水回用處理系統(tǒng)RO濃排水(30 m3/h)混合后，經(jīng)過砂率過濾進(jìn)入NF裝置，NF裝置回收率設(shè)計為75%，NF產(chǎn)水(33 m3/h)到SWRO裝置，NF濃水(11 m3/h)進(jìn)入高壓反滲透裝置，回收率為50%，5.5 m3/h的濃水進(jìn)入蒸發(fā)結(jié)晶站2。NF濃水中含有大量的高價離子(主要是硫酸鹽)，同時含有部分一價離子，為了使產(chǎn)品鹽達(dá)到二級工業(yè)鹽的要求，需要利用硫酸鈉和氯化鈉結(jié)晶溫度的不同來實(shí)現(xiàn)鹽的分離[3]。

(3)SWRO裝置設(shè)計回收率為75%，脫鹽率為98%，SWRO淡水(24 m3/h)作為冷卻塔補(bǔ)水，SWRO濃水(9 m3/h)進(jìn)入高壓反滲透裝置，回收率為50%，4.5 m3/h的濃水進(jìn)入蒸發(fā)結(jié)晶站1。由于NF裝置將90%以上的高價離子截留，所以SWRO裝置進(jìn)水中的高價離子含量很低。SWRO濃水中的主要離子為氯化鈉，蒸發(fā)結(jié)晶站1的產(chǎn)品鹽可以達(dá)到二級工業(yè)鹽的要求，結(jié)晶2主要是硫酸鈉鹽，分別設(shè)置2個結(jié)晶器實(shí)現(xiàn)鹽的資源化利用[3]。

2種高含鹽廢水濃縮處理方案對比見表2。

4 末端濃鹽水最終處理

在經(jīng)過節(jié)水(用水流程優(yōu)化)及深度節(jié)水(高鹽廢水濃縮)后，末端廢水還有(4.5+5.5) m3/h，這部分廢水受水質(zhì)影響，不能繼續(xù)回用，必須進(jìn)行進(jìn)一步處理后才能真正實(shí)現(xiàn)全廠廢水零排放。

4.1末端廢水可選擇的處置方式

(1)灰場噴灑。將減量后的末端廢水輸送至灰場，采用霧化噴灑技術(shù)，利用灰場環(huán)境溫度進(jìn)行自然蒸發(fā)?；覉鰢姙⑿枰杩紤]當(dāng)?shù)丨h(huán)保政策，考察對周邊環(huán)境造成的影響。

(2)煙道噴霧干燥。將末端廢水霧化噴淋至煙道內(nèi)，或?qū)⒉糠譄煔庖龊笤趩为?dú)的噴霧干燥器中實(shí)現(xiàn)廢水的干燥，利用煙溫對末端廢水進(jìn)行蒸發(fā)。煙道噴霧干燥需根據(jù)煙氣流量、熱量計算煙道噴霧量，并根據(jù)噴頭的性能試驗數(shù)據(jù)，結(jié)合煙道內(nèi)流場變化特點(diǎn)，優(yōu)化布置噴頭。末端廢水的煙道噴霧干燥應(yīng)用很少，具有不確定性，存在一定風(fēng)險。已有案例顯示，末端廢水噴入煙道造成嚴(yán)重的結(jié)垢和煙道部分堵塞。此外，噴入煙道的末端廢水可能使煙氣和煙塵的性質(zhì)發(fā)生變化，對除塵器運(yùn)行有一定影響。因此，末端廢水噴入煙道，必須解決廢水蒸發(fā)干燥后的鹽分固體隨煙氣流動在煙道內(nèi)沉降、積聚的問題，還需解決噴霧系統(tǒng)的結(jié)垢等問題，應(yīng)通過可行性研究，確定合理的噴霧干燥方式及參數(shù)。

(3)蒸發(fā)結(jié)晶。在高溫條件下對廢水進(jìn)行蒸發(fā)，除結(jié)晶水外所有水分均以蒸氣形式排出系統(tǒng)，經(jīng)冷凝后形成非常純凈的蒸餾水，而污染物質(zhì)以固體的形式經(jīng)脫水后排出系統(tǒng)。蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)主要包括兩部分：前半部分為熱濃縮器，將廢水進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，95%的廢水可轉(zhuǎn)化為高純度蒸餾水，可用作鍋爐補(bǔ)水、冷卻塔補(bǔ)水、其他工業(yè)用水等；后半部分為結(jié)晶器，主要是將剩余的5%高質(zhì)量濃度漿液在結(jié)晶器或噴霧干燥器內(nèi)處理成固體顆粒，固體廢棄物根據(jù)其成分可回收利用或掩埋。目前，歐洲、北美地區(qū)蒸發(fā)結(jié)晶處理工藝已成功應(yīng)用于脫硫廢水處理，實(shí)現(xiàn)了廢水零排放，如美國拉斯維加斯的木蘭電廠、美國密蘇里州的亞坦電廠、意大利Enel電廠等。國內(nèi)火電廠對末端廢水采用蒸發(fā)結(jié)晶深度處理工藝的較少，目前廣東河源電廠對脫硫廢水進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶處理，采用“預(yù)處理+蒸發(fā)+結(jié)晶”處理工藝，是國內(nèi)第1家實(shí)現(xiàn)了廢水零排放的火電廠。

綜上所述，末端廢水采用灰場噴灑以及蒸發(fā)塘蒸發(fā)處理方式會對周邊環(huán)境造成影響，還存在污染地下水的風(fēng)險。煙道噴霧干燥技術(shù)目前尚不成熟，末端廢水導(dǎo)致的煙道結(jié)垢和堵塞等問題還處于研究階段，沒有良好的解決措施。末端廢水蒸發(fā)結(jié)晶處理工藝在國內(nèi)外已經(jīng)有大量成功案例。

4.2蒸發(fā)結(jié)晶處理工藝

目前，蒸發(fā)結(jié)晶成熟應(yīng)用的技術(shù)主要有多效蒸發(fā)(MED)、蒸汽機(jī)械再壓縮(MVR)和自然蒸發(fā)(NED)。

4.2.1 MED技術(shù)

單效蒸發(fā)時，單位加熱蒸汽消耗量大于1，即蒸發(fā)1 kg水需消耗1 kg以上的加熱蒸汽。因此，蒸發(fā)量很大時，如果采用單效操作必然消耗大量的加熱蒸汽，這在經(jīng)濟(jì)上是不合理的，工業(yè)上多采用多效蒸發(fā)。多效蒸發(fā)中效數(shù)的排序是以生蒸汽進(jìn)入的那一效作為第1效，第1效出來的二次蒸汽作為加熱蒸汽進(jìn)入第2效，依次類推[4]。

在多效蒸發(fā)中，為了保證每一效都有一定的傳熱推動力，各效的操作壓強(qiáng)必須依次降低，各效的沸點(diǎn)和二次蒸汽壓強(qiáng)也相應(yīng)依次降低。因此，只有當(dāng)提供的新鮮加熱蒸汽的壓強(qiáng)較高和末效采用真空時，才能使多效蒸發(fā)得以實(shí)現(xiàn)。多效蒸發(fā)技術(shù)將蒸汽熱能進(jìn)行循環(huán)并多次重復(fù)利用，以減少熱能消耗，降低運(yùn)行成本。通過多效蒸發(fā)后達(dá)到結(jié)晶程度的鹽水進(jìn)入結(jié)晶器產(chǎn)生晶體，通過分離器實(shí)現(xiàn)固液分離，淡水回收利用，固體鹽外售。

表3 MED，MVR與NED工藝的技術(shù)對比

4.2.2 MVR技術(shù)

MVR技術(shù)是目前世界上處理高鹽分廢水可靠、有效的解決方案之一。采用機(jī)械壓縮再循環(huán)蒸發(fā)技術(shù)處理廢水時，除了初次啟動需要外部蒸汽外，正常運(yùn)行時，蒸發(fā)廢水所需的熱能主要由蒸汽冷凝和冷凝水冷卻時釋放或交換的熱能提供，運(yùn)行過程中沒有潛熱流失。運(yùn)行過程中消耗的僅是驅(qū)動蒸發(fā)器內(nèi)廢水、蒸汽、冷凝水循環(huán)和流動的水泵、蒸汽壓縮機(jī)和控制系統(tǒng)所消耗的電能。利用蒸汽作為熱能時，蒸發(fā)1 kg水需消耗熱能2 319 kJ。采用機(jī)械壓縮蒸發(fā)技術(shù)時，蒸發(fā)1 kg水僅需117 kJ或更少的熱能。即單一的機(jī)械壓縮蒸發(fā)器的效率，理論上相當(dāng)于20效的多效蒸發(fā)系統(tǒng)。采用多效蒸發(fā)技術(shù)，可提高效率，但是多效蒸發(fā)增加了設(shè)備投資和操作的復(fù)雜性[5]。

4.2.3 NED技術(shù)

NED技術(shù)在一密閉環(huán)境內(nèi)模擬自然降雨的現(xiàn)象：當(dāng)氣體在設(shè)備內(nèi)循環(huán)時，氣流在蒸發(fā)室內(nèi)加熱并吸收水分，然后在冷凝室內(nèi)凝結(jié)成純水。廢水首先經(jīng)過換熱器被加熱至一定溫度(40～80 ℃)，然后進(jìn)入蒸發(fā)室，從蒸發(fā)室頂部噴灑而下，液滴表面的水分被蒸發(fā)形成水蒸氣，在風(fēng)的作用下被移至冷凝系統(tǒng)，含有飽和水蒸氣的熱空氣與冷凝系統(tǒng)內(nèi)從頂部噴灑下來的冷水相遇，重新凝結(jié)成水滴，產(chǎn)生凈水送至系統(tǒng)外。經(jīng)蒸發(fā)后廢水質(zhì)量濃度不斷升高并達(dá)到飽和，鹽從溶液中析出形成固體顆粒，并通過固液分離器實(shí)現(xiàn)最終分離。該技術(shù)采用熱泵壓縮機(jī)組，在制備冷凝系統(tǒng)所需冷水的同時，將水中的熱量轉(zhuǎn)移用來加熱原廢水，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)內(nèi)部能量的循環(huán)利用。

NED設(shè)備不需要將水加熱至沸騰(沸騰可能會損壞某些物質(zhì)或熱交換器，還可能導(dǎo)致結(jié)垢等問題)，不需要加壓室或真空室，也不需要高壓過濾。此技術(shù)是廢水處理技術(shù)的一種創(chuàng)新模式，運(yùn)行能耗低。

4.3蒸發(fā)結(jié)晶工藝比選

MED，MVR與NED工藝的技術(shù)對比見表3。

MED和MVR技術(shù)在國內(nèi)火電廠均有成功案例(見下文的2個案例)：MED蒸發(fā)過程需要消耗大量的蒸汽，對于4效蒸發(fā)，1 t水需要消耗0.3～0.5 t的蒸汽，并且末效產(chǎn)生的二次蒸汽還需要冷凝水冷凝，系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用高；MVR系統(tǒng)將二次蒸汽經(jīng)壓縮機(jī)壓縮，提高壓力和飽和溫度，再送入蒸發(fā)器作為熱源，替代新鮮蒸汽循環(huán)利用，同時還省去了二次蒸汽冷卻系統(tǒng)，運(yùn)行費(fèi)用相對較低，在國外火電廠脫硫廢水蒸發(fā)結(jié)晶處理系統(tǒng)中應(yīng)用較廣。

NED技術(shù)采用低溫常壓蒸發(fā)方式，同時采用壓縮機(jī)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)內(nèi)部蒸發(fā)吸熱和冷凝放熱的能量循環(huán)利用，從而降低了系統(tǒng)的運(yùn)行費(fèi)用。NED設(shè)備體積大，采用模塊化設(shè)計，可根據(jù)場地條件立體、多層安裝。目前，NED系統(tǒng)在火電廠廢水處理中尚未有應(yīng)用案例。

MVR技術(shù)成熟，在國內(nèi)外電廠均有成功案例，特別是在美國、意大利等國家的火電廠應(yīng)用廣泛，運(yùn)行費(fèi)用相對較低。

5 國內(nèi)應(yīng)用案例介紹

5.1廣東河源電廠廢水零排放項目

廣東河源電廠機(jī)組容量為2×600 MW，是國內(nèi)第1家真正意義上實(shí)現(xiàn)廢水零排放的電廠。零排放系統(tǒng)設(shè)計處理水量為22 m3/h，其中脫硫廢水18 m3/h，其他廢水4 m3/h。預(yù)處理系統(tǒng)包括混凝沉淀系統(tǒng)、水質(zhì)軟化系統(tǒng)和污泥處理系統(tǒng)，技術(shù)方案和設(shè)備調(diào)試均由西安熱工院有限公司提供，預(yù)處理系統(tǒng)設(shè)備投資2 000萬元；蒸發(fā)結(jié)晶處理采用4效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶工藝，系統(tǒng)投資約7 000萬元。預(yù)處理出水依次進(jìn)入1～4效蒸發(fā)結(jié)晶罐進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，系統(tǒng)產(chǎn)生的結(jié)晶鹽達(dá)到了工業(yè)鹽要求。2009年12月系統(tǒng)正式投入生產(chǎn)，系統(tǒng)流程如圖3所示，運(yùn)行情況如下。

圖3 廣東河源電廠零排放系統(tǒng)流程

(1)預(yù)處理軟化系統(tǒng)配碳酸鈉溶液，仍需要外接工業(yè)水。

(2)運(yùn)行期間，脫硫系統(tǒng)吸收塔氯離子質(zhì)量濃度控制在8 000～15 000 mg/L。

(3)2012年處理水量約5.6萬t，折合平均水量約10 m3/h。

(4)4效蒸發(fā)系統(tǒng)能耗較高，處理1 m3廢水，消耗蒸汽300 kg，耗電30 kW·h。

(5)工業(yè)鹽產(chǎn)量3～4 t/d，售價60～80 元/t。

(6)預(yù)處理系統(tǒng)每天產(chǎn)生約50 t泥餅。

(7)實(shí)際蒸發(fā)溫度為70～110 ℃，其中1效最低，為70～80 ℃，4效最高，為100～110 ℃。

5.2三水恒益火力發(fā)電廠有限公司零排放項目

三水恒益火力發(fā)電廠有限公司機(jī)組容量為2×600 MW。零排放系統(tǒng)由佛山德嘉公司提供成套設(shè)備，投資為4 600萬元(不含土建、安裝費(fèi)用)，技術(shù)來自美國J&Y公司，采用兩級臥式MVR工藝，未設(shè)置預(yù)處理系統(tǒng)，主要處理樹脂再生酸、堿廢水和脫硫廢水。廢水零排放系統(tǒng)包含兩級臥式噴淋薄膜機(jī)械蒸汽壓縮蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)、兩級臥式噴淋薄膜蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)、結(jié)晶物分離干燥系統(tǒng)等，系統(tǒng)流程如圖4所示。

圖4 三水恒益火力發(fā)電廠有限公司零排放系統(tǒng)流程

系統(tǒng)設(shè)計處理水量為20 m3/h，脫硫廢水未采用軟化處理， 水中結(jié)垢因素Ca2+，Mg2+，SO42-，F(xiàn)-，硅等質(zhì)量濃度很高，屬于易結(jié)垢水質(zhì)，運(yùn)行情況如下。

(1)采用臥式薄膜蒸發(fā)器+機(jī)械蒸汽壓縮循環(huán)工藝，能耗相對較低。處理1 m3廢水，耗電20～25 kW·h，消耗蒸汽50～60 kg。

(2)未設(shè)置脫硫廢水預(yù)處理系統(tǒng)，其產(chǎn)品為復(fù)雜混合鹽，作為危險固體廢棄物送專業(yè)固體廢棄物處理中心處理，處理成本800 元/t。

(3)由于蒸發(fā)系統(tǒng)進(jìn)水未經(jīng)充分軟化，結(jié)垢傾向嚴(yán)重，日常運(yùn)行時需要每周進(jìn)行1次小型酸堿清洗除垢，每月進(jìn)行1次大型酸堿清洗除垢。

(4)根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，機(jī)械蒸汽壓縮機(jī)入口和出口溫升可達(dá)到18 ℃，高于預(yù)期的8～10 ℃，原設(shè)計的2臺蒸汽壓縮機(jī)串聯(lián)的方式過于保守，目前正在改造為并聯(lián)運(yùn)行。

6 結(jié)束語

脫硫廢水深度處理系統(tǒng)水質(zhì)變化較大，系統(tǒng)投資較高、運(yùn)行費(fèi)用較高。脫硫廢水深度處理系統(tǒng)目前存在多種處理方式，有些案例已經(jīng)應(yīng)用于實(shí)踐，并取得了較好的效果。

[1]李培元.火力發(fā)電廠水處理及水質(zhì)控制[M].北京：中國電力出版社，2000.

[2]華東建筑設(shè)計研究院有限公司.給水排水設(shè)計手冊 第4冊：工業(yè)給水處理[M].2版.北京：中國建筑工業(yè)出版社，2002.

[3]陶氏化學(xué)公司.陶氏反滲透和納濾膜元件產(chǎn)品與技術(shù)手冊[Z].

[4]Metcalf & EddyInc.廢水工程：處理及回用[M].秦裕珩，等譯.4版.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2004.

[5]丁緒淮.工業(yè)結(jié)晶[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，1985.

(本文責(zé)編：劉芳)

2017-05-05；

:2017-08-29

X 773

：B

：1674-1951(2017)09-0058-05

劉進(jìn)(1979—)，男，湖北竹溪人，高級工程師，從事電廠水處理工程設(shè)計方面的工作(E-mail:liujin@chec.com.cn)。