超高強度鋼激光焊接時的變形研究
刊名:Journal of Laser Applications(英)
刊期:2015年第27期
作者:Karl Fahlstrom et al
編譯:王瑩
輕量化逐漸成為汽車行業(yè)中的焦點。單位質(zhì)量的高強度鋼具有較高的強度、剛度和耐沖擊性,因此逐漸被引入到汽車中。隨著科技的發(fā)展,超高強度鋼(UHSS)在汽車工業(yè)中得到了多種應(yīng)用,如前后保險杠梁、風窗玻璃增強件、B柱加強件、地板和車頂加強件,以及車頂和前圍板橫梁等。這些部件的焊接傳統(tǒng)上采用電阻點焊,但為了進一步提高生產(chǎn)率和部件強度而采用了激光焊接。由于材料中存在內(nèi)應(yīng)力,因此激光焊接件容易發(fā)生變形,導(dǎo)致裝配期間存在間隙和誤差使得接頭的質(zhì)量變差。
對汽車A柱和B柱結(jié)構(gòu)處的凸緣進行激光焊接時,用光學測量系統(tǒng)動態(tài)地記錄變形;采用數(shù)字游標卡尺測量最終的變形。此外,通過有限元仿真模擬在焊接過程中以及焊接結(jié)束后A柱和B柱凸緣產(chǎn)生的位移場,分析焊接過程中的變形。
研究結(jié)果表明,高強度鋼發(fā)生的變形模式主要是彎曲和橫向膨脹。單凸緣由于其不對稱的幾何形狀而產(chǎn)生縱向彎曲,雙凸緣遭受橫向膨脹。最大單凸緣變形與原始幾何形狀相比為約1.0mm,而最大雙凸緣變形達到8.0mm。焊接過程的熱輸入與變形的大小和接頭質(zhì)量有較大的相關(guān)性,且焊縫越長將發(fā)生的扭曲越多。從生產(chǎn)的角度來看,常規(guī)的激光焊接使得零部件產(chǎn)生較大的變形,而間歇焊接控制能很好地改善這個問題。與游標卡尺測量相比,采用光學測量技術(shù)的測量在焊接過程具有極大的潛力。本研究還確定了顯著影響材料扭曲大小和分布的參數(shù),也驗證了有限元模擬可用于分析超高強度鋼激光焊接時的變形。