安慶銅礦不同顆粒級配尾砂優(yōu)化組合膏體充填技術

許文遠 郭利杰 楊小聰(北京礦冶研究總院，北京 102628)

安慶銅礦是銅陵有色金屬集團控股有限公司“八五”期間建設的一座大型地下銅礦，礦山礦體厚大，采用大直徑深孔階段空場嗣后充填采礦方法進行開采，采選生產能力為3 500 t/d。礦山采用充填法開采，充填工藝為分級尾砂自流充填。礦山現(xiàn)有3套獨立的充填系統(tǒng)，每套充填系統(tǒng)由1座立式砂倉、1座水泥倉、1臺雙管螺旋輸送機、1臺沖板流量計及1臺高濃度攪拌桶組成，單套充填系統(tǒng)充填能力為90～100 m3/h，平均充填量約800 m3/d。

礦山分級尾砂充填為典型的兩相流充填，采用的是上世紀90年代的立式砂倉充填技術，受技術制約，充填濃度為62%～72%，充填濃度不穩(wěn)定，料漿離析比較嚴重，嚴重影響了井下充填質量。對此，根據(jù)礦山尾礦工藝，在試驗研究的基礎上，以尾砂級配優(yōu)化、實現(xiàn)最佳級配充填為主要技術思路進行了礦山充填工藝技術改造，實現(xiàn)了礦山膏體充填，大幅提高了礦山充填質量[1-2]。

1 礦山充填現(xiàn)狀與改造技術思路

安慶銅礦采用分級尾砂充填，分級尾砂粒級中 -38 μm占到19.13%，-74 μm占到36.29%，+38～74 μm粒級部分含量少，+74 μm粗粒級含量占到63.71%，含量高，尾砂總體粒度較粗，其制備的充填料漿屬于典型的兩相流漿體，充入采場后充填料漿離析比較明顯，這是影響礦山充填質量的本質工藝問題。為此，對礦山充填尾砂粒級組成進行優(yōu)化，使制備的充填料漿在料漿輸送性、料漿均勻性及充填強度性能這3個重要指標方面達到最佳平衡，是礦山充填工藝技術改造的主要方向。

安慶銅礦在選礦環(huán)節(jié)將中段產生的尾礦進行分級，底流的分級粗砂與溢流的細砂分別進行尾礦再選，底流粗砂再選后的最終尾礦(分級尾砂)用于礦山充填，溢流細砂再選后的最終尾礦排往尾礦庫。由此可知，安慶銅礦不存在全尾砂，礦山尾砂有分級粗砂與溢流細砂2種尾砂，將一部分溢流細砂添加到分級粗砂中，對充填尾砂粒級進行優(yōu)化，實現(xiàn)不同顆粒級配尾砂的優(yōu)化組合膏體充填，是礦山充填改造總體技術思路。

2 尾砂級配優(yōu)化試驗

將選廠排放的分級粗砂與溢流細砂按一定比例混合，制備出滿足充填料漿流動性、充填料漿均質性與充填體強度性能的最佳級配尾砂是充填工藝改造的關鍵。對此，通過開展不同混合比例條件下的充填料漿泌水試驗及充填強度配比試驗，確定了最佳混合比例及充填工藝參數(shù)，為充填工藝改造奠定了基礎。

2.1 試驗方案

針對不同尾砂混合比例、砂灰比及充填濃度分別開展充填料漿泌水試驗與充填強度配比試驗，以綜合確定最佳尾砂混合比例及充填濃度等關鍵工藝參數(shù)。具體試驗方案如下[2-4]。

材料：分級尾砂、溢流細砂、水泥。

細砂比例：0(不含細砂)、10%、15%、20% ，為便于分析，對不同尾砂混合比例，用細砂含量指標代替，細砂比例=細砂含量/(細砂含量+分級尾砂含量)。

砂灰比：4、6、8、10。

料漿濃度：68%、70%、72%。

試驗內容：泌水試驗、充填體強度配比試驗。

2.2 試驗結果分析

(1)泌水試驗。按照設計方案開展了48組泌水試驗，并根據(jù)試驗結果繪制了不同細砂含量下，充填料漿濃度與泌水率的關系曲線見圖1。

圖1 料漿濃度與泌水率關系曲線Fig.1 Curve of the relationship between the density of slurry and the bleeding rate◆—細砂比例0%；■—細砂比例10%；▲—細砂比例15%；●—細砂比例20%

根據(jù)圖1可知，料漿濃度70%，細砂含量15%～20%時，平均泌水率為4.8%；料漿濃度為72%，細砂含量15%～20%時，平均泌水率為3.5%。根據(jù)經驗，充填料漿泌水率小于5% 時，可認為充填料漿不泌水或泌水少，可以達到尾砂結構流流態(tài)。因此，從泌水率指標分析，15%～20%的細尾砂含量，在充填大于70%條件下，可制備出滿足充填料漿均勻性的漿體[5]。

(2)充填體強度配比試驗。細尾砂含量的增加，優(yōu)化了尾砂粒級組成，使充填料漿更均勻，進而減小了采場充填料漿離析，使原位充填體整體質量更均勻。因此，細尾砂增加所帶來的主要作用體現(xiàn)在采場原位充填質量方面，通過開展實驗室小試塊配比試驗，如果能驗證細尾砂含量增加對充填試塊強度沒有明顯降低或者有一些增長，就可以證明細尾砂含量增加對充填質量提高的作用。

對此，開展了不同濃度、砂灰比、細砂含量條件下，28 d養(yǎng)護齡期的充填體強度配比試驗。根據(jù)試驗結果，繪制的不同濃度、砂灰比條件下，細砂含量與充填體強度的關系曲線見圖2。

圖2 細砂含量對充填體強度影響規(guī)律Fig.2 Effect of the overflow fine sands on strength of filling body●—料漿濃度68%；■—料漿濃度70%；▲—料漿濃度72%

從圖2可知，充填物料中細尾砂含量對充填體強度產生一定影響，但這種影響與充填料漿濃度、砂灰比及膠凝材料種類關系較大。在充填濃度68%～70%，砂灰比為4時，充填試塊強度隨著細砂含量的增加先增加后降低，即存在最優(yōu)的細尾砂添加量。在充填濃度達到72%時，由于充填料漿已經達到或接近于結構流，細尾砂含量的增加導致充填試塊強度略微降低。在砂灰比大于4后，由于充填體強度整體偏低，細砂含量對充填體強度的影響較小。因此，可以證明細尾砂含量的增加在試塊試驗中，對充填體試塊強度有一定的增加作用，同時，也可以預計，其制備的充填料漿充入采場后，將大幅提高充填體整體均勻性。結合充填料漿泌水試驗，推薦最佳的細尾砂添加量為15%～20%，充填濃度為70%～72%[5]。

3 充填系統(tǒng)技改工藝方案

根據(jù)充填技改技術思路及尾砂配比試驗結果，安慶銅礦充填工藝思路為在現(xiàn)有分級尾砂中增加15%～20%的溢流細砂，配置成濃度70%～72%的充填料漿，實現(xiàn)膏體充填。對此，結合安慶銅礦立式砂倉充填系統(tǒng)，有2種可行的充填系統(tǒng)技改工藝方案[6]，分別為：①方案一：粗細尾砂分別濃縮后混合充填系統(tǒng)。②方案二：粗細尾砂先混合后濃縮充填系統(tǒng)[6]。

(1)方案一：粗細尾砂分別濃縮后混合充填系統(tǒng)。該方案具體工藝流程：將現(xiàn)有3座砂倉中的2座球形底立式砂倉作為分級粗尾砂倉，將1座錐形底立式砂倉作為細尾砂倉，即將3座立式砂倉分類，用于粗、細2種物料分別濃縮存儲，將現(xiàn)有3套獨立運行的充填系統(tǒng)改造為2套獨立運行的充填系統(tǒng)。改造后，從選廠出來的粗尾砂和細尾砂分別采用2條管路泵送至充填站，分級粗尾砂泵送至分級尾砂倉(現(xiàn)有球形底砂倉)進行自然沉降濃縮，溢流細砂泵送至細砂倉(現(xiàn)有錐形底砂倉)進行絮凝沉降濃縮。充填時，2個倉內濃縮的高濃度粗、細尾砂漿經造漿后按一定比例放砂至攪拌桶，與水泥及水混合，經均勻攪拌制備成尾砂結構流充填料漿后，通過充填鉆孔自流至井下采場進行充填。方案工藝流程見圖3。

(2)方案二：粗細尾砂先混合后濃縮充填系統(tǒng)。該方案具體工藝流程：將從選廠出來的粗尾砂和細尾砂分別采用2條管道泵送至原有立式砂倉頂部，在砂倉頂部按照要求的比例混合后，經過絮凝沉降進入立式砂倉存儲。充填時，倉內濃縮高濃度尾砂漿經造漿后放砂，與水泥及水混合，經均勻攪拌制備成尾砂結構流充填料漿后，通過充填鉆孔自流至井下采場進行充填。方案見工藝流程圖4。

圖3 粗細尾砂分別濃縮后混合充填系統(tǒng)工藝流程Fig.3 Process flowsheet of the filling system with the underflow coarse sands and the overflow fine sands thickened separately and then mixed

圖4 粗細尾砂先混合后濃縮充填系統(tǒng)工藝流程Fig.4 Process flowsheet of the filling system with the underflow coarse sands and the overflow fine sands mixed first and then thickened

(3)方案對比。2種方案的優(yōu)缺點比較見表1，由此可以看出，方案一在充填物料配比控制、立式砂倉高濃度尾砂漿制備等關鍵技術方面，其可靠性優(yōu)于方案二。在經濟效益方面，方案一改造工程量遠低于方案二，投資最小，運行成本低，經濟效益優(yōu)于方案二。系統(tǒng)操作性方面，方案一雖然相比方案二增加了一個環(huán)節(jié)，但該環(huán)節(jié)是穩(wěn)定、可控的，不會對系統(tǒng)使用產生較大影響。從技術可靠性、經濟效益及系統(tǒng)操作性方面綜合分析來看，方案一均優(yōu)于方案二，同時，方案一的改造對現(xiàn)有生產影響小，系統(tǒng)使用靈活性大，適合于安慶銅礦生產實際情況。因此，安慶銅礦充填系統(tǒng)技改推薦采用方案一，即粗、細尾砂分別濃縮后混合充填系統(tǒng)方案。

表1 2種充填方案優(yōu)缺點比較Table 1 Advantages and disadvanages comparison of two filling schemes

對于傳統(tǒng)階段空場嗣后充填二步驟回采方案，雖然采用膏體充填可以獲得較好的充填質量，但是對于二步驟采場充填而言，其本身不需要強度要求，但是由于膏體充填料漿無法泌水，且在不添加水泥的條件下無法固結，進而對礦山開采帶來巨大安全問題。對此，一般二步驟采場充填也需要添加少量水泥，這大幅增加了充填成本。粗、細尾砂分別濃縮后混合充填系統(tǒng)方案具有極大的靈活性，其可以滿足一步驟采場采用膏體充填、二步驟采場采用分級尾砂非膠結充填，這在滿足一步驟采場充填質量的同時，也避免了二步驟采場還需要添加膠凝材料的尷尬問題，其對我國采用類似采礦方案的礦山具有重要借鑒意義。

4 結 論

(1)充填料漿離析是影響礦山充填質量的主要問題，解決充填料漿離析，一方面要提高充填濃度，另一方面要進行尾砂級配優(yōu)化，尾砂粒度太粗、或者太細都不利于礦山充填。對于礦山充填，存在最佳的尾砂級配，需要通過實驗確定。

(2)將礦山尾砂進行分級，針對粗粒級尾砂、細粒級尾砂采用不同的濃縮方案，然后制備最佳級配充填料漿，對礦山而言，是一種最經濟的制備方式。

(3)本研究提出粗、細尾砂分別濃縮后混合充填工藝方案，可以滿足一步驟膏體膠結充填、二步驟分級尾砂非膠結充填，方案靈活性大，避免了全尾砂或者膏體充填面臨的二步驟采場充填還需添加膠凝材料問題。

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