聯(lián)合收割機在作業(yè)中，常因發(fā)生故障,作業(yè)進度和作業(yè)收入受到影響；因此，當機組出現故障時，必須及時查找原因予以排除。

1 撥禾輪帶草

這表明撥禾輪調整不當，割下的作物不能倒向割臺。其原因有：撥禾輪位置太低；撥禾輪彈齒向后傾斜角度太大；撥禾輪位置太靠后；撥禾輪轉速不夠。應適當升高、前移撥禾輪，使撥禾輪壓板（或彈齒軸）打在割下作物重心高度的2/3位置；調整撥禾輪彈齒的傾角；適當提高撥禾輪轉速，使它與機組前進速度相適應。

2 撥禾輪打落籽粒太多

這表明撥禾輪調整不當，打擊穗頭。其原因有：撥禾輪位置太高，打擊穗頭；撥禾輪位置太靠前，打擊次數過多；撥禾輪轉速過高。應降低或后移撥禾輪；降低撥禾輪的轉速。

3 撥禾輪中央管軸彎曲

這主要是撥禾輪拉筋未及時調整或調整不當所致。作業(yè)中應多觀察撥禾輪的運轉情況與拉筋的緊度，發(fā)現異常應及時調整。

4 作物向前沖倒

這表明撥禾不當，作物倒向田塊。其原因有：機組前進速度過快；撥禾輪調整不當或轉速過低；切割器間隙過大或壅土；切割速度過低。應適當降低機組前進速度；向下或向后調整撥禾輪位置；提高撥禾輪轉速；清理切割器并調整其間隙；調整傳動帶緊度以保證切割速度。

5 割不斷秸稈

這表明動刀片運動受阻。其原因有：割茬太低，切割器啃土，割刀被畦埂內的石塊、鐵絲、木棍等硬物卡?。粋鲃訋Т蚧?。應先切斷割臺動力，用手來回拉動刀桿，取出刀片間的硬物。如硬物已損壞刀片、間隙撐大，還應按要求修復或更換損壞的刀片，調整好定、動刀片間隙。作業(yè)中適當提高割茬。

6 割刀堵塞

原因有：割刀動刀片與定刀片位置不對中；刀片磨鈍；刀片鉚釘松動、斷裂；刀片或護刃器損壞；割刀間隙過大；割臺變形；割刀遇到石塊、木棍等障礙物；田間雜草過多，割茬過低。應立即停機熄火，清除障礙物，正確調整刀片間隙，調整割刀在兩端的極限位置，使動、定刀片對中；及時更換磨鈍或損壞的刀片和護刃器；緊固或更換鉚釘；修整割臺；適當提高割茬，降低機組前進速度。

7 作物在割臺前部堆積

其原因有：撥禾輪離割臺攪龍?zhí)h；攪龍伸縮扒齒伸出位置不當；作物矮而稀，切割后割臺攪龍抓不住。應后移撥禾輪，調整伸縮扒齒，使其向前上方多伸出一些距離；收獲稀矮作物時，加大機組前進速度。

8 割臺攪龍堵塞

這表明輸送攪龍不能及時輸送。其原因有：攪龍與割臺底板間隙太??；機組前進速度過快，喂入量過大，割下的作物來不及輸送；撥禾輪位置太高或太靠前，不能很好地將作物撥送到輸送攪龍?zhí)帲粨芎梯嗈D速過低；攪龍葉片磨光，推運打滑；割臺攪龍浮動裝置不靈活，當喂入量不均時，不能自動調整攪龍葉片與割臺底板之間的間隙；傾斜輸送器跑偏；作物含青草過多。

應根據作物長勢，調整攪龍葉片、伸縮扒齒與割臺底板之間的間隙；下調和后調撥禾輪位置，適當降低撥禾輪轉速；降低機組前進速度或減小割幅；在磨光的攪龍葉片上銼出齒狀，增大抓取作物的能力；調整攪龍浮動裝置彈簧預緊力，檢查清理浮動滑塊，并注油潤滑；調整傾斜輸送器上的鏈條緊度。

9 脫粒滾筒堵塞

其原因有：滾筒轉速過低；喂入量過大；脫粒間隙過??；作物過于潮濕；喂入作物不均、堆積；逐稿器上方的擋簾位置太低。應停機熄火后清除堵塞物，調高滾筒轉速；降低機組前進速度或減小割幅，適當提高割茬；增大脫粒間隙；調整割臺攪龍間隙及撥禾輪位置，使喂入均勻；降低逐稿器擋簾位置；對于潮濕作物，應延期收獲。

10 脫粒不凈

其原因有：脫粒滾筒轉速過低，脫粒間隙過大；莖稈潮濕，雜草多；喂入量過大或喂入不均；切割器部件調整不當，使割臺出現較多堆積作物；紋桿磨損或凹板變形。應適當調小脫粒間隙，提高滾筒轉速；降低機組前進速度，減小喂入量；降低撥禾輪位置，以利于堆積物輸入割臺輸送攪龍下；更換或修復紋桿和凹板；收獲成熟度高、干燥、易脫的作物時，應降低滾筒轉速，增大凹板間隙，反之提高轉速并調大間隙。

11 籽粒破碎太多

其原因有：脫粒間隙過小（這時可在風扇吹出的雜余中看到有較多的穎殼）；滾筒紋桿彎曲或紋桿數目過多；凹板上殘存的穎殼、碎莖稈等雜物過多，籽粒不能立即離開滾筒；籽粒進入雜余推運器過多；割臺攪龍與底板間隙過小 （這時可在割臺上看到破碎的谷粒）；系統(tǒng)轉速過高，對作物谷粒的摩擦、打擊、揉搓作用增強；作物濕度大、雜草多；新機各部位有毛刺、棱角；受作物品種的影響。

應增大脫粒間隙；校正紋桿或適當減少紋桿數目；清除凹板上殘存的穎殼、碎莖稈等雜物；調整風向、風量及篩片開度，不讓籽粒進入雜余攪龍；增大割臺間隙；適當降低系統(tǒng)轉速；根據作物品種，選擇最佳收割時期，一般應選擇在作物的完熟期收割，這時籽粒破碎率最低，產量最高；對于易碎籽的作物如秈稻等，可選用半喂入式聯(lián)合收割機收割。

12 脫粒不凈且碎籽多

其原因有：凹板變形使兩端間隙不均；脫粒間隙過大且滾筒轉速過高；脫粒間隙過小且滾筒轉速過低。應修理凹板，調整其兩端間隙，使其保持一致；適當調整脫粒間隙和滾筒轉速，使之達到最佳匹配。

13 滾筒運轉不平穩(wěn)且有異響

其原因有：滾筒內有堆積物；滾筒不平衡或螺栓松動、脫落；軸承損壞,滾筒軸向竄動。應清除堆積物；擰緊螺栓，更換紋桿或齒桿；重新調整滾筒平衡；更換軸承，緊固軸承鎖套。

14 排出的莖稈中夾帶籽粒多

其原因有：逐稿器鍵簧堵塞；逐稿器曲軸轉速過低；作物潮濕、雜草過多；喂入量過大；擋草簾損壞或丟失。應清除堵塞物；提高逐稿器轉速，提高傳動帶緊度；減少喂入量，提高滾筒轉速；降低機組前進速度；修復或更換擋草簾。

15 排出的穎殼中夾帶籽粒太多

其原因有：篩片開度??；尾篩位置過低；風量太大，籽粒被吹出；喂入量過大；雜余滑板后部的擋板位置太低；滾筒轉速太高，莖稈太碎；風向不合適。應增大篩片開度，升高尾篩，減小風量；適當調高擋板，降低滾筒轉速或增大脫粒間隙；調整導風板，改變風向。

16 糧倉中穗頭過多

其原因有：上下篩片開度過大或傾角不當；風量太小。應將上下篩片及傾角調整合適，并將下篩前端降低或后端抬高；加大風量。

17 糧倉中雜質過多

其原因有：上篩前端開度過大；風量太小或風向不合適。應減小上篩前端開度，加大風量或調整導風板。

18 雜余中含大量籽粒

其原因有：上下篩開度過小，風量過大。應調大上下篩開度，減小風量。

19 升運器堵塞

其原因有：刮板鏈條過松；傳動帶打滑，升運器轉速不夠；作物過濕。應停機排除故障，并調整鏈條；張緊傳動帶，保持機器正常轉速；延期收割。

20 復脫器堵塞

其原因有：安全離合器預緊力不夠；傳動帶打滑；進入復脫器內的雜余過多。應停止脫粒，排除堵塞，張緊傳動帶，加大安全離合器預緊力；減小尾篩開度，加大風量。

21 所有油缸都不能工作

其原因有：油箱油量不足；油泵磨損或裝反，內漏嚴重；濾清器堵塞；安全閥密封不嚴或調整不當。應加足液壓油；檢查、修復或更換油泵；清洗濾清器；調整安全閥。

22 割臺或撥禾輪升降遲緩

這表明油壓不足，系統(tǒng)有內漏或外漏。其原因有：油路中有空氣；濾清器堵塞；安全閥工作壓力過低或密封膠圈損壞；分配閥調整不當，或閥芯與閥體間的油道未對正，產生節(jié)流作用；油泵傳動帶過松打滑；油泵或分配閥磨損，間隙過大，或密封圈損壞，產生內漏，壓力過低或溢流閥閥芯卡滯；液壓油缸中的密封件損壞，柱塞卡死在下降位置；輸油管彎折或擠壓變形，油流不暢；油溫過高，黏度下降。

應擰緊油泵進油管接頭，更換硬化、變形的齒輪泵自緊油封，排除油路中空氣；清洗濾清器；調整安全閥彈簧壓力或更換密封膠圈；張緊傳動帶；清洗、修復或更換油泵和溢流閥。

23 割臺或撥禾輪升降不平穩(wěn)

其原因有：分配閥閥芯與閥體間隙過大；油路中有空氣。應松開油缸接頭排除空氣；更換分配閥。

24 割臺或撥禾輪自動下降

其原因有：分配閥磨損漏油或軸向位置不對；單向閥密封不嚴。應修復或更換分配閥；研磨單向閥密封錐面，更換密封膠圈。

25 油箱內有大量氣泡

其原因有：油箱中進入空氣或油中有水。應擰緊吸油管，修復油泵密封件或更換油封；清洗油箱及油路后更換新液壓油。

26 撥禾輪不能無級變速

其原因是：撥禾輪無級變速器上的從動帶輪上的彈簧緊度不足，傳動膠帶松動。應正確調整彈簧的預緊力。

27 行走無級變速器行程受限

其原因有：中間膠帶盤套筒卡滯；無級變速器偏斜；行程擋塊調整不當。應清除卡滯現象；調整行程擋塊和無級變速器，使之不與部件相碰。

28 割臺不能下降

這表明油缸內油液不能進入油箱。其原因有：分配閥閥芯回油孔堵塞；單向閥卡滯變形，不能打開。應疏通回油孔及單向閥孔眼，必要時更換單向閥。

29 割臺沉降過快

其原因有：單向閥變形，閥口自鎖失靈；液控頂桿變形，頂桿過長，致使單向閥不能閉合；油缸密封圈損壞，柱塞磨損。應更換單向閥，磨短液控頂桿；修配柱塞，更換密封圈。

30 液壓油泵長期過熱

其原因有：拆裝液壓油泵時沒有按規(guī)定的間隙與扭矩進行裝配；操作頻繁，油泵長期加載；安全閥壓力過高，引起油泵負荷過大；液壓油臟污，加重油泵配合件的摩擦生熱。應正確拆裝油泵；調整安全閥開啟壓力；正確操作；按規(guī)定加注清潔的液壓油。