制造企業(yè)生產(chǎn)過程中質(zhì)量缺陷管理與研究

沈華波 徐浩翔 常杰

摘 要：某軌道交通制造企業(yè)在生產(chǎn)調(diào)試過程中對質(zhì)量缺陷管理不足，通過建立一套完整的流程和系統(tǒng)，完善生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷管理機(jī)制，使問題得到及時解決；通過對問題的發(fā)現(xiàn)、跟蹤、解決和工藝改進(jìn)，從而在循環(huán)積累中不斷提高，促進(jìn)企業(yè)超越自我不斷發(fā)展。

關(guān)鍵詞：生產(chǎn)調(diào)試；質(zhì)量缺陷；生命周期

中圖分類號：F253 文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A

0 引言

本文通過對某軌道交通制造企業(yè)現(xiàn)狀進(jìn)行研究和分析，結(jié)合目前現(xiàn)代企業(yè)管理理念，提出在生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷管理機(jī)制，建立一套計算機(jī)系統(tǒng)對檢測到的質(zhì)量缺陷進(jìn)行集中管理、統(tǒng)計分析、工藝改進(jìn)，使企業(yè)在這個循環(huán)過程中不斷提高。

1 某軌道交通制造企業(yè)生產(chǎn)過程中質(zhì)量缺陷管理現(xiàn)狀

車輛調(diào)試為車輛出廠前的最后一道生產(chǎn)工序，質(zhì)量校驗的重要工序；該工序通過對車輛的電氣、機(jī)械系統(tǒng)等上萬個檢測點進(jìn)行調(diào)試，完成相關(guān)功能和試驗項目；當(dāng)所有的試驗項調(diào)試合格且簽字確認(rèn)后，才允許車輛交付使用，以保證車輛交付后正常運行；在車輛檢測過程中可能出現(xiàn)很多質(zhì)量缺陷，目前這些質(zhì)量缺陷數(shù)據(jù)未實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享、集中管控、便捷追溯和統(tǒng)計分析，需要大量的人力和時間去完成匯總、分析和數(shù)據(jù)梳理。

2 質(zhì)量缺陷管理流程與系統(tǒng)設(shè)計

通過對現(xiàn)狀進(jìn)行分析和調(diào)研，筆者提出一套完整的解決方案，建立一套計算機(jī)系統(tǒng)對質(zhì)量缺陷的全生命周期進(jìn)行管理：

首先，在系統(tǒng)中建立基礎(chǔ)數(shù)據(jù)字典庫，完成對車輛所有部件、屬性、參數(shù)、缺陷級別、所屬制造單位、單位人員、聯(lián)系方式進(jìn)行統(tǒng)一管理，在質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)，由于整車由龐大的部件組成，部件復(fù)雜度、影響范圍、緊急程度、制造單位不同，要求解決問題的時限、優(yōu)先級也不盡相同，通過對出現(xiàn)質(zhì)量缺陷的部件打上標(biāo)簽，系統(tǒng)按照相應(yīng)配置數(shù)據(jù)綜合判斷，啟用不同的處理流程和響應(yīng)機(jī)制，區(qū)別于普通部件流程，實現(xiàn)不同的質(zhì)量缺陷差異化、精細(xì)化處理。

其次，在系統(tǒng)中對不同的部件建立不同的工作流程，設(shè)計出不同的流程模板；配置流程中需要經(jīng)過的環(huán)節(jié)，不同環(huán)節(jié)中需要完成的具體任務(wù)以及正常處理流程、緊急處理流程、流程中途撤銷、流程結(jié)束、數(shù)據(jù)歸檔等信息；當(dāng)作業(yè)人員在生產(chǎn)調(diào)試過程中檢測到設(shè)備出現(xiàn)質(zhì)量缺陷情況時，經(jīng)作業(yè)人員提交進(jìn)入系統(tǒng)，系統(tǒng)自動啟動流程處理，觸發(fā)各環(huán)節(jié)中相應(yīng)的處置措施，按照預(yù)先設(shè)定的流程流轉(zhuǎn)到相應(yīng)責(zé)任單位，由責(zé)任單位進(jìn)行進(jìn)一步解決，解決完成后系統(tǒng)進(jìn)入下一步環(huán)節(jié)繼續(xù)處理，直到質(zhì)量缺陷問題得到解決和修復(fù)；在整個流程處理過程中，會跨多個部門，多個制造單位進(jìn)行處理，為了避免延時，計算機(jī)系統(tǒng)中在每個流程環(huán)節(jié)增加短信推送、郵件提醒功能，確保整個流程高效、有序的開展。

然后，當(dāng)流程處理結(jié)束后，系統(tǒng)會對每個部件質(zhì)量缺陷的問題原因、解決措施、處理時限進(jìn)行記錄，并在系統(tǒng)中進(jìn)行完整的存檔。

最后，系統(tǒng)會對部件發(fā)生的缺陷進(jìn)行分析，對相似問題進(jìn)行分類匯總、分析處理時長、缺陷率排序、缺陷難易度、缺陷導(dǎo)致的損失等，將分析的結(jié)果生成質(zhì)量報告。

整個系統(tǒng)分為缺陷處理、缺陷分析、工藝改進(jìn)3個流程，3個流程相輔相成共同作用于企業(yè)的生產(chǎn)：

2.1 質(zhì)量缺陷處理流程

（1）作業(yè)人員在生產(chǎn)調(diào)試過程中檢測到某部件有質(zhì)量缺陷，當(dāng)嘗試解決失敗后，上報到作業(yè)班長，需要班長再次確認(rèn)缺陷。

（2）經(jīng)作業(yè)班長審核確認(rèn)準(zhǔn)確無誤后，將發(fā)生的缺陷登記到計算機(jī)系統(tǒng)，發(fā)起流程處理；系統(tǒng)首先會檢索“基礎(chǔ)數(shù)據(jù)”字典庫中定義的部件類別和響應(yīng)級別判斷該部件是否屬于重大缺陷，如果是重大缺陷會啟用緊急流程，由重大缺陷處理小組牽頭完成后續(xù)的處理工作。

（3）如果是非重大質(zhì)量缺陷，計算機(jī)系統(tǒng)會再次計算缺陷級別以及SLA時限要求，通過“基礎(chǔ)數(shù)據(jù)”字典庫匹配相應(yīng)的責(zé)任單位，將環(huán)節(jié)流轉(zhuǎn)到責(zé)任單位的作業(yè)人員。

（4）責(zé)任單位收到質(zhì)量缺陷信息后進(jìn)行響應(yīng)，進(jìn)入SLA監(jiān)督環(huán)節(jié)，責(zé)任單位開始對質(zhì)量缺陷進(jìn)行研究分析，找出缺陷原因，提出解決方案并論證解決方案。

（5）責(zé)任單位論證成功的解決方案將反饋給相關(guān)供應(yīng)商或作業(yè)班組，由供應(yīng)商或作業(yè)班組按照修復(fù)方案進(jìn)行修復(fù)。

（6）經(jīng)過作業(yè)班組操作確認(rèn)以及實際的再次運行檢查、調(diào)試數(shù)據(jù)記錄，確定質(zhì)量缺陷已經(jīng)得到修復(fù)，系統(tǒng)將流轉(zhuǎn)至“結(jié)束審核”環(huán)節(jié)，由業(yè)務(wù)部門主管或重大缺陷處理小組進(jìn)行審核，同時系統(tǒng)將整個解決過程、涉及責(zé)任單位、部件數(shù)據(jù)、缺陷原因、解決措施、相關(guān)的缺陷拍照圖片、錄屏附件以及每個環(huán)節(jié)的過程參數(shù)信息，進(jìn)行歸檔，為后續(xù)的缺陷分析提供數(shù)據(jù)輸入。

2.2 缺陷分析流程

該過程會對質(zhì)量缺陷數(shù)據(jù)、處理過程數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計分析，有利于找出問題的根本原因，優(yōu)化處理流程，對出現(xiàn)質(zhì)量缺陷的部件進(jìn)行分類匯總，分析包含：

（1）按部件統(tǒng)計分析，將出現(xiàn)部件按照缺陷頻率排序，找出容易出現(xiàn)缺陷的部件以及受關(guān)聯(lián)影響的部件，由于該類部件占缺陷總體的比例較大、影響較廣，對該類部件納入重點監(jiān)控和重點檢測范圍，將有利于降低整體缺陷率。

（2）按責(zé)任單位統(tǒng)計分析，整個車輛包含龐大的零部件，不同的零部件由不同的責(zé)任單位進(jìn)行設(shè)計，通過對出現(xiàn)缺陷的責(zé)任單位進(jìn)行排序，對排序靠前、質(zhì)量缺陷較多的責(zé)任單位重點監(jiān)督和治理。

（3）對不同的車輛、車型進(jìn)行統(tǒng)計分析，不同型號的車輛由不同的工藝設(shè)計制造完成，通過對所有不同型號的車輛的缺陷率統(tǒng)計，能夠分析某個型號車輛的質(zhì)量是否穩(wěn)定，車輛總體設(shè)計是否合理，以便后續(xù)車輛總體設(shè)計改進(jìn)。

（4）處理時限分析，對所有流程環(huán)節(jié)的處理時限進(jìn)行分析，分析處理時限較長、處理復(fù)雜的環(huán)節(jié)，找出根本原因進(jìn)行優(yōu)化；如加強(qiáng)該環(huán)節(jié)的技術(shù)力量，增加人力資源等措施提高生產(chǎn)率，改進(jìn)管理流程。

對整個統(tǒng)計分析結(jié)果，通過圖形化報表直觀展示，方便審核和查看具體數(shù)據(jù)；同時對整個統(tǒng)計分析的結(jié)果生成一個完整的質(zhì)量報告文件，該質(zhì)量報告文件包含整個統(tǒng)計分析的文字內(nèi)容、數(shù)據(jù)內(nèi)容和圖表內(nèi)容，邏輯層次清晰、結(jié)構(gòu)分明，更方便閱讀、理解和決策分析，提高決策效率。

2.3 工藝改進(jìn)流程

通過缺陷分析輸出的質(zhì)量報告，經(jīng)生產(chǎn)單位研究、審核、批準(zhǔn)需要工藝改進(jìn)的部件清單、設(shè)計清單、施工標(biāo)準(zhǔn)等信息，對實際已經(jīng)改進(jìn)完成的項目，系統(tǒng)將對歷史數(shù)據(jù)歸檔，設(shè)置更新時間標(biāo)記；后續(xù)的缺陷數(shù)據(jù)將生成新的質(zhì)量報告，歷史的數(shù)據(jù)生成歷史質(zhì)量報告，系統(tǒng)對新的質(zhì)量報告和歷史的質(zhì)量報告中各改進(jìn)項目進(jìn)行對比，形成差異化前后對比數(shù)據(jù)；如某個部件上半年發(fā)生4起相同缺陷問題，下半年改進(jìn)后經(jīng)過半年的生產(chǎn)調(diào)試檢測，該部件的缺陷問題下降到0；同時對相關(guān)聯(lián)的部件進(jìn)行分析，如在“交流配電盤”里面更換了“小型斷路器”，更換后“小型斷路器”缺陷解決，但是“交流配電盤”里面的 “接觸器”出現(xiàn)了新問題，改進(jìn)前和改進(jìn)后的對比數(shù)據(jù)將納入質(zhì)量報告，為后續(xù)的決策提供數(shù)據(jù)支持。

通過對部件缺陷的流程處理、缺陷統(tǒng)計分析，和后續(xù)的工藝改進(jìn)，在生產(chǎn)運行中提取有價值的運行數(shù)據(jù)，對數(shù)據(jù)進(jìn)行分析總結(jié)，進(jìn)而促進(jìn)工藝改進(jìn)；改進(jìn)后的工藝措施能從生產(chǎn)運行過程中得到反映，通過不斷地進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，循環(huán)改進(jìn)實現(xiàn)生產(chǎn)制造質(zhì)量。

結(jié)語

本文提到的部件質(zhì)量缺陷管理系統(tǒng)，從最初的現(xiàn)場調(diào)研，方案論證到具體設(shè)計和調(diào)試，整個過程對現(xiàn)場作業(yè)人員、管理人員、責(zé)任單位進(jìn)行多次實地了解和梳理以及結(jié)合現(xiàn)在的IT技術(shù)，根據(jù)企業(yè)的實際需要設(shè)計出一套解決方案。企業(yè)在不斷發(fā)展，需求也在不斷變化，只有結(jié)合企業(yè)實際情況，設(shè)計出的流程和系統(tǒng)才能滿足企業(yè)的發(fā)展需要。

參考文獻(xiàn)

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