黃友橋，王 飛，彭以超，樓玉民

（1.浙江浙能蘭溪發(fā)電有限責任公司，浙江 蘭溪 321100；2.浙江浙能技術(shù)研究院有限公司，杭州 310003）

Nimonic 80A螺栓是一種鎳基高溫合金，是以Ni和Cr為基加Al和Ti時效硬化型合金，在650~800℃時具有抗蠕變性能和抗氧化性能[1]。Nimonic 80A合金的合金化程度較低，含Al（1.0%~1.8%（質(zhì)量分數(shù)， 下同））、 Ti（1.8%~2.7%）作為 γ相的生成元素[2]以強化合金，含Cr（18%~21%）使合金具有良好的耐腐蝕性能。合金基體相對較純凈，由于不含W，Mo，Nb等碳化物形成元素，降低了因碳化物過多使晶界變脆而使得塑性減弱的可能[3]。

1 概況

蘭溪發(fā)電廠2號機組汽輪機于2016年6月完成通流改造，高、中壓內(nèi)缸整體更換。2016年11月發(fā)現(xiàn)高壓缸有漏汽現(xiàn)象，2017年5月2日揭缸后發(fā)現(xiàn)高壓內(nèi)缸法蘭螺栓存在斷裂情況。如圖1所示，左側(cè)螺栓U1和U3斷，右側(cè)螺栓U2斷和U4裂。發(fā)生斷裂的螺栓材質(zhì)均為Nimonic 80A（NiCr20TiAl），U1和U2規(guī)格為 M160×849 mm， U3和U4規(guī)格為M160×863 mm。高、中壓內(nèi)缸其他螺栓的材質(zhì)為X19CrMoVNb，經(jīng)超聲波檢查未發(fā)現(xiàn)缺陷，高、中壓內(nèi)缸的缸體未發(fā)生明顯變形。

圖1 斷裂螺栓安裝位置

2 宏觀檢查

對螺栓U1-U3的中心孔進行了內(nèi)窺鏡檢查，中心孔內(nèi)壁均未發(fā)現(xiàn)明顯異常；對螺栓U4的中心孔也進行了內(nèi)窺鏡檢查，與外緣開裂位置對應的中心孔內(nèi)壁未裂穿，說明裂紋是由外向內(nèi)發(fā)展[4]。

圖2為2號汽輪機螺栓U3斷面宏觀形貌。裂紋從螺牙的根部外緣萌發(fā)，向螺栓的中心孔擴展；螺栓斷口起裂區(qū)較小，擴展迅速，呈現(xiàn)明顯的脆性斷裂特性。

圖2 2號汽輪機螺栓U3斷面宏觀形貌

圖3為2號汽輪機螺栓U2斷面宏觀形貌。螺紋根部存在多處起源；斷口呈相對平坦的脆性破壞；在最終剪切過載斷裂區(qū)域前有小區(qū)域平滑疲勞裂紋傳播；斷裂后斷口存在局部微動損傷。

圖3 2號汽輪機螺栓U2斷面宏觀形貌

圖4為2號汽輪機螺栓U4斷面宏觀形貌。斷口從螺紋一側(cè)根部多處起源；早期斷裂區(qū)域相對平坦，呈脆性斷口且沿螺栓軸線方向；后期斷裂為與螺栓軸線呈45°方向；在最終剪切過載斷裂區(qū)域前有小區(qū)域平滑疲勞裂紋傳播；有紅褐色變色[5-6]。

圖4 2號汽輪機螺栓U4斷面宏觀形貌

3 成分分析

采用直讀式光譜儀對螺栓樣品進行成分分析，檢測結(jié)果見表1。

表1 螺栓化學成分檢測結(jié)果

分析結(jié)果顯示，螺栓樣品的牌號為Nimonic 80 A，其成分符合標準要求。

4 力學性能分析

對螺栓樣品進行常溫布氏硬度分析，結(jié)果見表2?？梢钥闯觯鶛z驗螺栓的布氏硬度值符合標準要求。

表2 螺栓樣品布氏硬度分析

對螺栓樣品進行常溫沖擊性能分析，基本符合標準要求，見表3。

表3 螺栓樣品常溫（20℃）沖擊試驗分析

對螺栓樣品腰部切割3只片狀試樣（圖5）進行室溫拉伸試驗，結(jié)果見表4。2-U3樣品1斷后延伸率略低于標準要求，其他試樣抗拉強度、屈服強度、斷后伸長率都符合Nimonic 80A牌號材料的相關(guān)標準要求。值得一提的是，雖然拉伸試樣斷裂前延伸率達到24%~26%，但是斷口附近基本無頸縮，即斷裂瞬間仍呈現(xiàn)脆性[7]。

圖5 螺栓樣品常溫拉伸試樣

表4 螺栓樣品常溫拉伸試驗分析

對常溫拉伸斷口進行掃描電鏡分析，見圖6?？梢钥闯觯瑪嗫谝不境恃鼐嗫冢⑶掖嬖谳^多二次裂紋，與服役時斷裂螺栓的斷口類似。由于應變速率相對較快，因此斷裂晶面上也存在許多細小韌窩，韌窩內(nèi)分布著碳化物顆粒[8]。

5 顯微組織分析

圖7為2號汽輪機螺栓U2的斷面顯微形貌?？梢钥闯?，裂紋源附近和中心孔附近基本為沿晶斷裂，并且存在較多二次裂紋。

圖6 螺栓樣品常溫拉伸試樣斷口形貌

2號汽輪機螺栓U3金相組織如圖8所示。取樣位置如圖8（a）所示。樣品螺栓的金相中存在明顯的帶狀偏析（圖8（b）），偏析條帶和非偏析條帶之間的晶粒大小嚴重不均勻，細晶區(qū)的晶粒度約為6~7級，粗晶區(qū)的晶粒度約為3~4級。如圖8（c）所示，斷口附近有大量裂紋，均為沿晶開裂，其中縱向裂紋大多從粗晶區(qū)與細晶區(qū)的交界處萌發(fā)。距斷口較遠的局部區(qū)域也發(fā)現(xiàn)裂紋的存在。

圖7 2號汽輪機螺栓U2的斷面顯微形貌

圖9為蘭溪發(fā)電廠4號汽輪機斷裂螺栓U2的顯微組織。斷裂螺栓的金相中存在明顯的帶狀組織（圖9（a）），帶狀組織由大量的析出物所組成。析出物成分為一般為CrnCm，形狀多為沿軸向的條狀或者蠶豆狀，長度3~15 μm，少數(shù)為圓球狀，在晶界和晶粒內(nèi)部均有分布（圖9（b））。析出相的帶狀分布導致晶粒度也呈帶狀分布，大小嚴重不均勻，構(gòu)成典型的晶粒雙峰分布。圖9（c），9（d）為橫截面金相，也可以看出明顯的混晶組織。

斷口附近裂紋主要為沿晶裂紋（圖 9（e）， （f）），并且裂紋主要在粗晶區(qū)擴展，這可能與細晶區(qū)裂紋擴展需消耗較多能量有關(guān)。

6 負蠕變效應對于Nimonic 80A螺栓的影響

鋼和合金在高溫下受拉伸應力的作用會隨時間而逐漸伸長，這稱為高溫蠕變。與此相反，如果在一定條件時材料在高溫和應力作用下隨時間逐漸縮短，則稱為負蠕變[9]。圖10為使用Jmat-Pro材料性能計算軟件并結(jié)合Ni基數(shù)據(jù)庫計算得到的Nimonic 80A合金平衡狀態(tài)相圖，可以看出在平衡狀態(tài)下約530℃以下會出現(xiàn)有序相Ni2Cr相的轉(zhuǎn)變。對于Nimonic 80A螺栓來說，由于采用固溶后水淬并在其后的2次時效處理基本都是700℃以上[10]，因此避開了Ni2Cr相的析出溫度，使得正常Nimonic 80A螺栓中只有γ，γ′和一些碳化物[11-12]，而沒有Ni2Cr相[13]。Ni80合金基體γ相主要為Ni和Cr，通常來說Ni原子和Cr原子處于固溶狀態(tài)，是一種無序結(jié)構(gòu)；但是在比較長的時間和相對低的溫度服役后，晶格原子Ni，Cr的有序化會發(fā)生，形成具有化學計量成分的Ni2Cr相。有序化轉(zhuǎn)變經(jīng)常出現(xiàn)在幾千小時時效以后，由于時效過程中使得 γ′-Ni3（Al， Ti）繼續(xù)析出長大，降低了γ相中的Ni含量，使得γ基體成分越接近2∶1，Ni2Cr有序化轉(zhuǎn)變速度越快，即有序化轉(zhuǎn)變速度與γ基體成分偏離2∶1的程度息息相關(guān)[14]。

圖8 2號汽輪機螺栓U3金相組織

圖9 4號汽輪機螺栓U2金相組織

圖10 Nimonic 80A合金平衡相圖

對于Nimonic 80A合金，有序化轉(zhuǎn)變會造成較大范圍內(nèi)晶格收縮約0.1%，從而導致應力增加，即產(chǎn)生負蠕變。 圖11（a），（b）分別為Nimonic 80A在固定應變時（分別為0.1%和0.15%）不同溫度下的應力松弛曲線[15-16]，可以看出，在溫度大于500℃時Nimonic 80A表現(xiàn)出正常的應力松弛行為（即殘余應力隨時間逐漸下降）；而當溫度低于500℃時，由于Ni2Cr有序化轉(zhuǎn)變造成的晶格收縮變成主要影響因素，可以看出比較明顯的負蠕變行為。

據(jù)廠家提供資料，蘭溪發(fā)電廠2號、4號汽輪機高壓內(nèi)缸法蘭螺栓溫度為500℃以下，恰好處于Nimonic 80A合金的有序化轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間，從圖11可以看出服役1 000 h后材料內(nèi)部應力增大非常明顯（螺栓緊固應變?yōu)?.225%）。如果在該溫度下長時間運行會產(chǎn)生比較明顯的負蠕變，造成螺栓內(nèi)部應力超過設(shè)計應力甚至過載，這可能是造成Nimonic 80A高壓內(nèi)缸螺栓斷裂的一個重要原因。而2號、4號汽輪機中壓內(nèi)缸法蘭螺栓部位溫度較高（500℃以上），負蠕變效應在動力學上較為緩慢，螺栓內(nèi)應力仍在設(shè)計應力范圍內(nèi)，因此中壓內(nèi)缸Nimonic 80A螺栓沒有發(fā)生斷裂。值得一提的是，由于螺栓處沒有溫度測點，因此具體高、中壓內(nèi)缸螺栓實際溫度范圍還需要進行深入分析，以評估負蠕變對于螺栓內(nèi)應力的影響。

圖11 Nimonic 80A應力松弛曲線

7 應力腐蝕開裂

對送檢螺栓進行了能譜分析，未檢測出Cl，S2等腐蝕性元素成分。但是其中一顆送檢螺栓被檢測出含有Mo元素，考慮到MoS2對鎳基螺栓存在一定的腐蝕性，且防咬合劑中常含有此類元素，螺栓在負蠕變的情況下，應力腐蝕也可能是Nimonic 80A高壓內(nèi)缸螺栓斷裂的原因之一。

8 結(jié)論

Nimonic 80A螺栓高溫失效可能與以下因素有關(guān)：螺栓晶粒大小不均勻，存在明顯的帶狀組織；Nimonic 80A螺栓材料與缸體材料膨脹不同步，且該材料在500℃以下某一溫度區(qū)間會出現(xiàn)負蠕變現(xiàn)象，造成應力上升從而容易在應力最集中部位開裂；防咬合劑中的腐蝕元素引起應力腐蝕開裂。

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