某微細粒難選金礦石選礦工藝研究

陳慧杰 張 莉 蔣升國 王 星

（新疆維吾爾自治區(qū)礦產實驗研究所，新疆烏魯木齊830000）

隨著易處理金礦石資源的減少和市場需求量的增大，較難處理金礦石的開發(fā)就成為一種必然。某大型金礦礦石性質較復雜，金礦物嵌布粒度微細，20%以上的金以微細粒和顯微形態(tài)包裹在脈石礦物中，屬于典型的難選金礦石，采用氰化浸出或浮選工藝處理，金回收率通常較低［1-4］。本文將介紹采用浮選—氰化浸出聯(lián)合工藝處理該礦石的研究情況。

1 礦石性質

礦石中的主要礦物為石英和白云母，其次是鈉長石、白云石等，金屬礦物黃鐵礦、菱砷鐵礦及毒砂少量，含金礦物主要是自然金和銀金礦。金礦物嵌布粒度微細，基本小于10 μm。礦石磨至-71 μm占80%時進行的MLA分析表明，單體金約占10%，約20%的金被方解石、石英和蝕變黑云母包裹，約70%的金以連生體形式存在，主要連生在石英的邊部，其次連生在云母和長石的邊部。礦石主要化學成分分析結果見表1，金物相分析結果見表2，礦石磨至-71 μm占80%時的篩析結果見表3。

注：金、銀的含量單位為10-6。

表1表明，礦石中有回收價值的元素為金，其他元素沒有回收價值。

表2表明，金礦物的賦存狀態(tài)較復雜，裸露自然金占36.93%，硫化物包裹金、難溶硅酸鹽包裹金及碳酸鹽包裹金占比均較高，這給浮選和氰化浸出回收金帶來了難度。

表3表明，金在細粒級有所富集。

2 試驗結果與討論

2.1 單一浸出工藝研究

根據(jù)金礦物嵌布粒度微細的特點，在礦石磨礦細度為-38 μm占96%，浸出液固比為3∶1，石灰用量為3 000 g/t（pH=11.5），氰化物初始濃度為0.05%，浸出時間為6 h情況下，浸渣金品位為1.26×10-6，金浸出率61.59%。浸渣粒度篩析結果見表4。

表4表明，浸渣各粒級金品位均較高，尤其是25～10 μm粒級。

對浸渣中的+25 μm、25～10 μm、-10 μm粒級進行的金物相分析結果表明，浸渣中未被浸出的金主要是硫化物包裹金和難溶硅酸鹽包裹金，各粒級硫化物包裹金分布率為48.91%～61.37%、難溶硅酸鹽包裹金分布率為26.27%～35.88%，即使在-10 μm的浸渣中也是如此。因此，單一浸出工藝難以有效回收礦石中的金。

2.2 單一浮選工藝

浮選工藝在回收已解離的自然金和不易被浸出的硫化物包裹金方面具有明顯優(yōu)勢。在參考前人研究的基礎上［5-7］，進行了浮選工藝研究，閉路試驗流程見圖1，結果見表5。

表5表明，采用圖1所示的流程處理礦石，可獲得金品位為33.57 g/t、金回收率為51.60%的金精礦，尾礦金品位仍然較高，達1.67 g/t。

2.3 浮選—氰化浸出聯(lián)合工藝研究

試驗在單一浮選工藝研究結果基礎上對浮選精、尾礦分別進行了浸出工藝研究。

2.3.1 浮選尾礦浸金試驗

由于浮選對已解離的單體金、硫化物包裹金及部分暴露出金礦物的連生體等都有較好的回收效果。因此，浮選尾礦中的金就主要是硅酸鹽和碳酸鹽包裹金，只有充分回收這些相態(tài)的金才能有效提高金的回收率。

探索試驗研究表明，氰化物對浮選尾礦的浸金效果優(yōu)于低毒環(huán)保浸金劑綠金和金蟬。因此，試驗以氰化物為浸出劑進行浸金。試驗在浸出液固比為3∶1，石灰用量為2 000 g/t（pH=11），氰化物初始濃度為0.05%條件下，對浮選尾礦進行了氰化浸出時間試驗，結果見圖2。

圖2表明，浸出6 h時金作業(yè)浸出率達70.45%，繼續(xù)延長浸出時間至12 h，金作業(yè)浸出率僅上升至71.02%。因此，適宜的浸出時間為6 h。

2.3.2 浮選金精礦焙燒—浸出試驗

2.3.2.1 浮選金精礦焙燒試驗

由于浮選金精礦中的金主要是硫化物包裹金，單一浸出試驗研究表明，氰化浸出難以浸出硫化物包裹金。大量的研究及生產實踐表明，高硫、高砷、高碳類的浮選金精礦浸出前必須進行預處理，焙燒是一種有效的預處理方法。焙燒可使硫化物分解以暴露金粒，焙砂呈疏松多孔狀，以使氰化物可滲透入焙砂并有效浸出所含的金。焙燒條件對浸金效果的影響試驗在焙砂不磨礦，浸出液固比為3∶1，石灰用量為2 000 g/t（pH=11.5），氰化物初始濃度為0.05%情況下，試驗結果見表6。

表6表明，焙燒能顯著提高浮選金精礦的浸出率，從節(jié)能和高效浸出方面考慮，適宜的焙燒條件為450℃焙燒2 h+700℃焙燒1 h。進一步的研究表明，對應條件下焙砂中硫的脫除率達到76.94%，碳的脫除率達到96.41%，砷的脫除率為15.41%。

2.3.2.2 焙砂浸出時間試驗

在焙燒條件為450℃焙燒2 h+700℃焙燒1 h，焙砂不磨礦，浸出液固比為3∶1，石灰用量為2 000 g/t（pH=11.5），氰化物初始濃度為0.05%情況下的浸出時間試驗結果見圖3。

圖3表明，隨著浸出時間的延長，金精礦焙砂的浸出率上升，12 h后金浸出率升速明顯趨緩，24 h的作業(yè)浸出率為88.07%。

2.4 全流程試驗

在上述試驗基礎上進行了全流程試驗，試驗流程見圖4。浮選金精礦浸出條件：450℃焙燒2 h+700℃焙燒1 h，浸出液固比為3∶1，石灰用量為2 000 g/t（pH=11.5），氰化物初始濃度為0.05%，浸出時間24 h。浮選尾礦浸出條件：浸出液固比為3∶1，石灰用量為2 000 g/t（pH=11），氰化物初始濃度為0.05%，浸出時間6 h。全流程試驗結果見表7。

表7表明，采用圖4所示的流程處理礦石，金總回收率達79.32%。

3 結論

（1）某大型金礦礦石性質較復雜，主要礦物為石英和白云母，其次是鈉長石、白云石等，金屬礦物黃鐵礦、菱砷鐵礦及毒砂少量；含金礦物主要是自然金和銀金礦，金礦物的賦存狀態(tài)復雜，裸露自然金占36.93%，硫化物包裹金、難溶硅酸鹽包裹金及碳酸鹽包裹金占比均較高。礦石磨至-71 μm占80%時僅有約10%的金礦物實現(xiàn)單體解離，約有20%的金礦物被方解石、石英和蝕變黑云母等包裹，以連生體形式存在的金礦物約占70%。

（2）采用單一浸出工藝處理礦石，在磨礦細度為-38 μm占96%，浸出液固比為3∶1，石灰用量為3 000 g/t（pH=11.5），氰化物初始濃度為0.05%，浸出時間為6 h情況下，金浸出率僅達61.59%；礦石在磨礦細度為-71 μm占80%的情況下，采用2粗1精1掃、中礦精掃選后返回的閉路流程處理，獲得了金品位為33.57 g/t、金回收率為51.60%的金精礦，尾礦金品位仍高達1.67 g/t。

（3）以浮選試驗為基礎，對浮選金精礦進行焙燒—浸出，對浮選尾礦進行直接浸出，金總回收率達79.32%，明顯優(yōu)于單一氰化浸出工藝或單一浮選工藝的回收效果。