劉柏松

【摘 要】近年來，我國的機械制造業(yè)獲得快速發(fā)展，在不斷提升工作效率的同時，也促進了工業(yè)經(jīng)濟的進一步發(fā)展?，F(xiàn)代機械制造工藝與精密加工中，編程技術發(fā)揮著重要作用。文章以現(xiàn)代機械制造工藝特點為著手點，分析現(xiàn)代機械制造與精密加工技術，并總結(jié)編程技術應用技巧。

【關鍵詞】機械制造；精密加工；編程技術

【中圖分類號】TH16 【文獻標識碼】A 【文章編號】1674-0688（2018）07-0070-02

計算機技術的飛速發(fā)展，帶動了編程技術的不斷升級。新的形勢下，機械數(shù)控加工通過對編程技術的應用，在道具使用及加工流程上都體現(xiàn)出較為明顯的改進，在很大程度上提高了我國的機械制造水平。機械數(shù)控加工中的編程技術涉及較多內(nèi)容，具體包括計算和分析，數(shù)控編程技術的應用與相關技術的實踐情況具有重要關聯(lián)。

1 現(xiàn)代機械制造工藝特點

1.1 系統(tǒng)性

現(xiàn)代機械制造行業(yè)是一項系統(tǒng)工程，在技術制造方面應用現(xiàn)代機械制造工藝和精密加工技術，會利用現(xiàn)代傳感技術、計算機信息技術、生產(chǎn)自動化技術等多種技術。這些技術還將應用在產(chǎn)品的設計、制造、生產(chǎn)及銷售方面，因此現(xiàn)代機械制造工藝及精密加工技術具有一定的系統(tǒng)性。

1.2 關聯(lián)性

從機械制造技術方面來看，現(xiàn)代機械制造工藝及精密加工技術有很強的關聯(lián)性，這種關聯(lián)性不僅體現(xiàn)在制造工程，還涉及很多其他方面，如在產(chǎn)品的研發(fā)、規(guī)劃、生產(chǎn)、銷售、售后等多個方面都體現(xiàn)了現(xiàn)代機械制造工藝及精密加工技術的關聯(lián)性，這些內(nèi)容都具有緊密的聯(lián)系，若其中任一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)了問題，就會使整個制造工藝都受到不良影響。想要提高機械制造技術的效益，就必須重視現(xiàn)代機械制造工藝及精密加工技術的關聯(lián)性。

1.3 全球化

如今，經(jīng)濟發(fā)展全球化是當前社會發(fā)展的重要趨勢。為了適應社會發(fā)展的趨勢，在充滿競爭的市場中占據(jù)有利的地位，就必須采用先進的機械制造工藝及精密加工技術，如此才能有效地提高機械制造行業(yè)的技術水平，從而促進機械制造行業(yè)快速發(fā)展。

2 現(xiàn)代機械制造工藝優(yōu)勢

2.1 傳統(tǒng)觀念的改變

我國的機械加工制造業(yè)相對于發(fā)達國家有較大的差距，隨著相關技術的發(fā)展，我國機械數(shù)控加工領域已經(jīng)開始應用編程技術。同時，這種應用技術也表現(xiàn)出較為明顯的效果。傳統(tǒng)人工作業(yè)方式對勞動力要求較高，在加工和質(zhì)量方面也存在一定的問題。將編程技術應用于機械數(shù)控加工中，可以通過計算機程序控制零件的加工情況，實現(xiàn)全自動生產(chǎn)加工，相對于傳統(tǒng)加工方式發(fā)生了巨大的改變。

2.2 節(jié)約能源，智能化加工

在當前環(huán)境下，編程技術與傳統(tǒng)機械加工技術的結(jié)合，通過計算機程序完成產(chǎn)品的加工制造、檢測及自動控制，不僅可以實現(xiàn)資源的節(jié)約，還能大幅度提高工作效率，通過智能化管理，能不斷改善加工技術和提升產(chǎn)品品質(zhì)。

2.3 改善成品加工質(zhì)量

我國的機械零件加工技術水平與發(fā)達國家相比還有很大差距，因此我國的高端機械零件大多是通過進口完成補充。在這一過程中，不僅增加了機械零件的使用成本，而且對我國機械加工技術及機械加工創(chuàng)新發(fā)展也有較大的影響。應用編程技術，不僅大幅度改善了我國機械零件的加工質(zhì)量，還不斷提升了成品的附加值，降低了能源消耗和緩解了污染排放問題。編程技術的應用還促進了相關技術的發(fā)展，縮小我國與發(fā)達國家之間的差距。

3 現(xiàn)代機械制造工藝與精密加工技術關鍵性問題

3.1 精密加工技術分析

3.1.1 精密切削技術

精密加工是指機械制造過程中通過加工精度的提升來實現(xiàn)加工質(zhì)量的提高。通常情況下，加工精度達到1～0.1μm可以稱為精密加工。在現(xiàn)階段先進的機械加工中，大多采用精密加工技術。在眾多精密加工技術當中，精密切削技術是常見的精密加工技術之一，這種技術是通過儀器對材料進行尺寸比例的切削，從而達到精密加工的目的。在機械制造中，運用精密切削技術可以在一定程度上提高機床的運轉(zhuǎn)效率。

3.1.2 微細加工技術

微細加工技術主要面向的是現(xiàn)代電子產(chǎn)品中體積較小的零部件，傳統(tǒng)的精密加工技術無法滿足過于微小的零部件加工要求，因此引入了微細加工技術。微細加工技術是通過特殊的加工儀器和加工方式提升小零部件的加工精度，提升機床的運行效率，降低能源損耗。

3.1.3 精密研磨技術

精密研磨技術主要通過精密研磨的工藝手段達到原子級的拋光目的?，F(xiàn)階段，精密研磨技術一般應用在集成電路的硅片加工之中。在加工過程中，設備儀器的運行完全依靠加工液的化學反應來完成，從而實現(xiàn)粗糙度為2 nm以內(nèi)的化學研磨和拋光。

3.2 編程技術應用分析

3.2.1 編程技術概述

編程技術是通過計算機技術的應用解決工程加工及工程操作上的問題。具體而言，就是通過編程技術將一系列的編程代碼通過程序設計實現(xiàn)某種目的。而機械數(shù)控加工編程技術是指通過計算機使用加工編程代碼對傳統(tǒng)機床進行控制。這種編程控制技術不僅可以提高機械加工效率，還能改善機械加工的質(zhì)量。在微電子投入使用的同時，對于機械數(shù)控加工技術來說，不僅可以提高工作的效率和質(zhì)量，還能完善機械數(shù)控加工的工作模式，增強機械數(shù)控加工的穩(wěn)定性。數(shù)控加工技術需要不斷地改進，促進我國企業(yè)生產(chǎn)質(zhì)量和效率的提升，促進我國經(jīng)濟的發(fā)展。微電子技術的應用，對編程技術提出新的要求，因此強化編程技術具有現(xiàn)實意義。

3.2.2 提升零件加工工藝水平

通過數(shù)控編程控制技術可以改善零件的加工工藝，從而提高產(chǎn)品加工的質(zhì)量。但在應用該技術時，應該注意機床刀具的選擇及刀具的切割情況。

（1）刀具的選擇。數(shù)控銑削是指通過對銑刀的控制對機械零件的表面進行加工。在此過程中會對零件的加工質(zhì)量造成直接影響，同時反映出機械加工的成本。由于銑削零件的對象可以分為平面類零件和曲面類零件，導致對刀具類型的選擇有所不同。具體有刀銑刀、圓角立銑和錐度銑刀等，由于每種刀具的功能與作用有所區(qū)別，因此要根據(jù)加工零件的具體情況進行選擇。通常出刀的順序主要是先小刀，再大刀。在具體選擇中，需要通過編程做好各類情況的分析與選擇。

（2）刀具的切割情況。數(shù)控機床的加工應該以實現(xiàn)零件的質(zhì)量和形狀要求為目的，因此需要使用多種類型的刀具。但在編程控制時，應該重視切割精度對零件表面特性的影響，選擇最優(yōu)的切入方式和切出方式，不斷提高機械零件的表面特性。

3.2.3 CAXA制造工程師的應用

CAXA制造工程師通過將三維與曲面的完美結(jié)合，形成CAD/CAM一體化系統(tǒng)。該系統(tǒng)的主要特點是簡單易學、工作效率高、工藝性好，是數(shù)控加工編程技術中的一種重要編程軟件。通過數(shù)控加工編程技術，可以解決當前機械數(shù)控加工技術人員的編程問題。在軟件的具體使用時，需要注意以下環(huán)節(jié)：第一，通過對加工零件設計圖紙的對比分析，為數(shù)控加工程序提供相應的科學程序設計依據(jù)；第二，對零件加工的相關參數(shù)進行提前設定；第三，程序化設計及參數(shù)設定可以通過加工軌跡進行演示加工；第四，生成最終的G代碼。為保證零件的加工效果及加工效率，需要保證每個環(huán)節(jié)的生產(chǎn)都能按照科學、準確的操作規(guī)范完成。

3.2.4 宏編程技術應用

宏編程主要是指將算數(shù)運算和邏輯運算以變量的方式進行實現(xiàn)。通常情況下，宏編程技術主要應用于數(shù)控加工零件比較復雜的情況，通過應用宏編程技術可以不斷提高工作效率，改善機械零件加工質(zhì)量。在數(shù)控加工過程中，宏編程使用的程序?qū)庸げ僮鲿a(chǎn)生直接影響。鑒于程序復雜，編寫和后期修改都存在較大的難度，因此需要由專門的技術人員完成。宏編程技術的應用對于帶動技術人員進步、提高其技能水平具有重要意義。同時，通過宏編程技術與數(shù)控設備的有效結(jié)合，將會進一步改善加工效率，提高產(chǎn)品的性能與質(zhì)量。

4 結(jié)語

綜上所述，在機械制造領域，改進工作質(zhì)量及工作效率，不斷提高工藝水平是其當前的重要工作內(nèi)容。數(shù)控加工編程技術的發(fā)展會不斷融合電子信息技術、計算機技術，為我國機械零件的加工提供更多的技術支持。希望通過本文論述，為類似研究提供經(jīng)驗借鑒與參考。

參 考 文 獻

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[責任編輯：鐘聲賢]