江蘇盛行汽車科技發(fā)展有限公司 壯 強，戴前玉

車輛發(fā)生交通事故后，車身鈑件會出現(xiàn)嚴(yán)重的損傷，導(dǎo)致無法修理。這種情況下，就需要進(jìn)行板件更換。板件更換作業(yè)主要涵蓋損傷分析、測量、矯正、板件分離、焊接、拆裝與調(diào)整等，是一種綜合能力體現(xiàn)，對維修人員的職業(yè)素養(yǎng)、技術(shù)水平、協(xié)調(diào)能力等要求較高。

教學(xué)目標(biāo)

了解車身板件更換流程。

合理優(yōu)化維修工藝。

綜合運用鈑金修理的基礎(chǔ)技能。

養(yǎng)成良好的職業(yè)素養(yǎng)。

項目實施方案

課時：16課時。

組織形式：每工位4人輪流，單人操作，其他人觀察、考評。

前期準(zhǔn)備：板件更換套裝、氣體保護(hù)焊機(jī)、電阻焊機(jī)、焊接工作臺、工具箱、臺虎鉗、氣動鋸、帶式研磨機(jī)、去焊點鉆、劃針、直尺、墊塊、清潔布、大力鉗、防護(hù)用品。

板件的更換流程

（1）戴線手套。操作過程中，應(yīng)嚴(yán)格按照規(guī)范要求穿戴防護(hù)用品，以免造成身體傷害。

（2）利用清潔布清潔板件A、板件B、板件C、板件D、板件E（圖1）和試焊片。

圖1 車身板件

（3）清潔布?xì)w位，選擇直尺、劃針。劃針頭部應(yīng)調(diào)整至合適長度。

（4）根據(jù)要求確定焊點位置（圖2）。在每個焊點一側(cè)劃出相應(yīng)焊接輔助線，以提高焊接的精確度。

（5）將板件D、板件E件分別放到板件A、板件B上部，調(diào)整左右位置使兩層板件邊緣對齊。分別沿板件D、板件E邊緣劃出切割線（圖3）。劃線時應(yīng)該用力壓住板件，避免上層板件移位。必要時可用大力鉗夾緊。

（6）將板件A放到板件B、板件C上部，用大力鉗夾緊。

圖2 確定焊點位置

圖3 畫出切割線

（7）利用手錘輕輕敲擊板件邊緣，使兩層板件凸緣對齊。

（8）將焊接支架調(diào)整至合適高度，緊固螺栓。焊接支架高度會影響操作姿勢的舒適度。

（9）將厚度為0.8 mm或厚度為1.0 mm的焊片垂直疊加在一起，在焊接支架上夾緊。

（10）檢查電阻焊機(jī)氣體壓力、電極頭表面是否正常。開啟電源開關(guān)，選擇“雙面點焊”模式，調(diào)整焊接電流和焊接時間（圖4）。如果存在問題，應(yīng)及時調(diào)整或清潔，以保證焊接質(zhì)量。焊接參數(shù)應(yīng)根據(jù)要求進(jìn)行調(diào)整。

圖4 調(diào)整焊接電流和焊接時間

（11）穿戴好防護(hù)用品后進(jìn)行焊接。焊接時，電極臂與試焊片應(yīng)保持垂直。

（12）目視檢查焊點質(zhì)量。根據(jù)焊點顏色、深度，適當(dāng)調(diào)整焊接參數(shù)。將板件A、板件B、板件C的組合板件固定至焊接支架上，首先焊接1點、5點和9點（圖5)。嚴(yán)格按照操作規(guī)范進(jìn)行焊接。焊接后，應(yīng)保持3 s的加壓時間。

圖5 焊接組合板件

（13）取下大力鉗，依次焊接3點、7點、2點、4點、6點、8點、10點。按照上述方法焊接板件另一側(cè)。采用先焊接奇數(shù)焊點，再焊接偶數(shù)焊點的方法，可以減少焊接變形。

（14）將電阻焊機(jī)參數(shù)歸零，關(guān)閉電阻焊機(jī)電源開關(guān)。

（15）將板件凸緣放置到墊塊上，依次沖出各焊點的定心點。

（16）選擇去點焊鉆，調(diào)整鉆頭位置與螺栓，進(jìn)行試鉆。如果不調(diào)整，僅憑感覺進(jìn)行鉆孔，很難保證每個焊點的鉆除質(zhì)量。

（17）夾緊板件，依次鉆除焊點。鉆孔部位應(yīng)與臺虎鉗鉗口垂直，以免鉆孔時導(dǎo)致板件變形。

（18）選擇手錘、焊片分離焊點（圖6）。操作時，焊片與焊點保持約45o，禁止垂直向下敲擊。

圖6 分離焊點

（19）選擇氣動鋸，沿線進(jìn)行鋸割（圖7）。可夾持板件側(cè)面，以方便操作。

圖7 利用氣動鋸進(jìn)行鋸割

（20）在兩層板件之間插入鋼板，鋸開板件兩側(cè)凸緣。鋼板起到墊板的作用，可有效防止下層鋼板損傷。

（21）選擇帶式研磨機(jī)研磨焊點、切割線部位毛刺，并清潔接合面。要輕壓研磨機(jī)，以免鋼板變薄。

（22）安裝板件E。使用U型大力鉗分別夾住組合件的兩側(cè)凸緣，板件E兩側(cè)邊緣與下層板對齊，并夾緊板件E，中間留0.5 mm～1.5 mm的間隙（圖8）。在組合件上板件E的標(biāo)記點進(jìn)行定位點焊，臨時焊點不需要太高的強度。焊點高度、直徑不宜過大，以減少后續(xù)打磨工作量。接著對B組合件和板件E間的焊縫進(jìn)行標(biāo)記性連續(xù)焊接。

圖8 安裝板件E

（23）安裝板件D。將板件D與組合件按預(yù)留位置進(jìn)行夾緊，并預(yù)留1 mm的間隙。在板件E的標(biāo)記點先進(jìn)行定位點焊。接著用連續(xù)點焊方式焊接中間段，然后依次焊接左、右段焊縫。采用跳焊方式以減小熱變形，焊接接頭部位時，焊槍應(yīng)略微上下擺動，防止接合不良。凸緣部位應(yīng)采取拉弧方法，以免焊縫堆高。焊接平面部位時，噴嘴到板件的距離應(yīng)適當(dāng)增加，以免板件被電弧擊穿。

（24）清理焊接飛濺物、清潔焊縫。修整板件，使板件整齊美觀。

（25）整理工具、清掃地面。工具應(yīng)使用清潔布進(jìn)行清潔，并擺放整齊。

操作要點

◇安全防護(hù)。

◇設(shè)備調(diào)整及操作。

◇鉆孔質(zhì)量、切割尺寸。

◇定位準(zhǔn)確性（電阻點焊焊點定位，板件D和板件E的定位）。

◇焊接質(zhì)量（焊接缺陷、焊點尺寸、焊點間距與邊緣距離、破壞性試驗后的效果等）。

技術(shù)要求

◇電阻點焊技術(shù)要求。焊點直徑應(yīng)大于或等于4 mm，焊點有熔穿孔、顏色全部變藍(lán)、焊點外圈不連續(xù)、出現(xiàn)熔敷物等缺陷時，為不合格焊點。

◇氣體保護(hù)焊技術(shù)要求。（1）連續(xù)對接焊的要求。焊縫間隙為0.5 mm～1.2 mm，焊縫寬度為5 mm～8 mm，焊縫高度≤2 mm，背面焊疤寬度為4 mm～7 mm，背面焊疤高度≤2 mm。

（2）連續(xù)點焊的要求。焊縫間隙為0.2 mm～1 mm，焊縫寬度為3 mm～6 mm，焊縫高度≤2 mm。

（3）塞孔焊（9 mm）的要求。焊點直徑為10 mm～13 mm，焊點高度≤2mm，背面焊疤直徑≥9 mm，背面焊疤高度≤2 mm。

（4）塞孔焊（6 mm）的要求。焊點直徑為7 mm～9 mm，焊點高度≤2 mm，背面焊疤直徑≥6 mm，背面焊疤高度≤2 mm。

◇劃線及電阻點焊部分。準(zhǔn)確、快速、電阻點焊機(jī)參數(shù)的調(diào)整及試焊、跳焊。

◇板件分離部分。鉆孔的準(zhǔn)確性、切割熟練快速、分離后的板件質(zhì)量、焊縫的調(diào)整、直線度。

◇焊接部分。連續(xù)焊、連續(xù)點焊焊縫質(zhì)量（寬度、高度、直線度、接頭等）、塞焊焊點的尺寸（高度、直徑）、圓度、大小一致性。

◇5S等。

思考題

◇電阻焊接之前進(jìn)行破壞實驗的目的是什么？

◇為什么采取跳焊的方式焊接電阻焊和塞孔焊？

◇在哪些部位焊接臨時定位焊點？

◇連續(xù)點焊為什么要采取分段焊接？

◇焊接連續(xù)點焊時以什么部位作為參照進(jìn)行焊接？