輕型減振道床基底聚合物砂漿澆筑質量控制方案

付超

摘 要：本文根據實際工程案例分析了聚合物砂漿基底施工工藝，討論了施工現(xiàn)場出現(xiàn)問題及整改措施，最后講述了控制效果。

關鍵詞：減振；聚合物；砂漿；質量控制

中圖分類號：U231.2 文獻標識碼：A 文章編號：1004-7344（2018）11-0113-02

1 概 況

溫州市域鐵路SI線一期工程軌道工程施工項目I標段，輕型橡膠減振墊道床共計4.34km，道床結構高度610mm，軌道結構自上而下分為鋼軌、扣件、雙塊式軌枕、道床板、減振墊層及聚合物砂漿底座等部分組成。其中基底采用聚合物砂漿找平層，軌底位置設計聚合物砂漿找平層厚度45mm，因厚度較薄，施工過程中質量控制難度大，針對目前施工現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題，我標經過認真分析總結，對出現(xiàn)的問題進行整改，并制定相應控制措施，避免類似問題再發(fā)生，以確保施工質量符合設計要求。

2 聚合物砂漿基底施工工藝

2.1 基底平整度控制測設

輕型橡膠減振墊道床基底采用聚合物砂漿找平層，按照橋梁設計要求，橋梁兩側向橋梁中部設置20‰的排水順坡，為此軌道設計要求，基底找平層橋梁兩側厚度2.8cm，橋梁中部找平層厚度9.2cm，在鋼軌底部位置找平層厚度4.5cm，而土建橋梁現(xiàn)澆過程中橋面平整度控制偏差大，排水順坡并未按照設計要求設置，局部位置高低不平，給基底平整度控制造成很大困難，經過研究，我部采用“多點控制、橫縱布線”的方法精確控制聚合物砂漿基底平整度。

按照設計板塊長度，工人先使用鉆眼機每隔5m在基底板塊左、右兩側植入鋼筋棍，技術人員使用水準儀測量出基底聚合物砂漿找平層面高程并用記號筆標記，在記號筆標記處用紅色膠布下邊緣與其對齊，即聚合物砂漿面澆筑至紅色膠布底部。在距離紅色膠布向上10cm位置同樣粘貼一個紅色膠布，防止聚合物砂漿澆筑時將底部紅色膠布埋入砂漿時頂部10cm位置的紅色膠布依然可以作為參照，然后縱向、橫向分別在標記位置掛上線繩，形成一個平面線繩網，在聚合物砂漿澆筑過程中能夠精確控制整個平面高程，施工工藝簡便，基底平整度控制效果顯著。

2.2 基底凸臺門型筋布設

因凸臺與凸臺間距設有1250mm、1875mm、2500mm不等，為保證凸臺內門型筋布設位置準確，首先確定凸臺輪廓。按照設計間距要求，采用全站儀進行精確放樣，分別確定左線、右線每個凸臺中心位置，技術員使用紅油漆進行標記，為防止凸臺澆筑后偏斜，縱橫方向分別控制。

縱向方面：根據標記，在左、右線對稱凸臺中心位置使用墨斗彈線，使凸臺垂直于線路中心線，保證縱向不偏斜。

橫向方面：首先確保凸臺滿足設計要求長×寬=1500mm×200mm，使用5m卷尺，以標記點為中心，沿著墨線方向，左右各量取750mm，前后各量取100mm，標記位置，確定凸臺輪廓范圍，確保凸臺橫向位置與軌道線形一致。

根據凸臺輪廓范圍，施工作業(yè)工人按照門型筋布設技術交底要求，在輪廓范圍內進行橋面鉆孔，要求鉆孔間距及深度符合設計要求，鉆孔完成后，使用高壓風清理孔洞，然后采用植筋膠進行門型筋植入，確保門型筋植入后鋼筋保護層厚度不小于3cm。

最后，在凸臺輪廓范圍內植入鋼筋棍，技術人員使用水準儀測量出凸臺面高程并用記號筆標記，在記號筆標記處用紅色膠布下邊緣與其對齊，即凸臺面澆筑至紅色膠布底部。在距離紅色膠布向上10cm位置同樣粘貼一個紅色膠布，防止聚合物砂漿澆筑時將底部紅色膠布埋入砂漿時頂部10cm位置的紅色膠布依然可以作為參照，進而可以準確控制凸臺澆筑高度。

2.3 聚合物砂漿基底模板支立

2.3.1 基底模板支立

根據基底設計厚度（2.8～9.2cm）及基底寬度3.2m，基底邊側模板支立時，采用斷面5cm×10cm的方木，沿基底輪廓支立，方木外側通過鉆孔布設鋼筋棍進行加固，鋼模板允許偏差為：位置±5mm，垂直度2mm；防止基底澆筑過程中脹模、跑模。

2.3.2 基底中間凸臺模板支立

根據凸臺設計結構尺寸，我部經過研發(fā)設計及成本對比分析，計劃采用鋼模取代木模的支立方案，加工了一批“L”型鋼模板，長邊為1.5m×0.2m的鋼模，短邊為0.2m×0.2m的鋼模，進行焊接，加工成“L”型，在凸臺模板支立時，將兩塊“L”型模板相扣，形成“”型凸臺模板，模板之間連接采用模板卡子，鋼模板允許偏差為：位置±5mm，垂直度2mm；模板支立時，不僅操作簡便、穩(wěn)固牢靠，而且鋼模板能夠重復使用，相對木模重復使用率低、損耗大，節(jié)約了成本。

2.4 基底聚合物砂漿澆筑

為解決聚合物砂漿澆筑難題，經過市場調查，從廠家購買聚合物砂漿粉末狀袋裝材料，運輸至作業(yè)施工現(xiàn)場后，按照聚合物砂漿粉末與水的配合比要求，進行現(xiàn)場攪拌，為此我部在機械市場購置了2臺小型砂漿攪拌罐及1臺砂漿輸送機，按照配合比要求，現(xiàn)場攪拌實驗，制作10組試塊，經過標養(yǎng)后，報送業(yè)主指定的第三方試驗室進行結構性能檢測，相關檢測項目按照設計要求全部檢測，檢測結果合格。

試驗結構合格后，組織現(xiàn)場施工，因聚合物砂漿初凝快，施工配合要求高，對此，進行作業(yè)人員分工，安排6人專項負責聚合物砂漿物料運輸；4人專項負責聚合砂漿攪拌，每2人負責1臺攪拌機，分別把控砂漿與水的配合比及攪拌時間，嚴禁隨意改變配合比，避免因攪拌時間不足造成攪拌不均勻等質量問題；6人負責砂漿澆筑過程中找平層平整度控制，按照上述已完成的“多點控制、橫縱布線”的平面控制網，嚴格控制基底聚合砂漿平整度。

3 施工現(xiàn)場出現(xiàn)問題及整改措施

3.1 問題：部分底座聚合物砂漿找平層與橋面存在縫隙

原因分析：澆筑底座聚合物砂漿前，橋面清理干凈后，僅進行簡單灑水濕潤，未讓橋面吸水飽和，澆筑后導致橋面過多吸收砂漿內水份，而聚合物砂漿尚未滿足初凝時間，內部水分已被吸收，致使基底聚合物收縮過快而與橋面產生縫隙。

整改措施：

（1）首先對縫隙采用高壓水槍進行清理，然后采用高強砂漿填充劑進行縫隙填充，確?？p隙填充飽滿無縫隙。

（2）派專人進行監(jiān)督，加強澆筑前的橋面清理，使用高壓水槍沖洗橋面，并確保澆筑前2h橋面保持濕潤，澆筑時要求橋梁表面無明水后方可繼續(xù)施工。

3.2 問題：底座聚合砂漿表面存在裂紋

原因分析：澆筑時期正處高溫紅色預警時期，橋面溫度過高，底座聚合物砂漿澆筑后未及時進行覆蓋，在陽光直曬下，砂漿內水份蒸發(fā)過快，覆蓋土灑水養(yǎng)護也未能及時跟進，造成基底板塊出現(xiàn)部分裂紋。

問題整改：

（1）首先將裂紋部位使用電鉆進行局部鑿開，略微擴大裂紋部位修補面積，并使用高壓水槍沖洗干凈。然后使用相同材質的聚合物砂漿粉料，配合一定比例的水和裂紋修補膠，進行攪拌，然后進行修補，要求修補位置縫隙填充飽滿。

（2）要求基底聚合砂漿施工避開高溫時段，在上午或者晚間進行施工，聚合物砂漿澆筑完成后，先采用彩條布進行遮蓋，在聚合砂漿達到初凝后使用土工布替換彩條布，并且要求土工布保持濕潤狀態(tài)，重視高溫下灑水養(yǎng)護次數(shù)，保證底座混合物砂漿養(yǎng)生效果。

4 控制效果

對于上述問題，我部經過施工情況分析，進行了整改，同時也制定了相應的預防措施，現(xiàn)底座找平層養(yǎng)護力度加強、次數(shù)到位，底座與橋面無裂縫，底座無裂紋，效果顯著。

5 總 結

針對底座聚合物砂漿施工出現(xiàn)問題，我部已著重進行整改，預防。我部經過分析研究，總結基底聚合物砂漿開裂質量控制措施：首先根據當?shù)靥鞖猓酆衔锷皾{澆筑時，避開高溫時段，在澆筑過程中確保橋面保持濕潤狀態(tài)，每個板塊澆筑完成后，及時使用遮陽布覆蓋，避免烈日直曬，在聚合物砂漿達到初凝后，使用土工布替換遮陽布，直接覆蓋在聚合物砂漿面層，并進行灑水浸透土工布，因夏日白天氣溫高，土工布水分蒸發(fā)快，為確保養(yǎng)生效果，安排1人專項負責聚合物基底養(yǎng)生，每隔2h對土工布進行一次灑水，夜晚氣溫底，由現(xiàn)場看守在夜間進行二次灑水養(yǎng)生，確保土工布處于濕潤狀態(tài)，該養(yǎng)生按照設計規(guī)范要求，連續(xù)7d。該措施實施后，現(xiàn)場檢查，效果明顯，基底澆筑后，有效控制聚合物基底開裂質量問題。

收稿日期：2018-3-5