王沁

中國石油化工股份有限公司煉油事業(yè)部

設備是石油加工生產(chǎn)經(jīng)營的基礎，設備運行好壞直接關系到煉廠能否正常經(jīng)營，直接影響企業(yè)的整體效益。煉廠生產(chǎn)過程中，物料均為易燃易爆物質(zhì)，其設備運行一旦發(fā)生故障，將會對生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生較大程度的影響；若設備由于腐蝕而穿孔或泄露，將會引發(fā)火災或爆炸事故，直接影響生產(chǎn)的安全與穩(wěn)定。因此，煉廠設備的維護管理十分重要。設備維護需要費用支持，修理費是操作費用中占比較大部分之一，占現(xiàn)金操作費用的18%左右。因此做好修理費的管理和控制，以最少的修理費達到最高的設備可利用率，既是保證設備完好運行的需要，也是降低成本的需要。本文通過對煉廠修理費進行分析，提出修理費管理和控制的建議，為企業(yè)加強成本管理提供參考。

修理費指標對比

修理費占現(xiàn)金操作費用比例變化趨勢

近4年統(tǒng)計分析表明，煉廠修理費占現(xiàn)金操作費用比例呈上升趨勢。2014年修理費用占現(xiàn)金操作費用比例約為15%，2017年達18%左右，上升了3個百分點。2014年修理費用占固定費用平均約為25%，2017年達29%左右，上升了4個百分點。

噸油修理費和修理費占固定資產(chǎn)比例變化趨勢

盡管煉廠有50%的裝置已從“三年一修”向“四年一修”過渡，大修周期延長，但噸油修理費和修理費占固定資產(chǎn)比例在逐年上升。2017年平均噸油修理費比2014年上升31%，修理費占固定資產(chǎn)比例比2014年上升23%(煉廠修理費占固定資產(chǎn)比例一般在2%～4%)。

修理費構成變化趨勢

修理費按照費用用途分為大修費、日常維修費和保運費。2014年3項費用在修理費中占比平均約25%、51%和24%，2017年3項費用占比分別約為37%、41%和22%。大修費用占比逐年上升，日常維修和保運費占比逐年降低。

企業(yè)間對比

不同煉廠修理費指標差距較大，噸油修理費最高值54元，最低值19元，相差35元；修理費占固定資產(chǎn)比例最低值1.5%，最高值4.3%，相差2.8%。有的煉廠規(guī)模大，基礎工作扎實，管理水平較高，修理費指標較為先進。

修理費存在問題分析

修理費預算管理工作不到位

制定科學、合理的修理費年度預算指標較為困難。目前設備管理部門制定檢修計劃多為定性化描述，修理費的管控以事后結算審核為主，缺少歷史維修數(shù)據(jù)。煉廠的技術裝備水平、加工原油品種、工藝流程和操作水平也會影響修理費的高低。財務部門下達修理費預算指標時主要參考前3年修理費發(fā)生數(shù)，沒有按照維修的工作量和定額來編制預算，預算與實際偏差較大。預算指標形同虛設，沒有發(fā)揮資源配置和費用管控的作用。

修理費中人工費和材料費構成不合理

由于人工成本不斷增加，修理費中人工成本占比上升，材料費比例隨之降低，修理費的“含金量”下降。隨著社會勞動力工資的不斷上漲，目前人工費單價已超過260元/日，比2014年增加96元/日。2017年修理費中人工費占修理費比例約為70%，比2014年上升8個百分點。

不可預計的修理費增加

煉油平穩(wěn)運行的基礎不牢固，催化、重整等主要創(chuàng)效裝置發(fā)生多起非計劃停工。近幾年，由于繼電保護管理滑坡及電網(wǎng)系統(tǒng)故障先后發(fā)生大面積停電事故多起，有的企業(yè)3年“三?！鄙踔痢八耐！?，導致不可預計的修理費增加。如：某企業(yè)因著火事故，焦化裝置修復增加修理費3 000多萬元。

大檢修計劃性較差，設備過修較多

大檢修費用超計劃較多。部分企業(yè)大修項目的計劃性較差，隱蔽計劃占比較高。如某企業(yè)加氫裂化裝置，隱蔽計劃發(fā)生的費用占裝置檢修費用的占比高達38%。部分企業(yè)設備管理人員工作經(jīng)驗不足，設備過修情況較多，如在大修時未根據(jù)工藝流程的實際情況安排設備開蓋檢修數(shù)量，壓縮空氣儲罐的開蓋率為100%，冷換管束高壓水清洗計劃率100%。

修理費會計核算不規(guī)范

資本性支出與費用性支出未嚴格區(qū)分。更新改造項目、裝卸劑費用和清罐費等在修理費中列支，擠占了修理費，如某企業(yè)一年擠占修理費的比例達到20%。部分企業(yè)以修理費為手段，調(diào)劑利潤和煉油加工費等績效考核指標的完成，指標寬松時多估修理費，指標緊張時，已發(fā)生的修理費不入賬，修理費賬面數(shù)不能真實反映企業(yè)修理費水平。

修理費管控對策

實施全面預算管理， 加大修理費考核力度

實施全面預算管理，將修理費層層分解落實，合理使用修理費。建議如下：

◇制定科學、合理的預算指標。根據(jù)企業(yè)近幾年修理費的大數(shù)據(jù)分析，建立分企業(yè)分裝置修理費基準，如常減壓裝置基準，按照規(guī)模分類，分小于250萬t/a、250～500萬t/a、500～800萬t/a、800萬t/a以上4類，編制大修、日常維修、保運費基準。每年4季度企業(yè)采用零基預算方法，按照裝置修理費基準和檢修計劃安排次年修理費預算指標，確保指標合理、可控。

◇上級主管部門加大修理費考核力度，企業(yè)層面對修理費管控的各環(huán)節(jié)制定獎懲措施，促進全員樹立精細管理理念，提高修理費管控水平［1］。

提高長周期運行目標，節(jié)省大修費

提高裝置長周期運行目標，減少大修次數(shù)，裝置大修周期每延長2年可節(jié)省費用10%。建議如下：

◇對標歐洲煉廠，裝置運行周期由“四年一修”逐步向“五年一修”推進。重點監(jiān)控“前期設計、投標準入、設備制造、工程施工和原料采購”五大關鍵環(huán)節(jié)，避免和減少前期設計和設備制造缺陷，提高裝置的可靠性。

◇推進大檢修管理標準化。在計劃編制、施工組織、檢修預制、隱蔽項目檢查、開停工、承包商管理、檢修作業(yè)等方面，實施標準化作業(yè), 做到“應修必修不失修，修必修好不過修”。

◇建立檢修質(zhì)量第三方監(jiān)督機制。煉廠委托第三方對檢修前組織架構、施工方案進行審查，對重點裝置的隱蔽項目檢查、重點項目的質(zhì)量監(jiān)督及驗收、檢修關鍵路徑等進行監(jiān)管。

確保安全平穩(wěn)生產(chǎn)，控制日常維修費

提高裝置安全平穩(wěn)運行水平，減少不可預計的修理費。建議如下：

◇統(tǒng)籌考慮經(jīng)濟性和可靠性，集中開展重整、催化裂化、加氫裂化等主力裝置運行問題攻關，減少非計劃停工。

◇加強工藝技術管理，嚴控投入裝置的物料超過設防條件。

◇推行預防性維修模式。收集分析裝置多年運行工況和維修費用，聘請專家制定煉廠預防性策略，煉廠全面開展設備預防性維修工作，通過檢驗、在線檢查、監(jiān)測等手段，大幅減少突發(fā)性故障［2］。

加強保運費管理，提高保運費的“含金量”

煉廠要嚴格保運管理和考核，控制保運費定額快速增長。建議如下：

◇在年保運費總額不增加的情況下，增加保運內(nèi)容，提高保運費的“含金量”。

◇每家企業(yè)將保運隊伍控制在3～5家范圍，對保運工作質(zhì)量進行考核、評比，在保運隊伍之間形成競爭機制。

◇探討實施專業(yè)保運。建立科學合理的專業(yè)保運關鍵績效指標，保運費與指標掛鉤，執(zhí)行浮動機制，引導保運隊伍提高保運質(zhì)量。

◇制定獎勵辦法，鼓勵煉廠做好修舊利廢工作。

規(guī)范會計核算，真實反映修理費使用情況

分析修理費使用中存在的問題，組織專家制定《修理費使用管理規(guī)定》，嚴格按照規(guī)定列支修理費。按會計制度規(guī)范核算資本性支出和費用性支出，減少擠占挪用修理費現(xiàn)象，為修理費的分析和評價提供準確的基礎數(shù)據(jù)。

利用信息化手段，提高修理費管理水平

開發(fā)修理費管理系統(tǒng)，加強事前和事中修理費管理和控制。通過系統(tǒng)實現(xiàn)修理項目在線編制、審核、預（結）算，煉廠管理人員實時監(jiān)控跟蹤各個環(huán)節(jié)，促進費用管理規(guī)范化；承包商、審核人員快速了解情況，縮短審批流程。系統(tǒng)采集的修理費數(shù)據(jù)更加詳實、快捷，便于對標分析，及時發(fā)現(xiàn)存在的問題。系統(tǒng)數(shù)據(jù)共享，可替代大量紙質(zhì)文件傳遞，有利于提高工作效率。

結束語

做好修理費的管理和控制，以最少的修理費達到最高的設備可利用率，是煉油企業(yè)的一項長期工作，也是一項復雜的系統(tǒng)工程。煉油企業(yè)要在加強全面預算管理，提高長周期運行目標，減少非計劃停工，提升信息化水平等各方面持之以恒地堅持下去，才能取得良好的效果。