廣州新穗巴士有限公司 王穗斌
按照國(guó)家、廣東省及廣州市政府關(guān)于推廣應(yīng)用新能源汽車的指導(dǎo)意見,我司從2016年11月開始,逐步將營(yíng)運(yùn)車輛更新為純電動(dòng)車型,截至2018年11月,已累計(jì)投產(chǎn)554臺(tái)純電動(dòng)公交車。目前,純電動(dòng)公交車輛占公司營(yíng)運(yùn)車輛的77.06%,混合動(dòng)力車輛占14.14%,基本完成了車輛全面使用清潔能源的目標(biāo)。隨著純電動(dòng)公交車輛的應(yīng)用,給新能源車輛的維修服務(wù)的配套體系建設(shè)帶來了機(jī)遇與挑戰(zhàn),我司汽車修配廠經(jīng)過充分的調(diào)研,并結(jié)合車輛技術(shù)、場(chǎng)地、零部件供應(yīng)、人員配置等實(shí)際情況,通過不斷探索與實(shí)踐,逐步實(shí)現(xiàn)新能源時(shí)代下的轉(zhuǎn)型升級(jí)。
使用SWOT分析法,對(duì)汽車修配廠轉(zhuǎn)型升級(jí)密切相關(guān)的內(nèi)部?jī)?yōu)勢(shì)、劣勢(shì)和外部的機(jī)會(huì)、威脅諸方面,進(jìn)行了全面、系統(tǒng)、準(zhǔn)確的研究,并制定出相應(yīng)的對(duì)策。
(1)自1999年建廠以來,從業(yè)人員已積累了豐富的車輛故障診斷及維修經(jīng)驗(yàn)。
(2)目前屬下共有兩個(gè)維修場(chǎng)地,占地面積達(dá)到30000平方米,共計(jì)32個(gè)維修車槽,能夠承擔(dān)全部營(yíng)運(yùn)車輛的保養(yǎng)及臨修工作,具備相對(duì)完善的維修場(chǎng)地及設(shè)備。
(1)傳統(tǒng)車型發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱的取消,以及底盤相關(guān)零部件的換代,技術(shù)變革造成的作業(yè)工種變化以及勞動(dòng)力的富余。
(2)缺乏純電動(dòng)車輛專業(yè)檢測(cè)工具及專修工具。
(1)純電動(dòng)車型結(jié)構(gòu)比傳統(tǒng)車型相對(duì)簡(jiǎn)單,有利于提升生產(chǎn)效率,推動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)。
(2)整車生產(chǎn)廠家在本地沒有售后服務(wù)支持,汽車修配廠可提供車輛售后服務(wù),增加收入。
(1)零部件變化。整車系統(tǒng)及零部件的變化,需要重新建立供應(yīng)鏈,且以總成件為主,斷供將直接影響車輛營(yíng)運(yùn)。
(2)技術(shù)封鎖。純電動(dòng)車輛核心技術(shù)為“三電”系統(tǒng),即動(dòng)力電池、驅(qū)動(dòng)電機(jī)及一體化控制器,但所涉及的技術(shù)廠家目前暫不共享,容易造成信息孤島。
(3)安全生產(chǎn)。純電動(dòng)車輛高壓電池部分涉及高空作業(yè)及高壓電作業(yè),存在安全隱患。
利用SWOT分析得到的結(jié)果,制定修配廠的轉(zhuǎn)型升級(jí)策略,以利用優(yōu)勢(shì),降低劣勢(shì),開拓機(jī)遇,避免或降低威脅帶來的影響。
(1)減員增效。通過優(yōu)化班組,分流富余人員,完善車輛維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,提高生產(chǎn)效率。
(2)建立售后服務(wù)體系。與整車廠家合作,建立售后服務(wù)體系,共享車輛技術(shù),保障零部件供應(yīng)。
(3)優(yōu)化或購(gòu)置專修設(shè)備及專用工具。通過改造現(xiàn)有設(shè)備或適當(dāng)采購(gòu)新設(shè)備,用于新車型的維修,同時(shí)更新勞保用品,保障安全生產(chǎn)。
(1)將原發(fā)動(dòng)機(jī)班及電工班優(yōu)化合并為機(jī)電班,全面負(fù)責(zé)車輛動(dòng)力系統(tǒng)及整車電氣系統(tǒng)的維修。
(2)按照實(shí)際作業(yè)項(xiàng)目及作業(yè)強(qiáng)度,對(duì)一、二級(jí)保養(yǎng)作業(yè)人員工位進(jìn)行調(diào)整。
(3)成立綜合巡檢小組,到各線路總站對(duì)營(yíng)運(yùn)車輛日常維護(hù),并進(jìn)行簡(jiǎn)易故障排除。
(4)各班組富余人員統(tǒng)一由總公司進(jìn)行調(diào)配,安排到充電站等后勤崗位。
(1)針對(duì)純電動(dòng)車輛關(guān)于動(dòng)力電池的除塵保養(yǎng)要求,將原發(fā)動(dòng)機(jī)維修車間進(jìn)行升級(jí)改造,密封區(qū)域,并加裝吸塵及過濾設(shè)備。
(2)將原有發(fā)動(dòng)機(jī)及變速箱吊裝設(shè)備進(jìn)行改造,可實(shí)現(xiàn)發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱、驅(qū)動(dòng)電機(jī)、一體化控制器的吊裝工作。
(3)為作業(yè)人員配備絕緣手套、絕緣鞋、高空作業(yè)安全繩、頭盔等工具,全方位保障安全生產(chǎn)。
(1)分批安排技工參加電工操作資格培訓(xùn),全廠目前已有七成技工獲得上崗證書,逐步實(shí)行持證上崗,建設(shè)技術(shù)型工人隊(duì)伍。
(2)溫故知新,開展“滾動(dòng)式”技術(shù)培訓(xùn)。按照純電動(dòng)車輛的技術(shù)特點(diǎn),聯(lián)合廠家組織技術(shù)專題培訓(xùn),對(duì)車輛維修、救援等方面實(shí)現(xiàn)全方位覆蓋,分崗位組織不同工位人員進(jìn)行培訓(xùn),同時(shí)每月梳理車輛故障排除的要點(diǎn)與難點(diǎn),進(jìn)行分析及總結(jié),利用班前會(huì)及微信公眾號(hào)等途徑,加深認(rèn)識(shí)。
(3)開展技術(shù)攻關(guān)。結(jié)合各車型的運(yùn)行特點(diǎn)以及多發(fā)故障現(xiàn)象,利用大數(shù)據(jù)分析,確定故障位置,提高維修效率。
(1)建立零部件索賠處理體系。保修期內(nèi)零部件發(fā)生故障時(shí),對(duì)車輛里程、銘牌、故障件、作業(yè)情況、修復(fù)情況等信息進(jìn)行詳細(xì)記錄,并統(tǒng)一上傳到整車廠家服務(wù)平臺(tái),實(shí)現(xiàn)無縫對(duì)接,高效處理索賠問題,減少車輛停駛情況。
(2)與各整車廠家簽訂售后服務(wù)協(xié)議,建立零部件備件倉(cāng)庫(kù),保證動(dòng)力電池、驅(qū)動(dòng)電機(jī)、一體化控制器,空氣壓縮機(jī)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)電機(jī)等核心零部件均有至少3套備件在場(chǎng),出現(xiàn)故障后能夠立即進(jìn)行總成互換,減少待件影響。
(3)全面按照特約服務(wù)站標(biāo)準(zhǔn),對(duì)車輛維修項(xiàng)目及作業(yè)內(nèi)容實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化管理,與廠家結(jié)算工時(shí)費(fèi)用,提高效益。
(1)維修指標(biāo)。轉(zhuǎn)型升級(jí)過程中,各項(xiàng)維修指標(biāo)穩(wěn)中向好,其中返工返修率從1.64%下降到1.38%,同比下降15.8%;維修時(shí)間從279.01秒/百公里下降到260.94秒/百公里,同比下降6.47%;完好率從96.29%躍升到98.29%;單車平均救援時(shí)間由81.21分鐘下降到75.44分鐘,同比下降7.1%。
(2)減員增效。轉(zhuǎn)型升級(jí)的減員增效明顯,班組配員由年初的307人減員至232人,減員分流超過了原配員的24.4%;人均工資從4584元躍升至5175元,上升12.89%。完成了2766項(xiàng)零部件的索賠工作,包含驅(qū)動(dòng)電機(jī)總成、高壓電池組、整車控制器、控制模塊等高價(jià)值零件,折合費(fèi)用360余萬元。
經(jīng)過近兩年的探索與實(shí)踐,我司汽車修配廠已經(jīng)基本完成了新能源時(shí)代下的轉(zhuǎn)型升級(jí),但車輛技術(shù)發(fā)展日新月異,我們將不忘初心,砥礪前進(jìn),為公交出行服務(wù)提供堅(jiān)實(shí)的后勤技術(shù)保障。