張越

摘 要：本文為解決某機(jī)型承力框與中央翼不協(xié)調(diào)問題，分別從零件制造、裝配流程、工裝制造使用等方面進(jìn)行了詳細(xì)分析，最終確定產(chǎn)生問題的原因，并從多方面改進(jìn)，最終解決了某機(jī)型框與中央翼模擬器不協(xié)調(diào)問題。

關(guān)鍵詞：進(jìn)氣道;承力框;中央翼;協(xié)調(diào)

引言

某型飛機(jī)承力框定位時與中央翼模擬器不協(xié)調(diào)問題，本文通過查找、分析間隙不協(xié)調(diào)的原因，并確定解決此問題的切實(shí)可行的措施。徹底解決了某型飛機(jī)框與型架上的中央翼模擬器間隙不協(xié)調(diào)的問題，保證了裝配質(zhì)量。

一、現(xiàn)狀調(diào)查

某型飛機(jī)在進(jìn)氣道裝配時發(fā)現(xiàn)，承力框與中央翼模擬器裝配間隙出現(xiàn)了不協(xié)調(diào)問題。主要集中在以下二個方面：

1.1、 裝配現(xiàn)狀

⑴承力框與中央翼模擬器的間隙不符合要求，理論尺寸為2mm，此處實(shí)際尺寸為4mm。34框與中央翼對合間隙示意。

⑵選取同一基準(zhǔn)，基準(zhǔn)到框腹板面距離理論值為1175±2mm，實(shí)測值從外側(cè)至內(nèi)側(cè)框距1178～1179mm均勻過渡;從框上側(cè)到下側(cè)框距為1179～1177mm均勻過渡。

1.2、結(jié)構(gòu)分析

承力框位于進(jìn)氣道末端，它與其它結(jié)構(gòu)框及長桁組成進(jìn)氣道骨架。中央翼位于進(jìn)氣道上部，通過交點(diǎn)與進(jìn)氣道連接，與承力框腹板面連接。進(jìn)氣道裝配完成后與中央翼對合，中央翼與承力框之間允許間隙不大于2mm，可通過填料或增加墊片的形式消除間隙。

二、原因分析

為了查清框與中央翼模擬器裝配不協(xié)調(diào)的原因，對不協(xié)調(diào)問題進(jìn)行檢查和分析。

2.1、承力框零件問題

承力框是數(shù)控機(jī)加零件，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，但通過數(shù)控加工成型，零件外形尺寸誤差比較小。經(jīng)過測量，零件符合設(shè)計要求。零件在工裝上豎直定位，不存在自重導(dǎo)致的變形?？梢源_定零件制造并不是導(dǎo)致框裝配不協(xié)調(diào)的根本原因，因此將研究檢查的方向轉(zhuǎn)到了裝配上。

2.2、裝配問題

框的定位方式如下：首先，把框放入型架中，同時調(diào)整型架標(biāo)尺至工作位置，保證框上部腹板和型架標(biāo)尺之間有4mm間隙[1]。用型架標(biāo)尺夾緊器將框固定在型架標(biāo)尺上。將2個定位銷插入框的φ18孔內(nèi)，用2個叉形墊板固定。用下端2個定位銷定位，用2個銷釘定位器定位。用2個螺母固定擋板與框[2]。檢查型架標(biāo)尺與框腹板之間的間隙，間隙應(yīng)為2mm。

通過對裝配過程的分析，確定通過工裝定位的框的定位方式能夠滿足框的裝配要求。于是將重點(diǎn)轉(zhuǎn)移到工裝質(zhì)量上。

2.3、工裝問題

通過對框的4個定位器、1個托板、1個推板、1個尺板進(jìn)行檢測，發(fā)現(xiàn)框尺板存在彎曲變形現(xiàn)象。裝配時定位框航向方向尺寸時依靠與尺板間隙來確定，保證間隙為2±1.5mm。檢查尺板后發(fā)現(xiàn)，尺板沿航向向后彎曲3～4mm。若框正常定位，則與尺板間隙為6±1.5mm，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過理論要求。因為在定位前未發(fā)現(xiàn)尺板變形，因此在裝配時為保證間隙要求，將框定位錯誤。至此確認(rèn)了框與中央翼模擬器不協(xié)調(diào)問題產(chǎn)生的主要原因。

三解決措施

通過對零件制造、裝配流程及工裝狀態(tài)，確認(rèn)了工裝問題并制定了如下的解決措施：

3.1、保證零件的準(zhǔn)確

增加在框安裝前，對零件狀態(tài)進(jìn)行確認(rèn)包括零件的緣條厚度、腹板厚度、交點(diǎn)準(zhǔn)確度。裝配中檢查零件與工裝的交點(diǎn)定位穩(wěn)定性，對要求間隙檢查處進(jìn)行多次檢驗。

3.2、調(diào)整裝配順序

為了減小鉚接過程對框定位的影響，將裝配中鉚接順序作出更改。在安裝與框連接的外蒙皮時，按照三維數(shù)模，先將外蒙皮按要求定位在工裝上制孔鉚接。鉚接時保證與外蒙皮垂直，減少航向方向的鉚接力對框定位產(chǎn)生影響。鉚接后，檢查框定位器的鎖緊狀態(tài)。

3.3、提高工裝剛性

為增加尺板的剛性、避免工裝變形，幾套方案：

⑴更改定位形式，增加定位點(diǎn)。

在框尺板中間增加一個臥式齒條定位器，增加尺板強(qiáng)度，避免尺板變形。但該方案增加的定位器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工周期長，而且安裝時工裝需上樣件，無法使用工裝，極大的拖延了裝配進(jìn)度。所以不采用該方案。

2對工裝上尺板的厚度增加，增加剛性。

新制尺板，新尺板應(yīng)同時具有檢測功能。尺板與框前面具有2mm的理論間隙。必須保證尺板工作面的平面度及其在空間的站位準(zhǔn)確。增加尺板剛性，以尺板作為基準(zhǔn)，通過檢查框與尺板間隙保證框定位準(zhǔn)確性。

3加強(qiáng)對工裝檢查，檢查工裝各定位器狀態(tài)的穩(wěn)定性，保證裝配質(zhì)量。

4更改尺板位置

框與中央翼對接時框在中央翼后方，而原尺板在框后。為了使框定位狀態(tài)與后續(xù)裝配狀態(tài)一致，將尺板改在框前安裝。

經(jīng)過分析，決定采用方案2、3解決框與中央翼模擬器間隙異常的問題。在不影響裝配進(jìn)度的前提下，按方案4更改尺板位置。

四、后續(xù)驗證

經(jīng)過對工裝的改進(jìn)，使框能夠與中央翼對接時能夠符合要求、協(xié)調(diào)裝配，而且對后續(xù)裝配的質(zhì)量提升也有幫助，并且將對生產(chǎn)進(jìn)度的影響減至最低。至此，對于框與中央翼裝配間隙不協(xié)調(diào)的問題圓滿解決。

五、結(jié)論

通過分析出框與中央翼模擬器間隙的異常的原因，制定了相應(yīng)的解決方案。通過改進(jìn)工裝，已徹底解決了框與中央翼間隙不協(xié)調(diào)的問題。保證了飛機(jī)質(zhì)量的同時，也大大的提高了工作效率，為后續(xù)的裝配工作，奠定了堅實(shí)的基礎(chǔ)。

參考文獻(xiàn)：

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